SYJ 4002-1990 长输管道站内工艺管线工程施工及验收规范.pdf

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1、中华人民共和国石油天然气行业标准长输管道站内工艺管线工程施工及验收规范SYT 4002-90主编部门:中国石油天然气总公司基建工程局批准部门:中华人民共和国能源部实行日期:1 9 9 1年1 2月1日1115修订说明本规范是根据原石油部(88)油科字第92号文的精神，由中国石油天然气总公司管道局负责，并会同中国石油天然气总公司工程技术研究所对原长输管道站内工艺管线工程施工及验收规范(SYJ 4002-84)进行修订而成。本规范在修订过程中以函审和会审两种方式广泛地向有关单位征求了意见，力求做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质童。对原规范中的条文、凡现在仍然适用的予以保留，凡内容已经陈旧或局

2、限性较大的予以删除。凡数据不确切或规定不明确之处进行修改。对国家已经鉴定并推广使用的新技术或科研成果予以补充，对符合我国情况的国外先进标准予以采用，最后由中国石油天然气总公司基建工程部会同有关部门进行审查定稿。修订后的规范分八章102条，修改的主要内容为:钢管及其附件的检查、管线加工和组装、管线焊接、防腐和保温等内容。在修订中，参考了美国石油学会标准管道及有关设施焊接标准(API-1104)等国际先进标准，采用了其中有关主要技术指标。在执行过程中，希望各单位结合工程实践，认真总结经验，注意积累资料。如发现需要修改补充之处，请将意见和有关资料寄交河北省廊坊市中国石油天然气总公司管道局工程处及夭津

3、市塘沽区津塘公路40号中国石油天然气总公司工程技术研究所标准室。中国石油天然气总公司管道周工程处1990年3月1116第一章总则第1.0.1条本规范适用于长输管道站内工艺管线的碳素钢和普通低合金钢工艺管线的施工及验收，其操作温度小于或等于2001，工作压力小于或等于l OMPao第1.0.2条管道施工应具备下列条件方可开工_一、设计及其他安装技术文件齐全，施工图已经会审;二、施工方案已经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成;二、材料、施工机具基本到货，并能保持连续施工;四、施工现场应做到水通、路通、电通、场地平整。施工用水、电、汽等应满足需要。第1.0.3条工艺管线安装应与土建及其他专业的施

4、工密切配合。对有关的建筑物、支架、预埋件、预留孔、沟槽、垫层及土方等质量应按设计和相应的施工规范进行检查验收口第1.0.4条施工单位应按本规范和设计要求进行施工，还应符合国家现行的有关规范的规定第二章钢管及其附件的检查第一节钢管检查第2.1.1条俐瞥应有制适)的出质量台格证，其各项指标应符合国家或部颁现行技术标准的规定。第2.1.2条本规范使用的无缝钢管应符合现行的输送流体用无缝钢管(GB 8163)有关规定;焊接管应符合低压流体输送用焊接钢管(GB 3092)和低压流体输送用镀锌焊接钢管(GB 3091)有关技术规定;螺旋缝焊接钢管应符合承压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管(SY5036)有关技术

5、规定。无缝钢管和焊接钢管圆度允许偏差不应超过外径允许偏差。管子的弯曲:碳钢钢管壁厚小于或等于巧二，其每米弯曲不得大于1. 5-;壁厚大于15mm，每米弯曲不得大于2mmo第2.1.3条管子在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求:一、无裂纹、气孔、折叠，重皮等缺陷;二、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷;三、螺纹部分应良好，精度及粗糙度达到设计要求;四、低合金钢应有材质标记。第2.1.4条无合格证的钢管应复验其机械性能和化学成分，合格后方可使用。合格证中数据不全或对数据有疑问的，应进行补充复验。第三节管子附件的检查第2.2.1条各类管道附件(阀门、法兰、三通、弯头、异径管和支吊架等)应有出厂合格

6、证。使用前应检查其规格、钢号(或型号)、公称直径和公称压力等应符合设计规定。第2.2.2条各类阀门使用前应按下列要求进行检查:一、按阀门出厂说明书检查其工作压力及性能;二、阀门壳体的外表面应平滑、洁净、无气孔、裂纹等缺陷;三、零件齐全完好，各部连接螺栓无松动现象，开关灵活，指示正确;四、垫片填料应满足介质要求，填料方法应正确。第2.2.3条阀门安装前应进行水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，并应符合下列要求一、公称直径小于或等于l00mm，公称压力小于或等于1.6MPa的阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号)中抽查10%，且不少于1个，进行强度和严密性检查，如有不合格的再抽查加%，仍有不

7、合格者，则应逐个检查。公称直径大于100-或公称压力大于1.6MPa的阀门均应逐个进行强度和严密性检查;二、在试验压力下保持5min,阀体、垫片、填料函及阀门的各密封面均应不变形、无损坏、不渗不漏为合格;三、阀门试压合格后应排除内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出人口。不合格的阀门应作解体检查，进行修复。第2.2.4条液压球阀的驱动装置、液压泵应按制造厂说明书要求检查，各部件应完整无缺，压力油应在油标的2/3处，驱动应灵活。第2.2.5条电动阀门的检查应符合下列要求:1117舟、齿轮箱应清扫干净，传动齿轮应无锈蚀和裂纹，啮合应合适，电机不得受潮，润滑油应加足，传动机械部分和电气部分应灵

8、活好用;二、按制造厂要求调好限位开关，必要时应进行试运转第2.2.6条安全阀在安装前应进行检查，井按设计规定的压力进行调压。当设计无规定时，其开启伟力应为工作压力的1.05倍一1.15倍，回座几力应大于0.9倍工作压力。调压时，压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次，调从后应铅封第2.2.7条阀门经解体检查并消除缺陷后，应达到下列质量要求:一、组装正确，动作灵活，开度指示器指示正确;二、所用垫片、填料均应符合介质的要求;三、填料填装正确，接日应切成斜n，每层的接日应相互错开。填料压紧后填料函应无渗漏，且阀门开关灵活第2.2.8条法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽、气孔、裂纹、毛刺或其他降低强

9、度和连接可靠性的缺陷。第2.2.9条标准法兰应符合国家现行标准的要求，非标准法兰应符合下列规定:一、螺栓孔中心圆直径允许偏差为士0.3-;二、螺栓孔中心距离允许偏差(按弦长计算);1.相邻两孔为10.3-;2.任意两孔在公称直径小于或等于500-时，为11-;公称直径为600-1200-时，为士I .5mmo第2.2.10条带有凹凸面的法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度。第2.2.11条法兰、螺栓、螺姆和垫片均应符合设计要求。螺栓与螺姆的螺纹应完整、无伤痕、毛刺、配合良好。第2.2.12条焊制三通的几何尺寸应符合下列要求:一、支管与主管垂直度允许偏差不应大于支管高度的1%，且不得大

10、于3mm;二、各端面和管子轴线的垂直度允许偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3-0第2.2.13条弯头、异径管、三通壁厚大于3.5二时，应在端部切出300- 350的坡口，并留出1一2mm的钝边第2.2.14条弯制弯管时，应选取管壁厚度为正公差的管子。如采用热弯时、升温应缓慢、均匀，保证管子热透，并防止过烧和渗碳。弯管和弯头的最小曲率半径应符合表2.2.14条的规定弯管和弯头的最小曲率半径表2.2.14冷弯和热弯弯管Dy- 100mm无缝弯头、冲压弯头、急弯弯头、虾米腰弯头最小曲率半径夕3.5Dv-4DvDv第2.2.15条有缝管弯制时，其纵缝应置于受力较小的侧面处。第2.2.16条弯管、

11、弯头、异径管的内外表面应光滑，无裂纹、斑痕、过烧、折皱等缺陷主要尺寸和允许偏差应符合表2.2.16的规定弯管、弯头、异径管主要尺寸和允许偏整表2.2.16管件种类磊扁a1F125-6580-100125-200250-400异径管直径偏差一纽士1.5士2士2.5结构长偏差士1.5土1.5士2.5士2.5弯管和弯头端面偏差-82一311.560“700嘎娜三簇8一55一;600700不同管壁对接V型坡口82_3I-1.5600650管子对接I形坡口工图夕卿(30.51.5七七子;4P)41.52.5l11S45“600王一匡三通七侣月艾眷坂口一、I卜C又I斗三通牵rl C4 b w妻41.52.

12、511.545“60一一瘫习-1坡口不二管壁厚105-106000O.050.20O.02二、紧固螺栓时，应在设备主轴节上用百分表观察设备位移，其值应符合表3.2.3的规定;三、需冷拉伸的管道在拉伸时，应在设备上设置量具，监视设备的位移。设备不得产生位移。1120第三节润滑油管线安装第3.3.1条如果机泵采用压力润滑时，应使用镀锌钢管。第3.3.2条采用普通钢管做润滑油管线时，管子内部应进行除锈。除锈可采用下列方法进行:一、化学方法I.用25%-30%浓度的盐酸溶液灌满管子，浸泡30nun后用苏打溶液中和，再用柴油川收风干;2.用30%浓度盐酸浸泡10一30min，再用10%浓度的氢氧化钠溶液

13、浸泡10一30min,然后再用3%一7%浓度确酸三钠浸泡后，用清水冲洗干净、风千。在风干前用绑扎布条方法来回擦洗，除净脏物。二、机械方法可用喷砂或抛丸法把锈除净，然后放人柴油进行保护。除锈可参照涂装前钢材表面处理规范(SYJ 4007-86)第五章的有关规定。第3.3.3条润滑油系统的管路连接应选用法兰、活接头和丝扣，少用或不用焊接。第3.3.4条润滑油系统回油管安装应有5/1001】的坡度。第3.3.5条采用压力润滑的机泵，运转前应在润滑油人口管线上加过滤器。如设计无要求，可采用1.5-2mm厚的带孔钢板做成锥形或平板形的过滤网骨架，外部焊以80目铜丝网。第四章管线焊接第一节择接工艺第4.1

14、.1条首次使用的钢材，该锅材若无齐全的焊接性试验报告，应进行焊接性试验。其试验方法可参照现行有关标准。第4.1.2条在确定钢材的焊接性后，应进行焊接工艺评定。第4.1.3条焊接工艺评定应按现行的压力容器焊接工艺评定()B 3964)的规定执行。第4.1.4条焊工必须经焊工考试合格后方可参加焊接。焊工考试规则应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GBJ 236-82)的规定。焊工间断六个月的焊接工作或改变焊接材质时应重新考试，合格后方可施焊。第4.1.5条焊工考试委员会由施工单位有关技术人员和质t监价部门组成，并报上级主管部门批准。第4.1.6条公称直径等于或小于50mm,工作压力小于

15、2.5MPa的碳素钢和低合金钢管可采用氧一乙炔焊，但采用的焊丝应与母材相适应。第4.1.7条管线焊接所用的电焊条、焊丝、焊剂，均应有出厂合格证书。第4.1.8条焊接材料应在符合要求的专用仓库内存放，应做到防潮、防雨、防雪、防爆及油类侵蚀。第41，条电焊条使用前应按下列要求或出厂说明的规定进行烘干和使用。一、低氢型焊条和E5016, E5015牌号的焊条烘干温度为3500 - 4001v，恒温时间为lh;二、超低氢型焊条烘千温度为400一450C，恒温时间为lh;三、纤维家型下向焊焊条供干温度以70一80为宜。但不得超过looC ,恒温时间为0.5-1h;四、经烘干的低氢型焊条，应放人温度为10

16、0一150的恒温箱内，随用随取;五、现场用的焊条，应放在保温筒内;六、经烘干的低氢型焊条，次日使用时应重新烘干，重复烘干次数不得超过两次;七、纤维素下向焊焊条施焊时，一旦发现焊条药皮严重发红。该段焊条应予作废;八、若发现焊条有药皮裂纹、脱落现象，不得用于管道焊接。第4.1.10条焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。第4.1.11条焊件组对时，定位焊接及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。第4.1.12条管道焊接应采用多层焊接，施焊时，层间溶渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行

17、下一层焊接。不同管壁厚度的焊接层数应符合表4.1.12的规定。第4.1.13条管线焊接时，每条焊缝应连续一次焊完，相邻两层焊道起点位!应错开。不同，盆厚度蜂接层傲衰4.1.12管壁厚度，而幻上向焊下向焊6 I二层三至四层7-B三层四至五层9-101三至四层五至六层11一12一四至五层六层以上1121第4.1.14条焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧，管子外表面不应有电弧擦伤等缺陷，熄弧时应将弧坑填满。第4.1.15条常用管材允许焊接的最低环境温度:低碳钢为一20r，低合金钢为一15r-，低合金高强钢为一5。第4.1.16条在下列焊接环境下，如不采取有效防护措施，不得焊接。一、雨天、雪天;

18、二、风速超过8m/s;三、相对湿度超过90%0第二节焊缝检验第4.2.1条管线焊缝表面质量检查应在焊后及时进行，检查前应清除渣皮、飞溅。表面质量不合格不得进行无损探伤、强度试验和严密性试验。第4.22条管道焊缝表面质量应符合下列要求:一、焊缝焊完后，应清除焊缝表面的熔渣和氧化层。焊缝表面不得有裂纹、未熔合、根部未焊透等缺陷;二、咬边深度不得大于0.5二，在任何一段连续为300二长焊缝中不得大于50mm;三、焊缝表面不得有局部密集气孔、单个气孔和夹渣;四、焊缝余高为1一2lnn,，最大不得大于3mm;仰焊部位最大不得大于5mm;如采用下向焊，焊缝余高为0一1.6mm,局部不得大于3mm长度不得大

19、于SOmm,焊缝外表面任何点都不得低于母材;五、焊后错边量不应大于0.巧倍壁厚，局部不得大于2-，错边量应均匀分布在管子的整个圆周上，根焊道焊接后，不得校正错边童;六、焊缝宽度应比坡口宽3-3.5-o第4.2.3条焊缝无损探伤检查应由经锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会制定的无损检测人员考试规则考试合格并取得皿级及皿级以上资格证书的检测人员承担，评片应由取得II级资格证书的检侧人员承担。第4.2.4条管道焊缝超声波探伤应按锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤(JB1152-81)规定执行，合格级别:工作压力大于4MPs时为I级，工作压力为1.6-4MPa时为II级第4.2.5条工作压力大于

20、或等于4MPa，公称直径大于或等于200-的管道直管段环形焊缝应100%进行超声波探伤;工作压力大于或等于4MPa，公称直径小于200而大于或等于100二的管道，直管段环形焊缝应50%进行超声波探伤;工作压力小于4MPa大于1 .6MPa，公称自j圣大于或等于200n二的直管段环形焊缝应10%进行超声波探伤检查c所有超声波探伤检查的焊缝应进行5%X射线复查。X射线复查应按钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级(GB 3323-87)规定执行。合格级别:工作压力大于4MPa时为n级;工作压力等于或小于4MP，时为m级。Q、m级焊缝内不得有裂纹和未熔合。焊缝根部允许有不充分焊透，但在任何连续300-焊

21、缝长度中，未焊透的总长度不应大于25-。如果焊缝长度小于300-，未焊透的总长度不应大于焊缝长度的80%.第4.2.6条当探伤不合格时，在该焊缝延长方向加倍探伤，如仍不合格，则该焊工所焊的焊缝应全部探伤。第4.2.7条经检查不合格的焊缝应进行返修，返修后应按原规定进行检查。每条焊缝返修不得超过两次。如超过两次，必须经单位技术负责人签字，提出有效措施，报上级主管部门批准，但最多不得超过三次。第4.2.8条焊工应在自己焊接的焊缝上部，距焊缝100-范围内打上自己的焊工“钢印”。对于高强钢不允许打钢印，应贴上焊工自己的代号第五章管线试压第5.0.1条管线试压前应对管内进行清扫。第5.0.2条管线安装

22、完毕后，在防腐和保温前应进行系统的强度和严密性试验(包括绝缘法兰试压)。第5.0.3条管道系统试压前应作好下列工作:一、制定试压方案;二、试压用的压力表经过校验合格，其精度等级不得小于1.5级，表的刻度值为最大试验压力的1.5倍，且压力表不得少于2块;三、安装高点排空、低点放净阀门;四、试验前后，将不能进行试验的系统、设1122备、管件及仪器等用盲板隔开;五、选择温度不低于51一的洁净水作试验介质;六、温度低于0进行水压试验时，应采取防冻措施第5.0.4条管线系统强度与严密性试验.应采用水压试验，水压试验有困难时，可以采用气压试验，但应采取有效的安全措施，并报请主管部门同意第5.05条管线试验

23、压力应按下列规定进行一、强度试验压力为r作压力的1.25倍;二、严密性试验压力按工作压力进行;汽，真空管线，试验压力为0.2MPi第5.0.6条强度试验时，升压应缓慢，达到试验压力后，停压10min，以无泄漏、目测无变形为合格。然后将压力降到工作压力，进行严密性试验，稳压时间为半小时，以无泄漏为合格第5.0.7条试压时发现焊缝渗漏，应进行焊缝修补及焊缝检验，严禁用敛缝的方法和在压力下进行修补。试压合格后，可用压缩空气进行扫线，排除管线内部的积水。第5.0.8条气压试验应用空气进行，其强度试验压力为工作压力的1.5倍，且不得小于0.2MPa;严密性试验压力按工作压力进行，且不得小f0. I MP

24、ao第5.0.9条气压试验可分段进行，升压应缓慢一、1_作压力小于0.6MPa的管线，先升到0.5倍试验压力，再升到试验压力;二、工作压力大于0. WIN的管线，分别升到0.3和0.6倍试验压力，最后再升到试验压力第六章防腐和保温第一节防腐第6.1.1条涂料应有制造厂合格证明书，确认合格后方可使用。第6.1.2条未经试压合格的管线和未经外观检查合格的焊缝，不应涂料、防腐和保温。第6.1.3条涂底漆前，应对金属表面进行检查，除锈质量应符合涂装前钢材表面处理规范(SYJ 4007-86)标准中的St2或St3级标准，且应无油脂、焊渣、灰尘、冰雪、水露及其他污物管线现场涂漆应按设计要求进行，种类、层

25、数、颜色和标记都应符合要求。第6.1.4条涂完的底漆，应检查其质量，如有损坏应子修补，底漆未干不得涂刷面漆第6.1.5条凡遇下列情况之一者，不得进行涂刷行业一、下雨、下雪、有雾;二、环境温度低于5，高于40t;三、灰尘过多;四、被涂表面温度大于651;五、相对湿度大于85%第6.1.6条涂漆超过一次时，前后间隔时间应根据涂料性质确定，但不得超过两周第6.1.7条涂刷色环应符合设计要求，间距应均匀，宽度应一致。第6.1.8条涂层质量如遇到下列情况者应进行修补一、涂层干燥前，出现皱纹或附着不牢;二、涂层完工后出现脱落、裂纹、气泡、颜色不正和不符等;三、施工中涂层受到损失;四、涂漆遗漏。除满足上述要

26、求外，还应符合涂装前钢材表面处理规范(SYJ 4007-86)的有关规定。其他防腐应按石油行业有关专业标准执行第二节保温第6.2.1条管线保温应在钢管表面质量及防腐检查合格后进行。第.2.2条施工前对保温材料的检查应符合下列要求:一、保温材料应有出厂证明书，确认合格后方可使用;二、所有保温材料应妥善保管，不得受潮变质。第6.2.3条采用管壳预制块保温施工时应符合下列要求:一、预制块接缝应错开，水平管线的接缝应在正侧面;二、预制块的接缝应结合牢固严密，缝隙不得大于5，并用相应材质的胶泥填缝，膨胀缝应用石棉绳堵塞;三、阀门法兰处的管线保温应在法兰外侧预留出螺栓的长度加20-间隙。阀门、法兰保温应按

27、设计要求进行;1123四、管托处的管线保温，应不防碍管线的膨胀位移，且不损坏保温层;五，预制块应用14号或16号镀锌铁丝捆扎，每节管壳上应捆扎两道;六、垂直管线应设置保温托板，当预制块的容重小于200kg/nO时，每隔Ion，应设置一道托板.当容重大于或等于200kg/n3时，每隔5n应设置一道托板第6.2.4条带伴热管的管线，应将伴热管敷设在主管下部45处，并应与主管贴紧，个别地方允许有不得大于IOn二的间隙，与主管应有同样的坡度，有可靠的固定卡。两管间不得夹进影响传热的材料。如用预制块保温，应有特制的保温块第6.2.5条保温质量应符合下列要求:一、铁丝包扎牢固，充填应密实，无严重凹凸现象，

28、保温厚度应符合设计要求;二、玻璃布缠绕紧密，涂漆表面光滑、无气孔、麻点和瘤子等缺陷，并不得露出玻璃布纹;二、石棉水泥保护层厚度应均匀，表面光滑、无严重的凹凸现象，强度应符合设计要求;四、薄铁皮作保护层时，铁皮咬缝应牢固，包裹应紧凑;五、保温层表面和伸缩缝的允许偏差应符合表6.2.5的规定保温层表面和伸缩缝允许偏差表6.2.5三、管沟底部应平直，如原土壤被破坏(超挖、雨水浸泡等)应用砂或软土填充才能下沟。第7.0.2条吊管下沟产生的应力不得大于管线的屈服极限，管子应在不受外力的条件下妥贴地安放在管沟中，防止使管子产生过大的应力第7.0.3条管线下沟前对防腐层应用高压电火花检漏仪进行检查，对电火花

29、击穿漏铁处应进行修补。防腐绝缘层的检查应按(SYJ 4001-90)表8.0.6的要求执行第7.0.4条管沟回填前，应做好隐蔽工程记录，合格后才能回填。第7.0.5条管线下沟，高出管顶200nun以下的管沟应用细土回填，回填土分层夯实，每层200一300-厚。回填土应高出地面100一200mm(沉降余量)第八章工程竣工验收序号项目允许偏差l表面平整度涂抹10-卷材成型5-成型品十5%2厚度缠绕品+8%城充品+10%3伸缩缝宽度十5%第8.0.1条站内工艺管线工程竣工后，应根据本规范和设计要求，由建设单位组织施工单位和设计单位共同对站内工艺管线进行检查和验收。第8.0.2条站内工艺管线工程竣工后

30、，施工单位必须提供下列技术资料:一、站内工艺管线施工竣工图;二、设计修改通知单和联络单;三、隐蔽工程检查验收记录;四、管线试压记录;五、焊缝探伤汇总表;六、阀门检查试压记录;七、原材料合格证。第8.0.3条工程验收完毕后，由施工单位整理装订成册，交给建设单位签字后存档附录本规范用词说明第6.26条管线保温检查合格后再刷油漆。第七章地下管线下沟回填第7.0.1条管线下沟前，管沟应符合下列要求:一、对管沟进行复测，达到要求后方可下沟;二、清除管沟中土(石)块、塌落的土壤，排除沟中积水(一)执行本规范条文时，对于要求严格程度的用词说明如下，以使在执行中区别对待。1.表示很严格，非这样做不可的用词:正面词采用“必须”;反面词采用“严禁”。2.表示严格，在正常情况下均应这样做的用词正面词采用“应”;1124反面词采用“不应，或“不得”。3.表示稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词:正面词采用“宜仰或“可，;反面词采用“不宜”(二)条文中指明应按其他有关标准或规范的规定执行的写法为，“应按执行”或“应符合要求(或规定)”。非必须按所指的标准或规范执行的写法为，“可参照”本标准主编单位、参加单位和主要起草人名单主编单位:.加单位:主要起草人中国石油天然气总公司管道局工程处中国石油天然气总公司工程技术研究所:安纯福、崔新华、李批珍1125