DB41 T 1676-2018 通用桥式和门式起重机箱型桥架制造技术要求.pdf

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1、 ICS 53.020.20 J 80 DB41 河南省 地方标准 DB 41/T1676 2018 通用桥 式 和 门式起重机 箱型 桥架制造 技术要求 2018-09-29发布 2018-12-29实施 河南省质量技术监督局 发布 DB41/T 1676 2018 I 目 次 前 言 . II 1 范围 . 1 2 规范性引用文件 . 1 3 术语和定义 . 1 4 桥架制造的一般过程 . 1 5 钢材表面处理 . 1 5.1 表面清理 . 1 5.2 预涂底漆 . 2 6 下料 . 3 6.1 下料前准备 . 3 6.2 下料方法 . 3 6.3 主梁下料 . 3 6.4 下料检验与矫形

2、 . 3 7 主梁与端梁制造 . 3 7.1 板材拼焊 . 3 7.2 主梁组焊 . 4 7.3 端梁组焊 . 5 7.4 焊缝探伤要求 . 6 8 桥架装配 . 7 8.1 小车轨道安装 . 7 8.2 装配主梁与端梁 . 8 8.3 做标识 . 9 9 矫正变形 . 9 9.1 手工矫正 . 9 9.2 机械矫正 . 9 9.3 火焰矫正 . 9 10 涂装 . 10 10.1 涂装前钢材表面处理 . 10 10.2 涂装质量 . 10 DB41/T 1676 2018 II 前 言 本标准按照 GB/T 1.1 2009给出的规则起草 。 本标准由 河南省起重机械标准化技术委员会 提出并

3、 归口 。 本标准主要起草单位：河南卫华重型机械股份有限公司、卫华集团有限公司、河南卫华机械工程研 究院有限公司、 长垣县质量技术监督局、 纽科伦（新乡）起重机有限公司、河南蒲瑞精密机械有限公司 、 河南省特种设备安全检测研究院、河南省计量科学研究院、河南省质量技术监督培训中心 等。 本标准主要起草人：杨卫铁、段君飞、韩艳红、李虎、宁欣欣、 李岩、徐冰 、 王洪波、 时明恒、王 跃文、武军强、付晓辰、吴庆福、范海霞、 孟二建 、张杰义、王永强 。 DB41/T 1676 2018 1 通用桥 式和 门式起重机 箱型 桥架制造技术要求 1 范围 本标准规定了额定起重量为 3.2 t 100 t通

4、用桥式 和门式 起重机 箱型桥架 的制造技术要求 。 本标准适用于在一般环境中工作的通用桥 式和 门式起重机（以下简称“起重机”） 箱型 桥架的制造 ， 对于 额定起重量大于 100 t的起重机 箱型 桥架，亦可参照使用。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 3323 金属熔化焊焊接接头射线照相 GB/T 6974.1 起重机 术语 第 1部分：通用术语 GB/T 6974.5 起重机 术语 第 5部分：桥式和门式起重机 GB/T 8923.

5、1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第 1部分：未涂覆过的钢材表面和 全面清除原有 涂层 后的钢材表面的除锈等级和处理等级 GB/T 14406 通用门式起重机 GB/T 14405 通用桥式起重机 GB/T 19418 钢的弧焊接头 缺陷质量分级指南 JB/T 5000.2 重型机械通用技术条件 第 2部分：火焰切割件 JB/T 6978 涂装前处理准备 酸洗 JB/T 10559 起重机械无损检测 钢焊缝超声检测 3 术语和定义 GB/T 6974.1和 GB/T 6974.5界定的术语和定义适用于本 文件 。 4 桥架制造的一般过程 桥架制造从原材料处理到最后涂装成形，一般

6、宜按如下过程进行： 钢材表面处理 下料 主端梁制造 桥架装配 矫正变形 涂装。 5 钢材表面处理 5.1 表面清理 5.1.1 抛丸处理 DB41/T 1676 2018 2 5.1.1.1 主要受力 件原材料处理后表面应无锈迹、氧化皮、铁屑等杂物，平整呈钢灰色， 处理 等级为 Sa2 或手工除锈达到 St3级；其余构件抛丸 处理 等级达到 Sa2或手工除锈达到 St2，表面清洁度的 处 理等 级见表 1。 表 1 处理等级 处理等级 名称 等级描述 Sa1 轻度的喷射或抛射清理 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。 Sa2 彻底的喷射或抛射清理 钢

7、材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应该是附着牢固的。 Sa2 非常彻底的喷射或抛射清理 钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物 ,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 Sa3 使钢材表面洁净的喷射或抛射清理 钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物 ,该表面应显示均匀的金属色泽。 St2 彻底的手工和动力工具清理 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 St3 非常彻底的手工和动力工具清理 钢材表面应无可见油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂

8、层等附着物。除锈应比 St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。 5.1.1.2 抛丸时钢材应保持干燥，以免影响漆膜质量。抛丸除锈后的 钢 材，应及时转入表面防腐工序， 一般不宜超过 2 h，工序周转应注意防护，以免形成新的腐蚀。 5.1.2 喷砂处理 5.1.2.1 喷砂条件应符合国家或当地环境保护标准 。 5.1.2.2 喷砂磨料应采用钢砂、铜矿砂或类似的材料，磨料 应 清洁干净。对较薄部分可使用棕刚玉、 石英砂处理，并 留意表面状况，以免大颗粒砂料在薄板表面造成凹坑 。 5.1.2.3 砂料在使用前应进行筛选，把砂料中的石头、杂物或较大的砂料去除，潮湿的砂料应当晾干 后再使用 。

9、 5.1.2.4 应当用适当的清洁剂对钢材表面除去油脂和其他污物，使得 喷 砂表面干燥和清洁 。 5.1.2.5 对于支撑工装接触部份（未能喷砂的表面）应采用手工除锈或移动支撑工装后喷砂处理 。 5.1.2.6 喷 砂用的压缩空气应是除去油和水的干燥空气。 5.1.3 酸洗处理 钢板厚度低于 4 mm时，亦可采用酸洗处理方式，具体要求应按 JB/T 6978执行。 5.2 预涂底漆 5.2.1 油漆种类选择 5.2.1.1 一般应按技术协议和起重机的使用环境来选择不同的车间底漆，技 术协议对预处理底漆有特 殊要求时，应按技术协议要求执行 。 5.2.1.2 常 用 预处理 底漆有环氧铁红和环氧

10、富锌等，制作周期较长（ 3个月）时宜采用环氧富锌， 制作周期较短（ 3个月）时宜采用环氧铁红。 DB41/T 1676 2018 3 5.2.2 涂料调配 按照 涂料 使用说明书将涂料和固化剂混合， 并按 说明书 要求 熟化 、 稀释。 5.2.3 预涂底漆质量要求 要求漆膜连续完整，无明显缺陷，漆膜厚度 应 为 15 m 25 m。 6 下料 6.1 下料前准备 6.1.1 同台起重机桥架所用钢材底漆应保持一致，不应有严重的擦伤、 划 痕、杂质等缺陷和翘曲变形。 6.1.2 当钢材 有探伤检验要求 时 ，应 根据探伤要求提前对钢材进行探伤检验 。 6.2 下料方法 下料方式应根据精度要求、下

11、料设备能力进行选择，下料时可参考以下原则：箱型梁内部的大筋板、 腹板、易变形的薄板类零件宜采用等离子切割下料，其它异形件宜采用数控切割下料，型材可采用锯切 下料。 6.3 主梁下料 6.3.1 主梁翼缘板、腹板下料时应留焊接收缩量，若组装时需要二次下料或装配时需要修整端面，均 需留相应余量。 6.3.2 若主梁有拱度或上翘度要求时，主梁腹板下料应预设拱度或上翘度。 6.4 下料检验与矫形 6.4.1 下料零件的垂直度、挂渣、表面缺陷、精度尺寸等 应 按照 JB/T 5000.2的要求检验。 6.4.2 首件零件下料后必须经过检验 ,合格后才能批量下料。 6.4.3 若零件有变形 ，应 矫正合格

12、。 7 主梁与端梁 制造 7.1 板材拼焊 主梁上下翼缘板、主副腹板长度及宽度方向可进行拼接，宜按如下要求执行： 主梁翼缘板 的拼接焊缝与 腹板的 拼 接焊缝 间距 应 200 mm。 长度方向拼焊 时最短节长度应 1000 mm， 宽度方向拼焊时 最窄节宽度应 300 mm。 小筋板与上翼缘板、腹板的 拼 接焊缝 间距 ， 当起重机 工作级别 A6以下 时 应 50 mm，工作级别 A6及 A6以上 时 应 100 mm。 大筋板与上下翼缘板、腹板的 拼接焊缝间距 ， 当起重机工作级别 A6以下时应 100 mm，工作 级别 A6及 A6以上时应 150 mm。 上下翼缘板、主副腹板的拼接焊

13、缝均应检查表面与内部质量，表面质量应达到 GB/T 19418中 的“ B”级，焊缝内部质量应进行无损探伤，射线探伤时不应低于 GB/T 3323 中规定的质量等 级，超声波探伤要求 见 7.4。 宜采用埋弧焊焊接 上下翼缘板、主副腹板的拼接焊缝 。 DB41/T 1676 2018 4 7.2 主梁 组 焊 7.2.1 形梁 组 焊 形梁 （下翼缘板未组焊之前的半封闭箱型梁）组 焊宜以上翼缘板为基准，首先组焊内部支 撑筋板， 再组焊腹板，亦可采用其他组焊方式，具体技术要求如下： 组焊内部支撑筋板： 筋板组焊位置应考虑主梁纵向焊接收缩量，相邻两筋板 间距 宜留 1/1000的余量 。 筋板应与

14、上翼缘板垂直 。 筋板侧向 组焊位置 偏差 应 以内侧（无走台侧）为基准 ，偏差值 2H/1000，筋板纵向 组焊 位置 偏差 2mm。 焊接各筋板与上翼缘板的角焊缝时，宜从无走台侧向有走台侧焊接，焊后应矫正变形。 H B 筋 板 下 翼 缘 板 图 1 筋板 组 焊示意图 组焊腹板： 为减小腹板波浪度，宜在腹板上加焊角钢或工艺板条 等纵向加强筋 ，当腹板有拱度时，纵 向加强筋应带有与腹板一致的拱度， 纵向加强筋应 与腹板贴紧，间隙 0.5 mm。 组 焊腹板时，腹板 应 与上翼缘板贴紧，间隙 0.5 mm；腹板 应 与内部支撑筋板贴紧，间隙 0.5 mm。 焊接 形梁内部焊缝： 一般应先焊接

15、无走台侧，再焊接有走台侧，且应根据拱度与水平旁弯要求及实测值调整内 部焊缝焊接顺序 。 宜采用分中反方向焊接法或分段焊接法。 7.2.2 装配下翼缘板 7.2.2.1 装配下翼缘板时宜采用 正 装法（以下盖板为基准装配 形梁） 。 7.2.2.2 主梁有拱度要求时，宜采用图 2所示类似胎具预制拱度 。 7.2.2.3 装配时， 形梁应与下 翼缘板的旁弯方向、大小相一致，否则允许采用火焰矫正的方法调整 。 7.2.2.4 定位焊接时，下翼缘板应与腹板间隙应 1 mm，斜面处间隙应 1.5 mm，定位焊焊缝应比正 式焊缝小，焊接质量应同正式焊缝。 图 2 下翼缘板装焊胎具示意图 DB41/T 16

16、76 2018 5 7.2.3 焊接腹板与翼缘板连接焊缝 宜采用埋弧焊进行焊接。基于水平旁弯及上拱度的不同需求，宜采用不同的焊接顺序： 拱度和旁弯值均合适时焊接顺序为： - - - 。 拱度值偏大时焊接顺序为： - - - 。 旁弯值偏大时焊接顺序为： - - - 。 拱度和旁弯值均偏大时焊接顺序为： - - -。 图 3 腹板与翼缘板连接焊缝焊接顺序示意图 7.3 端梁 组 焊 7.3.1 端梁箱型梁 组焊 应符合如下技术要求： 端梁制造时宜以上翼缘板为基准组焊箱型梁 。 组装内部支撑 筋板 时 ， 宜采用 直角尺检验筋板垂直度 ，筋板的两侧 边 、上下 边 等相互垂直偏差 2 mm。 组装

17、定位焊 两 腹板 时，应使腹板紧靠筋板，间隙 0.5 mm，并保证与翼缘板的垂直度偏差 H/200 mm，且与翼缘板间隙 0.5 mm。 宜 先焊接下 翼缘 板与腹板的焊缝，后焊接上 翼缘 板与腹板焊缝 ，四条纵缝的焊接方向 应 一致。 7.3.2 角 型轴承箱式 端梁 ，其弯板制作及安装应符合如下技术要求： 弯板制作：各弯板直角偏差（间隙 a 1.5 mm），见图 4。 弯板安装：同端两个弯板平面度（同位差） 2 mm， 主动端弯板与从动端弯板的中心线同位差 e 5 mm，平面度 4 mm， 弯板孔距 C的偏差 C 3 mm，见图 5。 图 4 弯板直角偏差要求示意图 DB41/T 1676

18、 2018 6 图 5 弯板安装尺寸要求示意图 7.4 焊缝探伤要求 7.4.1 主梁 7.4.1.1 受压盖板（如 通用 桥 式起重 机主梁上盖板、 通用门式起重机 悬臂下盖板）的纵向焊缝两端各 160 mm范围内应探伤，横向焊缝由焊缝端部向内 10%盖板宽度但不小于 160 mm范围内应探伤，见图 6。 B（横向） L（纵向 ） 160 160 10B% 10B% 图 6 受压盖板探伤示意图 7.4.1.2 受拉盖板（如桥机主梁下盖板、门机悬臂上盖板）的纵向焊缝两端各 300 mm范围内应探伤， 横向焊缝全长范围内应探伤 ，见图 7。 30 0 B（横向） L(纵 向) 300 300 图

19、 7 受拉盖板探伤示意图 7.4.1.3 腹板横向焊缝邻近受压盖板处 160 mm范围内、横向焊缝与纵向焊缝的每个“ T” 型接头处横 向焊缝 300 mm范围内、邻近受拉盖板处 2/3腹板宽度范围内应探伤，当两个探伤范围重合时则进行 100 % 探伤；纵向焊缝两端各 160 mm范围内应探伤，中间部位抽检，探伤总长不小于焊缝长度的 20%，见图 8。 DB41/T 1676 2018 7 160 160 2B/3 B（横向） 300 L(纵向 ) 图 8 腹板探伤示意图 7.4.2 端梁 7.4.2.1 当端梁腹板端部需要加厚时 ,其对接焊缝应 100 %探伤。 7.4.2.2 其他需要探伤

20、的焊缝应按设计图纸及技术协议要求执行。 7.4.3 探伤要求等级 用射线检测时不应低于 GB/T 3323中的级，用超声波检测时不应低于 JB/T 10559中的 1级。 8 桥架装配 8.1 小车轨道安装 8.1.1 小车轨道的拼接形式 小车轨道一般宜用整根钢轨或将接头焊为一体，焊接接头的具体技术要求应按 GB/T 14405及 GB/T 14406执行。对未焊为一体的轨道，推荐轨道接头处采用 45斜接，且应符合下列技术要求 (“工字” 形小车轨道亦可参照执行 )： 接口间隙 2 mm，见图 9。 根据轨道总长度排料，最短一节轨道放于主梁端部，且最短节长度 1500 mm。 斜切接口水平方向

21、错边 1 mm，垂直方向错边 0.5 mm，见图 10。 双主梁起重机上的两根轨道上的接口不应在同一横截面上，错开间距 250 mm，且不应等于小 车基距，见图 11。 正轨箱型梁和半偏轨箱型梁，斜切接口应位于筋板上，误差 15 mm。 主 梁4 5 2 图 9斜切接口示意图 DB41/T 1676 2018 8 1 0. 5 图 10斜切接口错边示意图 2 5 0 图 11斜切接口间距示意图 8.1.2 小车轨 道的安装 小车轨道安装应符合如下技术要求： 当小车轨道采用焊接方式拼长时，接头的间隙处应满焊， 且 磨平 。 安装时宜先安装一侧主梁上的轨道，按已装好的轨道为基准，安装另一根轨道 。

22、 小车轨道应与上翼缘板贴实，在小车轨道任意一点的横截面上，应超过 1/3范围内无间隙，且 最大间隙 1 mm。 图 12小车轨道安装示意图 8.2 装配主梁与端梁 8.2.1 通用 桥式起重机主梁与端梁装配 装配后，宜使端梁纵向水平，横向外倾（内八字） 2 mm。 当主、端梁采用焊接方式连接时，应考虑焊接 连接板和走台等焊缝的收缩，跨度可加大 5 mm 10 mm。 8.2.2 通用门式起重机主梁与端梁装配 主、端梁连接法兰采用汇装方式进行装配焊时，应将配钻好的法兰点定在主梁上，以主梁为基准装 配焊接端梁。 DB41/T 1676 2018 9 8.3 做 标识 桥架在解体前， 应 在各部件连

23、接处 做 标识， 标识应清晰可见， 以方便使用现场安装。 9 矫正变形 9.1 手工矫正 9.1.1 不宜机械矫正 的非主要受力结构件可进行手工矫正 。 9.1.2 用大锤矫正时，锤击处 应 垫 10 mm厚的板，以避免工件表面有明显的锤痕（凹凸度 0.5 mm）。 9.2 机械矫正 9.2.1 机械矫正可用机械外力顶、压等冷作矫正，但不得产生裂纹，若发现裂纹应补焊，并修磨平整。 9.2.2 板材应采用 1 m钢尺 检验波浪值，若大于 3 mm/m2时，可采用辊式板材矫平机。 9.2.3 矫正有对接焊缝的板材时，与矫正辊垂直的焊缝高度不应大于 2 mm，否则应先磨平后再矫正。 9.2.4 冷矫

24、正时，变换矫正方向的次数不得超过两次，否则须加热矫正。 9.3 火焰矫正 9.3.1 加热温度 9.3.1.1 低温加热。加热温度为 500 600 ，适宜加热板厚小于 6 mm的钢板及含碳量大于 0.25% 的碳素钢和低合金高强度钢的火焰矫正，低温加热允许浇水（清水）冷却 。 9.3.1.2 中温加热。加热温度为 600 723 ，适宜加热板厚 6 mm 12 mm的钢板。对于含碳量大 于 0.35%的碳素钢和低合金高强度钢加热温度要控制准确，应采用测温仪器测量，不得超过共析转变温 度（ 723 ） 。 9.3.1.3 高温加热。加热温度为 723 850 ，适于大厚板加热，含碳量大于 0.

25、35%的钢和合金高 强度钢不能采用高温加热矫正。 9.3.2 冷却方式 9.3.2.1 空气冷却。含碳量大于 0.25 %的钢或合金钢，如果加热超过 723 以上，应空冷。 9.3.2.2 喷水冷却。水冷用于低温矫正和中温矫正，对于含碳量小于 0.25%的低碳钢，高温矫正也可 采 用喷水冷却。对于含碳量大于 0.25%的碳素钢和低合金高碳钢，中温加热和高温加热不应采用喷水冷 却。 9.3.3 加热 方法 9.3.3.1 点状加热法。加热区域为一定直径的圆状点形，按工件变形情况可采用一点或多点加热，其 主要用于构件板面波浪变形（不平度）的矫正和构件弯曲变形的矫正 。 9.3.3.2 线状加热法。

26、加热时火焰沿直线方向移动，同时在宽度方向上可作一定的横向摆动 。 9.3.3.3 多边形加热。加热区域为三角形、矩形、梯形等多边形，根据变形量的大小，确定加热的形 状和面积。 9.3.4 操作的基本步骤 9.3.4.1 测量变形值，并在其部位划好记号。 DB41/T 1676 2018 10 9.3.4.2 根据具体变形情况和加热区域来选择火焰矫正的 加热 方法（点状、线状、三角、梯形、矩形 等）， 确定是否需要 加支撑 及 重 砣 、千斤顶等工具， 并计算需几把烤枪同时操作 。 9.3.4.3 火焰矫正过程要分几次（批）进行。首次（批）加热区的数量 应 小于预计的总数。每次加热 后冷却至室温

27、，测量变形大小，再确定下次（批）加热区的位置和数量。 9.3.5 注意事项 9.3.5.1 加热温度不宜过高以防止烧化金属。矫正时使用红外线测温仪检测加热温度，当温度达到要 求时要立刻将火焰抬高或移开。 9.3.5.2 火焰矫正时，不允许在 300 500 时锤击，主梁腹板、上下翼缘板尽量避免火焰加热后 用锤打方法矫正变形。 9.3.5.3 火焰矫正加热区应远离梁中 心和在主梁的最大应力截面处（如焊缝区域等）。同时应避免同 一部位重复加热，以防止产生更大的局部变形和金属的过多氧化，而引起的金相组织和机械性能的变化。 9.3.5.4 加热的面积在一个截面上不能过大，可多选几个截面分别进行。 9.

28、3.5.5 火焰矫正只能作为一种矫正较小变形的辅助手段使用。 10 涂装 10.1 涂装前钢材表面处理 若 构件产生 锈蚀，涂装前需对构件表面 进行 处理。主梁、端梁等 主要受力 结构件应进行喷（抛）丸 除锈处理，达到 GB/T 8923中的 Sa2.5，其余构件应达到 Sa2或 St2级。 10.2 涂装质量 10.2.1 面漆 应均匀、细致、光亮、完整和色泽一致，不得有粗 燥不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等 缺陷。 10.2.2 漆膜厚度 通用桥式起重机在 室内环境工作 时 漆膜总厚度 应 为 75 m 105 m，室外环境工作 时 漆膜总厚度 应 为 80 m 120 m，也可根据起重机工作环境及技术要求另行约定 ；通用 门式起重机漆膜总厚度 应 为 80 m 120 m，也可根据起重机工作环境及技术要求另行约定。 10.2.3 漆膜附着力 应符合 GB/T 9286中规定的一级质量要求。 _