GME L 000 0218-2016 SYNTHETIC RESIN ENAMEL (English German).pdf

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1、Number/Nummer: L 000 0218GME ME MATERIAL SPECIFICATION Group/Gruppe: JPaint, Polymers Page/Seite: 1 of/von 9& Automation First Issue (English): 22-JL-77Erstausgabe (Deutsch): 25-OC-8208-JL-16 Barbara Rumin Alfred Endre Iris Menke-HermaniAlteration Date/ Author/ Group Leader/ Dept. Head/nderung Datum

2、 Sachbearbeiter Gruppenleiter AbteilungsleiterL0000218_08JL16.doc / Revision: 6 / 28.01.2015Material Name: Material-Bezeichnung:SYNTHETIC RESIN ENAMEL KUNSTHARZ-DECKLACKApplication: Verwendung:Painting of car bodies Zum Lackieren von KarosserienGeneral Description: Allgemeine Beschreibung:Pigmented

3、one coat solid color L 000 0218 onAlkyd/Melamine resin basis, dilutable with organicsolvents, monocoat build-up and with the catalystL 001 0953 as one coat final repair build-up.Pigmentierter UNI-Anstrichstoff auf Alkyd/Melaminharz-Basis L 000 0218, verdnnbar mit organischenLsungsmitteln, als Einsch

4、ichtaufbau und mitKatalysator L 001 0953 als Endmontage-Reparaturaufbau.Requirements Anforderungen1 Requirements on Delivery 1 Anforderungen bei der Anlieferung1.1 Color: See master panels of the actual colorprogram, including SVO-colors.1.1 Farbton: Siehe Farbtonstandards zum aktuellenFarbenprogram

5、m, einschlielich Sonderfarben.1.2 Storage stability: At least 6 months on receipt ofthe material. The material must neither settle hard norform skin or insoluble agglomerations in closed deliverycontainers.1.2 Lagerstabilitt: Mindestens 6 Monate nachMaterialeingang. Das Material darf in denverschlos

6、senen Anlieferungsgebinden nicht hartabsetzen, keine Haut oder unlsliche Agglomeratebilden.1.3 Prohibited substances 1.3 VerwendungsverbotBenzene, heavy metals, N-Methyl-2-Pyrrolidone(NMP), N-Ethyl-2-Pyrrolidone (NEP), Diacetone alcohol(DAA), Mesityl oxide (MO), Phorone, IsophoroneBenzol, Schwermeta

7、lle, N-Methyl-2-Pyrrolidon (NMP),N-Ethyl-2-Pyrrolidon (NEP), Diacetonalkohol (DAA),Mesityloxid (MO), Phoron, Isophoron1.4 Odour: Not pungent or obnoxious 1.4 Geruch: nicht stechend oder belstigend1.5 Flash point: (DIN EN ISO 1523): 21 C 1.5 Flammpunkt: (DIN EN ISO 1523): 21 C1.6 Delivery viscosity:

8、DIN EN ISO 2431 (measuredwith DIN 53 211 4mm cup): 60 to 100 s at 23 0,5 C1.6 Lieferviskositt: nach DIN EN ISO 2431(gemessen mit DIN 53 211 4mm Becher): 60 bis 100 sbei 23 0,5 C1.7 Diluent: B 440 0225 (Solvesso 100) 1.7 Verdnner: B 440 0225 (Solvesso 100)1.8 Solid content per weight : dependent on c

9、olorand supplier (formula)Test procedure according to DIN 53 219 and DIN ENISO 3251- 2h at 120C in a circulating air oven,cap size 65 3 mmtest sample weight 1,1 0,1g (thinned to applicationviscosity)1.8 Gewichtsfestkrper: abhngig von Farbton undLieferant (Rezeptur)Ermittlung gem DIN 53 219 und DIN E

10、N ISO 3251-2h bei 120C im UmluftofenDeckelgre 65 3 mmEinwaage 1,1 0,1g (auf Verarbeitungsviskosittverdnnt)Number/Nummer: L 000 0218GME ME MATERIAL SPECIFICATION Group/Gruppe: JPaint, Polymers Page/Seite: 2 of/von 9& Automation First Issue (English): 22-JL-77Erstausgabe (Deutsch): 25-OC-8208-JL-16 Ba

11、rbara Rumin Alfred Endre Iris Menke-HermaniAlteration Date/ Author/ Group Leader/ Dept. Head/nderung Datum Sachbearbeiter Gruppenleiter AbteilungsleiterL0000218_08JL16.doc / Revision: 6 / 28.01.20152 Processing Requirements 2 Anforderungen bei der Verwendung2.1 Electric resistance: 400 bis 2000 kOhm

12、 2.1 Elektrischer Widerstand: 400 bis 2000 kOhm2.2 Application viscosity: DIN EN ISO 2431(measured with DIN 53 211 4mm cup):2.2 Verarbeitungsviskositt: nach DIN EN ISO 2431(gemessen mit DIN 53 211 4mm Becher):2.2.1 Diluted original material: 23 to 33 s at 23 0,5 C 2.2.1 Originalmaterial, verdnnt: 23

13、 bis 33 sbei 23 0,5 C2.2.2 Catalysed thinned repair material: adding 5% (perweight) of catalyst L 001 0953 to the original materialand then diluting to 22 to 28 s at 23 0,5 C with aminimal pot life of 24h2.2.2 Katalysiertes Reparaturmaterial: Zugabe von5 Gew. -% Katalysator L 001 0953 zum Original-m

14、aterial und anschlieende Verdnnung auf 22 bis 28s bei 23 0,5 C mit einer minimalen Topfzeit von 24h2.3 Homogenity: Minimum of 8 h with slight settling orfloating. The settling must be able to be stirred up.2.3 Homogenitt: Mindestens 8h mit leichten Absetz-und Ausschwimmerscheinungen, aufrhrbar.2.4 S

15、pray dust compatibility: with all production topcoats within a particular facility2.4 Spritznebelvertrglichkeit: mit allen Produktions-decklacken im jeweiligen Produktionswerk2.5 Application method 2.5 Beschichtungsart2.5.1 Electrostatic by rotary atomizers 2.5.1 Elektrostatisch mit Rotationszerstub

16、ern2.5.2 Conventional air spraying 2.5.2 Konventionelles Luftspritzen2.6 Coating surfaces 2.6 Beschichtungsflchen2.6.1 Cathodic Dip Primer, unsanded 2.6.1 Kathodischer Tauchgrund, ungeschliffenCathodic electro deposition primer L 000 0422 Kathodischer Elektrotauchgrund L 000 0422Cathodic electro dep

17、osition primer L 000 0424 Kathodischer Elektrotauchgrund L 000 04242.6.2 Primer Surfacer, unsanded 2.6.2 Grundlack,ungeschliffenWaterborne primer surfacer, colored L 000 0025 Hydro-Fllgrund, farbig L 000 0025Low filmbuild waterborne primer surfacer, coloredL 000 0412Dnnschicht-Hydro-Fllgrund, farbig

18、L 000 04122.6.3 Synthetic Resin Enamel 2.6.3 Kunstharz-DecklackSynthetic resin enamel L 000 0218 Kunstharz-Decklack L 000 0218Catalysed synthetic resin enamel,application according 2.2.22.7 Flash off time: 8 min at room temperature interimflash off between the coat applying steps 1,0 to 1,5 minat 23

19、 2 CKatalysierter Kunstharz-DecklackVerarbeitung gem 2.2.22.7 Ablftzeit: 8 min bei Raumtemperatur,Zwischenablftung zwischen den Spritzgngen 1,0 bis1,5 min bei 23 2 CNumber/Nummer: L 000 0218GME ME MATERIAL SPECIFICATION Group/Gruppe: JPaint, Polymers Page/Seite: 3 of/von 9& Automation First Issue (E

20、nglish): 22-JL-77Erstausgabe (Deutsch): 25-OC-8208-JL-16 Barbara Rumin Alfred Endre Iris Menke-HermaniAlteration Date/ Author/ Group Leader/ Dept. Head/nderung Datum Sachbearbeiter Gruppenleiter AbteilungsleiterL0000218_08JL16.doc / Revision: 6 / 28.01.20152.8 Surface appearance: free of structure a

21、nd runs 2.8 Verlauf: strukturfrei ohne Luferbildung2.9 Baking method 2.9 Trocknungsart2.9.1 Infra-red baking 2.9.1 Infrarottrocknung2.9.2 Convection baking 2.9.2 Konvektionstrocknung2.10 Baking time and temperature 2.10 Trocknungszeit und -temperatur2.10.1 30 min 135 + 5 C, 20 min object temperature

22、 2.10.1 30 min 135 + 5 C, 20 min Objekttemperatureffektiv2.10.2 Final line reprocess (original material +5%catalyst), 45 min (at least) at 85C2.10.2 Endmontage-Reparatur (Originalmaterial +5%Katalysator), 45 min (mindestens) bei 85C3 Properties after Baking 3 Eigenschaften nach der TrocknungPaint bu

23、ild-up for test panels, steel quality GMW2M-ST-S-CR (CR3 U 0.75 x 980 ) for the followingdescribed quality requirements:Aufbau der Testbleche, Stahlqualitt GMW2M-ST-S-CR(CR3 U 0.75 x 980 ) fr die nachfolgend aufgefhrtenQualittsanforderungen:Build-up A: Production (OEM) build-upPhosphated deep drawin

24、g sheet metalwith KTL, primer, Synthetic ResinMonocoat L 000 0218, baking conditionsacc. to item 2.10.1Aufbau A: ProduktionsaufbauPhosphatierung, KTL, Fllgrund, Kunstharz-Decklack L 000 0218, Trocknung gem2.10.1Build-up B: Inline reprocess build-up on unsandedproduction (OEM) build-upSynthetic Resin

25、 Monocoat L 000 0218,baking conditions acc. to item 2.10.1Aufbau B: Linienreparatur auf ungeschliffenemProduktionsaufbauKunstharz-Decklack L 000 0218,Trocknunggem 2.10.1Build-up C: Final line reprocess build-up on sandedproduction (OEM) build-upCatalysed Synthetic Resin MonocoatL 000 0218 (adjusted

26、acc. to item 2.2.2),baking conditions acc. to item 2.10.2Aufbau C: Endmontage-Reparaturaufbau aufgeschliffenem ProduktionsaufbauKatalysierter Kunstharz-DecklackL 000 0218 (eingestellt gem 2.2.2),Trocknung gem 2.10.23.1 Requirements after baking at room temperature23 2 C3.1 Anforderungen nach Trocknu

27、ng bei Raum-temperatur 23 2 C3.1.1 Dry film thickness: 40 to 50 microns 3.1.1 Trockenfilmdicke: Originalaufbau 40 bis 50 m3.1.2 Hiding power: Covering over black/white24 h/40C, at 93%relative humidity.Zeitpunkt der ersten erkennbaren Schdigungen: 24h/40C, bei 93% relativer Feuchte.Number/Nummer: L 0

28、00 0218GME ME MATERIAL SPECIFICATION Group/Gruppe: JPaint, Polymers Page/Seite: 6 of/von 9& Automation First Issue (English): 22-JL-77Erstausgabe (Deutsch): 25-OC-8208-JL-16 Barbara Rumin Alfred Endre Iris Menke-HermaniAlteration Date/ Author/ Group Leader/ Dept. Head/nderung Datum Sachbearbeiter Gr

29、uppenleiter AbteilungsleiterL0000218_08JL16.doc / Revision: 6 / 28.01.20153.3.5 Chemical resistance GMW 14701 3.3.5 Chemikalienresistenz GMW 14701After 24h influence of the test fluids, at least stage 1This test will be practiced without using sulphuric acidas a test fluid.nach 24h Einwirkung der Pr

30、flsung mindestens Stufe1Diese Prfung wird ohne Verwendung vonSchwefelsure als Prflsung durchgefhrt.3.3.6 Adhesion test with primerless pastedPU-sealing-compound (GMW 3041, GMW 3368,GMW 14729 option B)The adhesion of primerless pasted PU-Sealing-compound L 000 0777 has to be tested acc.specification

31、GMW 3041 3.4.3.1, 3.4.3.3 und 3.4.3.7.PU-Sealing-compounds are allowed to delaminate onlyby 75% cohesive destruction between the adhesivebeads and the topcoat.Adhesive delamination within the coating layers of thepaint system or the substrate are not allowed (acc.GMW 3041 3.4.2.2).3.3.6 Haftungstest

32、s an primerlos verklebten PU-Klebematerialien (GMW 3041, GMW 3368, GMW14729 Option B)Die Haftung von primerlos verklebten PU-Klebedichtmasse L 000 0777 werden gemSpezifikation GMW 3041 3.4.3.1, 3.4.3.3 und 3.4.3.7geprft.PU-Klebedichtmassen drfen sich nur unter 75 %igerkohsiver Zerstrung zwischen den

33、Kleberaupenanschnitten und dem Decklack lsenlassen.Adhsive Ablsungen innerhalb der Lackschichten desLackaufbaus oder zum Substrat sind nicht zulssig(gem. GMW 3041 3.4.2.2).3.3.7 Adhesion test with double-sided adhesivetape (ISO 8510-1, ISO 8510-2 and GMW 15201)3.3.7 Haftungstests an doppelseitigem K

34、lebebandnach (ISO 8510-1, ISO 8510-2 und GMW 15201)Peel-off resistance for adhesive tape types III, IV, VI,VIII and IX according GMW15201.The tested type of tape is determined by theresponsible material engineer.Abschlfestigkeit fr die Klebeband-Typen III, IV, VI,VIII und IX nach GMW15201.Der zu tes

35、tende Klebeband-Typ wird vomverantwortlichen Materialingenieur bestimmt.3.3.8 Adhesion test at door sealing foilsacc. GMW15523Target after 24 h: 3 N/cm3.3.8 Haftungstest an Trdichtfoliennach GMW15523Soll nach 24 h: 3 N/cm3.3.9 Adhesion after water immersionacc. GMW 14704After 48 + 1 h water immersio

36、n and1 h 10 min recovery time at room temperature peeloffs along the scratch tracks are only permissible 2 mm total width over both sides.3.3.9 Haftfestigkeit nach WarmwasserlagerungGMW 14704Nach 48 + 1 h Wasserlagerung und einerRegenerationszeit von 1 h 10 Minuten, sindAblsungen der Beschichtung nu

37、r 2 mmGesamtbreite ber beide Seiten entlang der Ritzspurenzulssig.3.3.10 Gasoline resistance GMW 14333-A-Rating 2 3.3.10 Kraftstoffbestndigkeit nach GMW 14333-A-Rating 2Number/Nummer: L 000 0218GME ME MATERIAL SPECIFICATION Group/Gruppe: JPaint, Polymers Page/Seite: 7 of/von 9& Automation First Issu

38、e (English): 22-JL-77Erstausgabe (Deutsch): 25-OC-8208-JL-16 Barbara Rumin Alfred Endre Iris Menke-HermaniAlteration Date/ Author/ Group Leader/ Dept. Head/nderung Datum Sachbearbeiter Gruppenleiter AbteilungsleiterL0000218_08JL16.doc / Revision: 6 / 28.01.2015After 10 dips 10 s and after interim fl

39、ash off20 s neither be a loss of adhesion nor any otherdamage to the surface is allowed.Nach 10-maligem Tauchen 10 s undzwischenzeitlichem Ablften 20 s, drfen keineAblseerscheinungen oder sonstigeOberflchenstrungen auftreten.4 Special Requirements 4 Besondere Anforderungen4.1 Material stability duri

40、ng the production 4.1 Materialstabilitt bei der Verarbeitung4.1.1 General: Material must neither cause troublewhen being processed in the production nor lead tounfavorable quality changes. This must be proven in aplant test lasting a minimum of 4 weeks.4.1.1 Allgemein: Das Material darf in der Produ

41、ktionkeinerlei Strungen verursachen und keine negativenQualittsvernderungen aufweisen. Dies mu in einemBetriebsversuch ber mindestens 4 Wochennachgewiesen werden.4.1.2 Adhesion of a repair coating on several timesbaked topcoat GMW 15431After 5-times baking according 2.10.1 and followinginline repair

42、s on the unsanded panel there is amaximum loss of adhesion of Gt 2 acc. to 3.2.2allowed.4.1.2 Haftung einer Reparaturlackierung aufmehrfach eingebranntem Decklack GMW 15431Nach 5-maligem Einbrennen gem 2.10.1 undanschlieender Linienreparatur auf demungeschliffenen Blech darf eine Haftminderung vonma

43、ximal Gt 2 gem 3.2.2 auftreten.4.1.3 Circulation System Stability : While the paint isrunning through the circulation system for 6 weeks nochanges in material properties are allowed. The paintmust pass the test without adding virgin material duringthis six weeks.4.1.3 Ringleitungsstabilitt: Wenn das

44、 Material fr 6Wochen durch die Ringleitung gepumpt wird, drfensich die Materialeigenschaften nicht verndern. DieserTest muss ohne Materialergnzung erfllt werden.4.1.4 Metamerism: For visual evaluation nometamerism of all build ups (OEM, ILR, FLR) acc. tothe master panel is allowed.4.1.4 Metamerie: B

45、ei visueller Beurteilung drfen alleLackaufbauten (OEM, ILR, FLR) keine Metamerie zumFarbstandard aufweisen.4.1.5 Polishing possibilty: Material must bepolishable after final line reprocess.4.1.5 Polierbarkeit: Das Material muss nach derEndmontage-Reparatur polierbar sein.4.1.6 Purgabiltity: A coatin

46、g material acc. thisspecification must be flushable in combination with theproduction material out of a particular facility. Nochange in this property is allowed during the requiredperiod of storage stability defined in item 1.2The dissolving behavior or cleaning effect can bevalidated acc. to the t

47、est method K-7 to a comparison.4.1.7 Paintability on PVC: The paintibility of thecoating material acc. to this specification is required onall under body protection (UBS) and sealing materialsaccording to the following material specifications:4.1.6 Splbarkeit: Ein Lackmaterial gem. dieserSpezifikati

48、on muss in Kombination mit dem, imjeweiligen Produktionswerk eingesetzten Splmediumsplbar sein. Diese Eigenschaft darf sich ber demunter 1.2 geforderten Zeitraum fr die Lagerstabilittnicht verndern.Das Anlseverhalten bzw. die Reinigungswirkung kannim Vergleich zu einem Referenzmaterial gem derUnters

49、uchungsmethode K-7 bestimmt werden.4.1.7 berlackierbarkeit von PVC: Es muss eineberlackierbarkeit des Lackmaterials gem. dieserSpezifikation ber alle Unterbodenschutz (UBS)- undAbdichtmaterialien der folgenden Material-spezifkationen gegeben sein:Number/Nummer: L 000 0218GME ME MATERIAL SPECIFICATION Group/Gruppe: JPaint, Polymers Page/Seite: 8 of/von 9& Automation First Issue (English): 22-JL-77Erstausgabe