CNS 15124-2007 Liquid hydrogen - Land vehicle fuelling system interface《液态氢－陆用车辆加氢系统接口》.pdf

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1、1 印月969月 本標準非經本局同意得翻印 中華民國國家標準 CNS 總號 號 ICS 43.060.40 K6115415124經濟部標準檢驗局印 公布日期 修訂公布日期 969月14日 月日 (共11頁)液態氫陸用車輛加氫系統介面 Liquid hydrogen Land vehicle fuelling system interface 1. 適用範圍：本標準規定各種陸用車輛之液態氫供給燃料與配送系統之特性，以降低液態氫加氫過程中失火與爆炸之風險，進而對生命財產損失提供合理水準的保障。 本標準適用於液態氫 (LH2)供給燃料與配送系統之設計與安裝，描述液態氫配送至車輛的系統，包括處理來自

2、於車輛燃料槽之冷凍氣態氫的系統，即是介於陸用車輛和儲槽之間的系統。 2. 用語釋義 本標準採用 ISO 10286Gas cylinder Terminology及下列規定之名詞與定義。 (1) 設計壓力 (design pressure) 於公式中計算管路系統中每一組件最小管壁厚度時所用之壓力值。 備考： 設計壓力應不低於營運過程中，預期的偶發內壓、外壓與溫度 (最低或最高 )最嚴重狀況下之壓力值。 (2) 燃料槽 (fuel tank) 裝設於車輛，配備附屬設備可與加氫站連接之液態氫 (LH2)儲槽。 (3) 檢查員 (inspector) 被認可的國家級或國際級獨立機構所雇用具資格的人員

3、。 (4) 液態氫 (liquid hydrogen， LH2) 係指經液化處理所得之氫，亦即處理至液體狀態。 備考：液化可以急冷與壓縮或其他方法進行，例如：磁熱效應。 (5) 最高容許操作壓力 (maximum permissible operating pressure， MPOP) 管路系統在其操作條件下可容許之最高有效錶壓。 (6) 不燃性物質 (noncombustible material) 依 ISO 1182Reaction to fire tests for building products Non-combustibility test標準施行燃燒或加熱試驗時，不會引燃、

4、燃燒、助燃或釋放易燃性蒸氣之物質。 (7) 操作壓力 (operating pressure) 管路系統中於操作條件下之錶壓。 備考：操作壓力須不得超過最高容許操作壓力。 (8) 營運溫度範圍 (service temperature range) 自液態氫溫度 (-253 )至假設周遭溫度值 54的溫度範圍。 (9) 儲槽 (storage tank) 裝置於加氫站內，用以供應陸用車輛液態氫燃料用之液態氫貯存槽。 2 CNS 15124, K 61154 3. 要求事項 3.1 適用性：本節各條款僅適用於處理液態氫與冷凍氣態氫的系統組件。 3.2 加氫系統 3.2.1 對氫與低溫之相容性 充

5、填系統內所用將與液態氫及低 溫氣態氫接觸之所有組件均應能相容且適合於液態氫營運與低溫氣態氫流 動之特性，此包括處理自車輛燃料槽迴流低溫氣態氫至加氫站之系統組件部分。 應考量當管路系統組件因觸及超 過營運溫度範圍內之溫度劇烈變動時所產生之熱膨脹與收縮作用；亦應考量可能產生之空氣凝結作用。 3.2.2 材料規格 製造液態氫營運用管路之材料應為沃斯田體 (Austenitic)不銹鋼或經確認具有同等性能之任何其他材料。 3.2.3 管路 (1) 設計 管路、閥接頭、墊圈與密封劑均應適合於氫營運所涉及之溫度與壓力。 管路中之永久性接合應銲接或硬銲，不應採用法蘭接合、螺紋或螺釘接合方式，壓縮配件僅可用於

6、連接儀器與壓力釋放裝置至氣體管路時使用。閥與接頭材料亦應適合於該液態氫營運之營運溫度範圍。又插梢型快速接頭應使用於液態氫輸送操作系統。 管路、閥、接頭與軟管之破裂強度均至少達儲槽設計壓力之 4 倍以上，且不能低於該系統泵或其他裝置作動時正常營運壓力之 4 倍，因當該幫浦或其它裝置作動時，部分管路之壓力可能高於儲槽之設計壓力。 每一操作閥的額定壓力與營運溫度之設計與構造應不低於儲槽或裝設於操作閥之管路系統兩者設計值中較高者，每一閥應能適用於液態氫處理或低溫氣態氫之營運。 本系統應採取降低作業人員觸及管路時之傷害，並防止不適當的富氧或極冷溫度之管路與結構體及表面與空氣凝結物接觸。於發生火災、遭受高

7、溫、冷凍或水分時，應加裝絕緣保護以維持系統之所有性能值均能如原設計所需之條件；絕緣保護外部應設計為氣密型以防止絕緣內層空氣之凝結與衍生之氧濃度增高現象；絕緣材料與外層被覆材亦應加以適當設計以防止於正常操作條件下之絕緣劣化作用。 (2) 厚度要求：管路直管部分所需之厚度應依公式 (1)決定之： tm t c (1) 式中， tm：標稱厚度；包括機械、腐蝕與沖蝕之許可差， mm； t：耐壓設計厚度；依公式 (2)求得之值， mm； c：機械許可差 (螺紋或螺線深度 )加上腐蝕與沖蝕許可差之總值，mm。 耐壓設計厚度 t 應依公式 (2)計算之： 3 CNS 15124, K 61154 t PD0

8、/2(SE PY) (2) 式中， P：設計內錶壓；如採真空絕緣時應再加上真空度， MPa； D0：該管路之外徑， mm； S ：表 1 中所列材料之基本容許應力值， MPa； Y：一係數；對於沃斯田體 (Austenitic)鋼材之值為 0.4； E：品質係數；對於不銹鋼與無縫鋼管之值為 1.0。 表 1 沃斯田體不銹鋼管之基本容許拉伸應力值 單位： MPa 材料名稱 最低抗拉強度 最低降伏強度 最低溫度時之最高基本容許應力值 (2/3降伏強度條件時 )CNS 8497熱軋不銹鋼鋼板、鋼片及鋼帶 ，種類符號 304 520 205 138 CNS 8497，種類符號304L 480 175

9、115 CNS 8497，種類符號316 520 205 138 CNS 8497，種類符號316L 480 175 115 (3) 循環效應 (3.1) 循環載重試驗 管路與組件應能設計使承受熱循環所導致金屬疲勞之影響，如需變更管路、閥、接頭、組件與固定區域之壁厚時，應先經特別考量。 循環設計條件應包括實際操作循環時所用之壓力、溫度、施加之末端位移量與接頭本身之熱膨脹作用；但諸如啟動、關機與異常操作等過渡條件之循環過程應另行分別註明之。 (3.2) 因持續載重與位移應力時計算應力之限制 (3.2.1) 內壓應力：內壓衍生之應力如含任何強化構造之管路組件之壁厚能符合第 3.2.3(2)節之要求

10、者，即可逕自視為安全無虞。 (3.2.2) 縱向應力 SL：管線系統中所有構件因壓力、質量與其他持續負載之縱向應力 SL之總合應不超過公式 (4)中之 Sh之值。 用以計算應力值 SL之管線厚度值 t 應為自標稱厚度 tm扣除由公式 (1)求得之機械腐蝕與沖蝕許可差值 c 後所得之值。 (3.2.3) 計算位移應力範圍 SE由公式 (3)求得之管路系統之計算位移應力範圍 SE應低於由公式 (4)求得之容許位移應力 SA： SE )S4S(2t2b+(3) 4 CNS 15124, K 61154 式中， Sb：彎曲應力測試值， MPa； St：扭曲強度， MPa。 (3.2.4) 容許位移應力

11、範圍 SASA f(1.25 Sc 0.25 Sh) (4) 式中， SA：容許位移應力值， MPa； Sc：測試期間內位移循環階段中預期最低金屬溫度下之基本容許應力值， MPa； Sh：測試期間內位移循環階段中預期最高金屬溫度下之基本容許應力值， MPa。 當 Sh大於 SL時，其差值可加入公式 (4)中之 0.25 Sh一項中；此時，容許位移應力應以公式 (5)計算之： SA f1.25(Sc Sh) SL (5) 式中， SL：為管路系統中所有構件因壓力、質量與其他持續負載之縱向應力 SL之總合值， MPa； f：為由表 2 求得或經由公式 (6)計算所得之應力範圍降低係數值； f： 6

12、.0N 0.21 (6) 式中， N：管路系統於預期 操作期間之總位移循環之當量數值； Sb：彎曲應力測試值， MPa。 St：扭曲強度， MPa。 表 2 應力範圍降低係數值 f 循環數 N 係數 f 7000以下 1.0 超過 7000至 14000 0.9 超過 14000至 22000 0.8 超過 22000至 45000 0.7 超過 45000至 100000 0.6 超過 100000至 200000 0.5 超過 200000至 700000 0.4 超過 700000至 2000000 0.3 計算應力範圍如有變化時，不論究屬於熱膨脹或其他條件者，SE均應定義為最大計算位移

13、應力範圍；此時， N 值可由公式 (7)計算求取之： N NE (ri5Ni)，式中 i 1， 2， n (7) 式中， N：最大計算位移應力範圍 SE之循環數； 5 CNS 15124, K 61154 ri ： Si 與 SE 之比值，即為 (Si/SE)； Si：計算位移應力範圍低於 SE之任一值； Ni：位移應力範圍 Si相關之循環數。 (4) 固定管路 外部管路系統應裝設於地面，應妥加支撐固定且能防止機械損壞；管路應符合現有已承認之作業規範以防止腐蝕，本加氫系統之管路應加適當基樁固定支撐，並對在設計壓力下操作之液態氫供應系統採用絕緣包覆保護。 與儲槽連接之歧管應儘可能考量操作時能降低

14、震動之條件下裝設；管線與配件應清除乾淨，不含切屑與污垢，全部之管末端應呈平滑且無銳角邊。 配管過程中應不可發生降低其額定壓力至低於原設計壓力值之情況。 接頭與連接器應裝置於容易進出之處所。 氫氣僅能排放至安全排放點，其排放管應連接至儲槽頂部高處以防止任何微量氫氣之殘留，且其排放開口部應附有適當之防雨水、冰雪、與固體物進入之設計；直立型排放管應具有排液裝備。 (5) 管路支撐 管路支撐架包括管路支撐絕緣系統，如具暴露接觸可能性時，應具耐火特性或冷凍液態氫外洩保護功能、或兼具兩項功能。 3.2.4 加氫軟管：設計充填軟管時應依 據並符合最佳技術與製造商之經驗，加氫軟管應由真空型或其他適用於保 持氫

15、呈液態之絕緣軟管，該軟管應能加裝可能產生任何型態氣態氫之通風排氣系統。 其絕緣材料於緊急事故發生而暴 露於火災、高熱、冷凍或水分時，仍能維持原設計之各種特性。 於使用軟管過程中，如偵測得系 統真空度消失或軟管外部表面出現水分凝結或結霜時，應立即停止使用，至真空度重新建立為止。 每一支軟管所用之連接器均應妥加設計，以確保安裝後不會發生洩漏現象。 墊圈所用之材質應適於液態氫氣 系統中操作，其尺度亦應適合於本系統之用；但絕不可使用容易沖蝕之鬆 質纖維墊圈材料，以防鬆質纖維粒子污染本系統； O 型環與 O 型環溝紋應加適當匹配，以供能於低溫與暴露於氫氣環境之設計操作環境下使用。 輸儲設備之最大許可操作

16、壓力應 設定為等於或大於儲槽設計壓力值與泵或其他裝置之排放壓力值等兩者中 之較大值，如使用雙軟管時，應附有氣體回收或排放配備之設計。 裝配可繞性軟管時應避免採取急 彎與纏繞方式，其容許之配管彎曲半徑應維持至少達所用軟管外徑之 5 倍以上。 加氫裝置中安裝軟管時應僅限於： (1) 車輛加氫用； (2) 壓縮設備之進氣口連接用； 6 CNS 15124, K 61154 (3) 為提高可繞性，以長度不超過 1 m 之軟管替代金屬管時；但每一段均應以能防止機械損壞且容易施行目視外觀檢查之原則裝配之；每一段管路均應標示製造商之識別標誌。 3.2.5 壓力釋放裝置 壓力釋放裝置之設計、所用材料與裝置處所

17、應適合於預期之使用目的。 於壓力釋放裝置之上游及 /或下游裝設配件與管路時，應確認所設計之流路不能使壓力釋放裝置之流量降低 至低於已裝設壓力釋放裝置儲槽之所需排放流量，流經全部管路與接頭之 開口部應具至少與所連接之壓力釋放裝置之入口部相同之流路面積，其排 放管之標稱尺度至少應與壓力釋放裝置出口部者相同。使用超過原定尺度 之壓力釋放裝置時，可能不需其管路上之全部開口即可具有相同之流路面積，確保系統所需之排放流量。 每個壓力釋放裝置均應施行空氣或氣體之耐壓試驗，以確認下列事項： (1) 該閥於設定開始排放之壓力值過程中，應確認該值確於閥上依其適用標準規定而標示之設定壓力值範圍內。 注意： 設定該閥

18、時應注意開始排放之壓值確與該閥之開相關而非肇因於其缺陷。 (2) 施行開始排放壓力值測試後，關閉壓力之操作值應不低於開始排放壓力值之 90%；如該閥具有可調整型排放特性時，則其關閉壓力值應不低於開始排放壓力值之 95%。 安裝壓力釋放裝置時應將可能對管路與附屬設備造成之 損傷機率降至最低，且將調整壓力釋放閥壓力設定值之裝置上鎖。 壓力釋放裝置之排放管路應加妥 適固定，以能承受最大排放速率時產生之作用力。 壓力釋放閥應經檢驗，且至少每 30 個月測試設定點一次，但其間隔期間不可超過 30 個月，以確保每一個閥均能於適當之設定值下釋壓。 每一輸送系統均應裝設一個壓力釋放閥，以防止超壓作用。 如為防

19、止因熱膨脹而引致管路之 超壓現象者，則每一段能以開關閥隔離之液體或冷蒸氣管路系統，均應加裝設一個壓力釋放閥。 自上述壓力釋放閥釋出之排放氣應導至對人員與設備危害最低之處所。 3.2.6 車輛加氫用接頭 車輛加氫用接頭應僅能將燃料槽 可靠且緊密地連接至液態氫供應源；輸儲連接器應採取上鎖、依尺度分類 或定位措施，使其不致錯接而降低非連接至共容性氣態流體或耐壓等級管之可能性。 操作過程中，如需拆卸連接器與接頭配件時，應 先準備固定尾板、管帽蓋、管塞頭或外蓋，以保護系統於非 作業期間內能免受污染或損壞。如管線系統中仍可能存有冷凍流體時，亦 應裝設壓力釋放閥。充填用接頭應於未妥適接合或意外脫落時，仍能防

20、止氣態或液態氫之洩露。 液態氫灌裝軟管之管端應加裝適 用之真空套管公連接頭，且該公連接頭應7 CNS 15124, K 61154 能與車輛灌裝用真空套管母連接 頭套接使用；採用連接器接合機構或於接合條件下應能施行吹驅程序；灌裝設備應能防範車輛衝撞擊之損壞。 本灌裝系統應裝設包括供為停止 液體供應與關斷輸儲設備用關斷閥之緊急關斷系統 (emergency shutdown system, ESD)，亦應於灌裝設備與距離稍遠之安全處所加裝一附永遠固定且易 於辨識與明顯易懂標示之啟動器；軟管與灌裝旋臂應於自由端裝設關斷閥 與於灌裝軟管尚未拆除而為槽車拉斷事件發生時能降低液體與其蒸氣外洩之裝置。 灌

21、裝系統應裝設液態氫氣燃料槽 用液面計與壓力計，以防止作業人員發生過度充填與超壓意外，液面計與壓力計並應定期施行校正。 灌裝連接器應裝設連鎖裝置，能 預防管路於開放狀態時之外洩或裝設可使管路於開放狀態時能自動關斷之管末自動關斷器。 灌裝軟管未使用期間應加固定，充填用接頭應置於壁上托架以防止損壞。 灌裝連接器應以懸掛裝置懸吊之 ，以防止其與儲存托架與車輛上母連接頭間任何一點與地面接觸。加氫站 應設置接地連接器與接地線，以供車輛灌裝時之接地用；所有供為加氫站用之工具均應為無火花工具。 3.3 管路與軟管之裝設 3.3.1 配置：管路與軟管組配，如實際可行時，應以直接連接愈短為宜。 3.3.2 銲接：

22、應選用合格銲接程序施行 之，以降低管材低溫特性之衰退作用，銲道應經射線檢測 (RT)或超音波檢測 (UT)或其他如第 4 節所述具同等功能之非破壞性檢測技術檢驗合格。 3.4 設備組裝 管線、操作閥、調節裝置與其他附 件應裝置於容易進出之處所，且加保護免受物理性損傷與改裝。 遙控型關斷閥應儘可能裝設於接近 儲存槽之液態氫氣流出用之出口管線處；遙控型關斷閥與其儲槽連接管間之管 路除銲接其上之手動關斷閥外，不能加裝接頭、法蘭、或其他附屬零件。 另應裝設一緊急裝置，供相關灌裝操作人員於灌裝時能易於啟動關斷閥。 完成組裝後，全部現場建造之管路均應經檢查合格，並依第 4.6 節所述之測漏程序確認具氫氣之

23、氣密性；位於輸送軟管下方之任何物質均應為不燃性材料。 3.5 輸送方法 3.5.1 清淨度與吹驅 液態氫供應系統之全部輸送 管線均應以氦氣或氫氣吹驅處理，以於導入液態氫至系統內管線前能清除其 他氣體與污染物質；為施行停止操作或維修作業且其後將再繼續氫氣操作前之吹驅程序，應以如氦氣等惰性氣體施行之。 如加氫系統能於連續氫氣操作壓力下維修時，則不需施行吹驅處理程序。 3.5.2 電氣接地與連結 充填系統介面內之所有導電體部 分均應連結至系統之其他導電體部分或施以接地措施；不可接至具部分屬 絕緣隔離之導體段上，應提供足夠之接地8 CNS 15124, K 61154 連接點以防止任何組件上存在任何可

24、測出之累積靜電荷能量。 連結用連接器應於輸儲系統之最後裝設工程完成前裝設之。 接地電阻值應低於 10。 4. 試驗與檢查方法 4.1 檢驗需求：首次開始操作前，每一管線設置包括組件與施工 均應依第 4.3.1 節、第 4.3.2 節、第 4.3.3 節與第 4.3.4 節所述之程序檢驗之；但不包括接頭配件或能通過第 4.6 節規定之洩漏試驗且屬製造商不需施行檢驗而屬可認可者。 4.2 允收基準：允收基準應包括製造商之保證條款。 4.3 檢驗型式 4.3.1 檢驗範圍：管線應依本標準之規定檢驗要求或製造商指定之更大範圍檢驗之。 4.3.2 目視檢查：全部之建造物均應經 目視檢查以確認符合原訂規格

25、且無瑕疵，所有採螺紋配接、螺栓接合與其 他接頭組裝之裝置均應加檢驗；每一管線設置均應施行檢查，以確認其尺 度與對準性，支柱、導桿與冷源點應經檢查，確認管線於啟用、操作與停 用之各種條件下，管線之位移不致引發應變或變形。 4.3.3 其他檢查：應自圓周護 圍與斜接溝銲中選取不少於 5%之銲道並依第 4.4.2節所述之抽樣作射線檢測或依第 4.4.3 節所述之抽樣作超音波檢測詳細檢驗之，但無法採用射線檢測之套管銲道與側管連接銲道，可依第 4.4.4 節所述之磁粒檢測或液滲檢測法檢驗之。 4.3.4 操作中檢查：輔以適用之非破壞 性檢測技術運用且為製造商指定或屬檢查員特別授權時，操作中檢查技術可替代

26、如第 4.3.2 節規定之以銲接對銲接為基準之檢查。 4.3.5 認證與記錄：證書、記錄與特殊 等級所用材料與組件以及經所需熱處理程序、檢驗與測試之其他證明文件應由製造商保存之。 4.4 檢驗程序 4.4.1 人員資格標準與書面標準程序 所需之檢驗均應依據所訂符合本 標準下節中規定檢驗方法之一之書面標準程序施行之，辦理測試人員應為符合 ISO 11484Steel tubes for pressure purposes Qualification and certification of non-destructive testing (NDT) personnel國際標準或相當之國家標準驗證

27、合格與授證者。 4.4.2 射線檢測 銲道與非屬鑄造組件之射線檢測應依據 ISO 1106-3Recommended practice for radiographic examination of fusion welded joints Part 3: Fusion welded circumferential joints in steel pipes of up to 50mm wall thickness或相當之國家標準施行之。 4.4.3 超音波檢測 銲道與銲道相鄰近區域之超音波檢測應依據 ISO 9303Seamless and welded (except submerged

28、arc-welded) steel tubes for pressure purposes Full peripheral ultrasonic testing for the detection of longitudinal imperfections9 CNS 15124, K 61154 與 ISO 13663Welded steel tubes for pressure purposes Ultrasonic testing of the area adjacent to the weld seam for the detection of laminar imperfections

29、或相當之國家標準施行之。 4.4.4 磁粒檢測或液參檢測 銲道之磁粒檢測應依據 ISO 13664Seamless and welded steel tubes for pressure purposes Magnetic particle inspection of the tube ends for the detection of laminar imperfections與 ISO 13665Seamless and welded steel tubes for pressure purposes Magnetic particle inspection of the tube bod

30、y for the detection of surface imperfections或相當之國家標準施行之；銲道之液參檢測則應依據 ISO 12095Seamless and welded steel tubes for pressure purposes Liquid penetration testing或相當之國家標準施行之。 4.5 壓力測試 4.5.1 適用性 首次開始操作前，每一管線 系統均應加以檢驗以確認其物理強度，該測試可分別採用第 4.5.2 節與第 4.5.3 節所述之水壓試驗或氣壓試驗程序檢驗之。 4.5.2 水壓試驗 (1) 試驗程序：首次開始操作前或首次操作期間，

31、試驗壓力應依數階段逐步提高至達設計壓力之 150 %為止，每一階段均應維持該壓力至足夠時間，以使該段管線內之應力達成一致化，然後再施行基本檢查。 (2) 試驗條件記錄：每一測試期間所用 壓力試驗之媒介物與室內溫度記錄均應留存，且於該設施操作期間內均應隨之留存，或留存至重新測試時為止。 4.5.3 氣壓試驗 (1) 適用性：如業主判定水壓試驗不符合實際需求時，則可改用氣壓試驗或複合型水壓與氣壓試驗法施行之。 (2) 試驗流體：試驗用流體應為氦氣或氮氣。 (3) 試驗程序：試驗壓力應依數階段逐步提高至達設計壓力之 130 %以上為止。 4.5.4 替代性壓力試驗：全部之圓周環型、縱向與螺旋狀溝銲道

32、均應依照第 4.4.2節規定實施全數 (100 %)射線檢測；所有銲道包括未納入上述項目之結構性附件銲道均應採用液參檢測法檢驗之，或依第 4.4.4 節所述之磁粒檢測法檢驗具磁性之材料。 4.6 洩漏試驗 施行絕緣作業與加裝外覆套工程之前，除已預先依照本程序完成測試者外之所有接頭與連接器均應依保證能測出大於 10 4Pam3s 1洩漏流率之方法，採用氣態氦且於最高許可操作壓力條件進行洩漏試驗。 全部之管路、操作閥、安全裝置與接頭配件均應確認於不低於最高許可操作壓力或 90 %設計壓力兩者中較高壓力之條件下確無氫氣洩漏現象發生。 5. 人員資格要求 為考慮安全績效，每一灌裝系統介面應由經系統設計

33、與建造指導訓練與合格適任人員或適合操作本系統與全部安全裝置之授證人員管理之；液態氫輸儲作業之相關人10 CNS 15124, K 61154 員應施以正確處理與操作職責與作業程序訓練，雇主並應留存記錄；必要時，操作人員應經認證程序認可之。 雇用期間應每年辦理訓練兩次，其訓練內容應包括下列事項： 5.1 液態與氣態氫之本質、性質與危害性資訊。 5.2 擬使用之設施裝置之特殊操作程序。 5.3 適合用於液態氫之材料資訊。 5.4 防護裝備與衣物之使用與注意事項。 5.5 標準急救與自救指引。 5.6 緊急狀況包含火災、洩漏與濺溢等之應變措施。 5.7 良好廠場整潔實務。 5.8 涵蓋可能衍生重大緊

34、急狀況應變用緊急事故應變處理計畫，該計畫應至少包括下列諸項： 5.8.1 隔離設備各部分用緊急關斷系統 之操作與其他可確使外洩之液體或氣體物迅速關閉或儘可能降低之可行措施。 5.8.2 保護系統之使用。 5.8.3 主管機關與鄰近財產之通報。 5.8.4 急救程序。 5.8.5 作業人員之應變責任。 5.8.6 包括疏散與滅火演習之疏散計畫。 6. 保全與安全 6.1 作業場所規定：液態氫之灌裝系統設備應配備可有效降低外人闖入與破壞供應設施之安全保護系統，並應於接近灌裝設備之易於察覺區域設置貼上應遵守安全程序內容之告示牌。 除專為提供展示解說而不致釋放液態氫或低溫氣態氫者外，全體從事液態氫灌裝

35、與輸儲操作員，均應配發適用之專用服裝、安全面罩 /眼鏡與安全手套。 6.2 警示標誌：全部液態氫之灌裝系統設備均應以白底配合易讀且不小於 15 cm 之粗體亮紅色字樣標示下述警告內容： 6.2.1 禁止吸煙或 8m 內禁止吸煙。 6.2.2 灌裝前請先熄火。 6.2.3 任何時間內均禁止明火。 6.2.4 超低溫易燃性液體；嚴防凍傷。 6.2.5 易燃性氣體。 7. 維修保養 每一使用中之組件與其支援系統，包含灌裝軟管均應隨時加以維護至能維持其正常操作功能與確保於進行維修、更換機件或其他作業時之安全無虞。 另應訂定預知維護保養計畫，內容包括每一組件與全系統之定期測試與檢查之書面標準程序。 11

36、 CNS 15124, K 61154 引用標準： CNS 8497 熱軋不銹鋼鋼板、鋼片及鋼帶 ISO 1106-3 Recommended practice for radiographic examination of fusion welded joints Part 3: Fusion welded circumferential joints in steel pipes of up to 50mm wall thickness ISO 1182 Reaction to fire tests for building products Non-combustibility test

37、 ISO 9303 Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes Full peripheral ultrasonic testing for the detection of longitudinal imperfections ISO 10286 Gas cylinders Terminology ISO 11484 Steel tubes for pressure purposes Qualification and certification of non-dest

38、ructive testing (NDT) personnel ISO 12095 Seamless and welded steel tubes for pressure purposes Liquid penetration testing ISO 13663 Welded steel tubes for pressure purposes Ultrasonic testing of the area adjacent to the weld seam for the detection of laminar imperfections ISO 13664 Seamless and wel

39、ded steel tubes for pressure purposes Magnetic particle inspection of the tube ends for the detection of laminar imperfections ISO 13665 Seamless and welded steel tubes for pressure purposes Magnetic particle inspection of the tube body for the detection of surface imperfections 相關標準： ASTM A240/A240M Heat-resisting chromium and chromium-nickel stainless steel plate, sheet, and strip for pressure vessels 相對應國際標準： ISO 14687:1999 Liquid hydrogen Land vehicle fuelling system interface