GME L 000 0218-2016 SYNTHETIC RESIN ENAMEL (English German).pdf
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1、Number/Nummer: L 000 0218GME ME MATERIAL SPECIFICATION Group/Gruppe: JPaint, Polymers Page/Seite: 1 of/von 9& Automation First Issue (English): 22-JL-77Erstausgabe (Deutsch): 25-OC-8208-JL-16 Barbara Rumin Alfred Endre Iris Menke-HermaniAlteration Date/ Author/ Group Leader/ Dept. Head/nderung Datum
2、 Sachbearbeiter Gruppenleiter AbteilungsleiterL0000218_08JL16.doc / Revision: 6 / 28.01.2015Material Name: Material-Bezeichnung:SYNTHETIC RESIN ENAMEL KUNSTHARZ-DECKLACKApplication: Verwendung:Painting of car bodies Zum Lackieren von KarosserienGeneral Description: Allgemeine Beschreibung:Pigmented
3、one coat solid color L 000 0218 onAlkyd/Melamine resin basis, dilutable with organicsolvents, monocoat build-up and with the catalystL 001 0953 as one coat final repair build-up.Pigmentierter UNI-Anstrichstoff auf Alkyd/Melaminharz-Basis L 000 0218, verdnnbar mit organischenLsungsmitteln, als Einsch
4、ichtaufbau und mitKatalysator L 001 0953 als Endmontage-Reparaturaufbau.Requirements Anforderungen1 Requirements on Delivery 1 Anforderungen bei der Anlieferung1.1 Color: See master panels of the actual colorprogram, including SVO-colors.1.1 Farbton: Siehe Farbtonstandards zum aktuellenFarbenprogram
5、m, einschlielich Sonderfarben.1.2 Storage stability: At least 6 months on receipt ofthe material. The material must neither settle hard norform skin or insoluble agglomerations in closed deliverycontainers.1.2 Lagerstabilitt: Mindestens 6 Monate nachMaterialeingang. Das Material darf in denverschlos
6、senen Anlieferungsgebinden nicht hartabsetzen, keine Haut oder unlsliche Agglomeratebilden.1.3 Prohibited substances 1.3 VerwendungsverbotBenzene, heavy metals, N-Methyl-2-Pyrrolidone(NMP), N-Ethyl-2-Pyrrolidone (NEP), Diacetone alcohol(DAA), Mesityl oxide (MO), Phorone, IsophoroneBenzol, Schwermeta
7、lle, N-Methyl-2-Pyrrolidon (NMP),N-Ethyl-2-Pyrrolidon (NEP), Diacetonalkohol (DAA),Mesityloxid (MO), Phoron, Isophoron1.4 Odour: Not pungent or obnoxious 1.4 Geruch: nicht stechend oder belstigend1.5 Flash point: (DIN EN ISO 1523): 21 C 1.5 Flammpunkt: (DIN EN ISO 1523): 21 C1.6 Delivery viscosity:
8、DIN EN ISO 2431 (measuredwith DIN 53 211 4mm cup): 60 to 100 s at 23 0,5 C1.6 Lieferviskositt: nach DIN EN ISO 2431(gemessen mit DIN 53 211 4mm Becher): 60 bis 100 sbei 23 0,5 C1.7 Diluent: B 440 0225 (Solvesso 100) 1.7 Verdnner: B 440 0225 (Solvesso 100)1.8 Solid content per weight : dependent on c
9、olorand supplier (formula)Test procedure according to DIN 53 219 and DIN ENISO 3251- 2h at 120C in a circulating air oven,cap size 65 3 mmtest sample weight 1,1 0,1g (thinned to applicationviscosity)1.8 Gewichtsfestkrper: abhngig von Farbton undLieferant (Rezeptur)Ermittlung gem DIN 53 219 und DIN E
10、N ISO 3251-2h bei 120C im UmluftofenDeckelgre 65 3 mmEinwaage 1,1 0,1g (auf Verarbeitungsviskosittverdnnt)Number/Nummer: L 000 0218GME ME MATERIAL SPECIFICATION Group/Gruppe: JPaint, Polymers Page/Seite: 2 of/von 9& Automation First Issue (English): 22-JL-77Erstausgabe (Deutsch): 25-OC-8208-JL-16 Ba
11、rbara Rumin Alfred Endre Iris Menke-HermaniAlteration Date/ Author/ Group Leader/ Dept. Head/nderung Datum Sachbearbeiter Gruppenleiter AbteilungsleiterL0000218_08JL16.doc / Revision: 6 / 28.01.20152 Processing Requirements 2 Anforderungen bei der Verwendung2.1 Electric resistance: 400 bis 2000 kOhm
12、 2.1 Elektrischer Widerstand: 400 bis 2000 kOhm2.2 Application viscosity: DIN EN ISO 2431(measured with DIN 53 211 4mm cup):2.2 Verarbeitungsviskositt: nach DIN EN ISO 2431(gemessen mit DIN 53 211 4mm Becher):2.2.1 Diluted original material: 23 to 33 s at 23 0,5 C 2.2.1 Originalmaterial, verdnnt: 23
13、 bis 33 sbei 23 0,5 C2.2.2 Catalysed thinned repair material: adding 5% (perweight) of catalyst L 001 0953 to the original materialand then diluting to 22 to 28 s at 23 0,5 C with aminimal pot life of 24h2.2.2 Katalysiertes Reparaturmaterial: Zugabe von5 Gew. -% Katalysator L 001 0953 zum Original-m
14、aterial und anschlieende Verdnnung auf 22 bis 28s bei 23 0,5 C mit einer minimalen Topfzeit von 24h2.3 Homogenity: Minimum of 8 h with slight settling orfloating. The settling must be able to be stirred up.2.3 Homogenitt: Mindestens 8h mit leichten Absetz-und Ausschwimmerscheinungen, aufrhrbar.2.4 S
15、pray dust compatibility: with all production topcoats within a particular facility2.4 Spritznebelvertrglichkeit: mit allen Produktions-decklacken im jeweiligen Produktionswerk2.5 Application method 2.5 Beschichtungsart2.5.1 Electrostatic by rotary atomizers 2.5.1 Elektrostatisch mit Rotationszerstub
16、ern2.5.2 Conventional air spraying 2.5.2 Konventionelles Luftspritzen2.6 Coating surfaces 2.6 Beschichtungsflchen2.6.1 Cathodic Dip Primer, unsanded 2.6.1 Kathodischer Tauchgrund, ungeschliffenCathodic electro deposition primer L 000 0422 Kathodischer Elektrotauchgrund L 000 0422Cathodic electro dep
17、osition primer L 000 0424 Kathodischer Elektrotauchgrund L 000 04242.6.2 Primer Surfacer, unsanded 2.6.2 Grundlack,ungeschliffenWaterborne primer surfacer, colored L 000 0025 Hydro-Fllgrund, farbig L 000 0025Low filmbuild waterborne primer surfacer, coloredL 000 0412Dnnschicht-Hydro-Fllgrund, farbig
18、L 000 04122.6.3 Synthetic Resin Enamel 2.6.3 Kunstharz-DecklackSynthetic resin enamel L 000 0218 Kunstharz-Decklack L 000 0218Catalysed synthetic resin enamel,application according 2.2.22.7 Flash off time: 8 min at room temperature interimflash off between the coat applying steps 1,0 to 1,5 minat 23
19、 2 CKatalysierter Kunstharz-DecklackVerarbeitung gem 2.2.22.7 Ablftzeit: 8 min bei Raumtemperatur,Zwischenablftung zwischen den Spritzgngen 1,0 bis1,5 min bei 23 2 CNumber/Nummer: L 000 0218GME ME MATERIAL SPECIFICATION Group/Gruppe: JPaint, Polymers Page/Seite: 3 of/von 9& Automation First Issue (E
20、nglish): 22-JL-77Erstausgabe (Deutsch): 25-OC-8208-JL-16 Barbara Rumin Alfred Endre Iris Menke-HermaniAlteration Date/ Author/ Group Leader/ Dept. Head/nderung Datum Sachbearbeiter Gruppenleiter AbteilungsleiterL0000218_08JL16.doc / Revision: 6 / 28.01.20152.8 Surface appearance: free of structure a
21、nd runs 2.8 Verlauf: strukturfrei ohne Luferbildung2.9 Baking method 2.9 Trocknungsart2.9.1 Infra-red baking 2.9.1 Infrarottrocknung2.9.2 Convection baking 2.9.2 Konvektionstrocknung2.10 Baking time and temperature 2.10 Trocknungszeit und -temperatur2.10.1 30 min 135 + 5 C, 20 min object temperature
22、 2.10.1 30 min 135 + 5 C, 20 min Objekttemperatureffektiv2.10.2 Final line reprocess (original material +5%catalyst), 45 min (at least) at 85C2.10.2 Endmontage-Reparatur (Originalmaterial +5%Katalysator), 45 min (mindestens) bei 85C3 Properties after Baking 3 Eigenschaften nach der TrocknungPaint bu
23、ild-up for test panels, steel quality GMW2M-ST-S-CR (CR3 U 0.75 x 980 ) for the followingdescribed quality requirements:Aufbau der Testbleche, Stahlqualitt GMW2M-ST-S-CR(CR3 U 0.75 x 980 ) fr die nachfolgend aufgefhrtenQualittsanforderungen:Build-up A: Production (OEM) build-upPhosphated deep drawin
24、g sheet metalwith KTL, primer, Synthetic ResinMonocoat L 000 0218, baking conditionsacc. to item 2.10.1Aufbau A: ProduktionsaufbauPhosphatierung, KTL, Fllgrund, Kunstharz-Decklack L 000 0218, Trocknung gem2.10.1Build-up B: Inline reprocess build-up on unsandedproduction (OEM) build-upSynthetic Resin
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