MT 238-1991 悬臂式掘进机通用技术条件.pdf

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1、中华人民共和国行业标准MT 238一91悬臂式掘进机通用技术条件代替MT 139一861主题内容与适用范围本标准规定了悬臂式掘进机的技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输、储存等内容本标准适用于含有瓦斯、煤尘或其他爆炸性混合气体中作业的悬臂式掘进机(以下简称掘进机)，也适用于其他工程巷道中作业的该类掘进机。2弓1用标准GB 3836. 1爆炸性环境用防爆电气设备通用要求GB 3836.2爆炸性环境用防爆电气设备隔爆型电气设备“d“GB 3836.4爆炸性环境用防爆电气设备本质安全型电路和电气设备“i“3名词术语3.1悬臂式掘进机装有悬臂和切割头的掘进机。3.2横轴式掘进机切割头旋转轴

2、线垂直于悬臂轴线的悬臂式掘进机。3.3纵轴式掘进机切割头旋转轴线与悬臂轴线重合的悬臂式掘进机。3.4切割机构由切割头、齿轮箱、电动机、回转台等组成，具有破碎煤岩功能的机构。3.5切割头装有截齿，用于破碎煤岩的部件。36回转台实现切割机构水平摆动的支承装置。3. 7装运机构装载和中间输送机的总称。3.8托梁装置托起支护顶梁的装置。3.9龙门高中间输送机中槽板上表面与机架之间的最小垂直距离。3. 10地隙机架最低部位距巷道底板的距离。3. 11卧底深度切割头可切割出低于履带接地平面的最大深度。3.12最小通过转弯半径掘进机在适应最大宽度巷道中转弯时，可通过巷道中心线最小半径中华人民共和国能源部19

3、91一01一15批准1991一03一01实施MT 238一913.13截齿损耗率切割每立方米实体煤岩，截齿损耗的数量，单位为个/米a(实体)3.14单向抗压强度煤或岩体试块在垂直层理单方向上承受的压强。3.15岩石研磨系数用直径超mm的标准钢试棒，以150 N的压力在未经加工的岩石试样表面上，试棒以6.7s-的定速转动，试棒两端分别磨擦600 s后试棒的减少量作为矿岩的研磨系数，单位为Mg.4技术要求4.1基本参数4.1.1基本参数应符合表1的规定。表1技术参数单位机型特轻轻中重切割煤岩最大单向抗压强度MPa簇50簇60簇85簇100岩石研磨系数mg10101515生产能力煤,m/min0.6

4、0.8煤夹研,m/min0.350. 50. 40.6切割机构功率kW簇3055-7590-110132200适应工作最大坡度(绝对值)不小于(。)士16士16士16士16机高不大于m1.41.61.82. 0可掘巷道断面m企5-8.57“148-2010-28机重不大于(不包括转载机)t152535504.1.2外形尺寸的制造偏差，应符合图1中标注的公差要求。MT 238一91c士】0A土30R土10今丫、习灿、一溺们口0-州之|洲到封L土20图11一切割机构,2-装运机构; 3一行走机构节4-液压系统;5一电气系统;6-除尘喷雾系统重量误差不大于设计重量的5%掘进机实测重心与设计重心在纵、

5、横两方向上的误差均不大于25 mm,电气系统的供电电压根据设计要求可选择380,660,1 140 V的电压等级，频率为50 Hz,墓本结构掘进机基本组成部分包括:切割机构、装运机构、行走机构、液压系统、电气系统、除尘喷雾系统名.422.4.今4.等4.2.2基本结构形式为:切割机构为纵轴式或横轴式;行走机构为履带式;装运机构为耙爪式接中间刮板输送机。MT 238一914.2. 34.2.4掘进机应设有支护用的托梁装置。掘进机应便于在井下拆装运输。4.2. 5行走机构和装运机构，均应能正、反向转动4.2.6液压系统和除尘喷雾系统的管件、阀类等应布置合理、安装可靠。今3设计、试验4.3.1切割机

6、构、装运机构、行走机构齿轮箱的传动机械强度安全系数应不小于2. 5。刮板链的静强度安全系数的选择不应小于4.。若为圆环链，拉伸强度指标应为C级。4.3.2齿轮箱的耐久性试验，在额定的载荷和转速下连续运转，切割机构、装运机构不得低于1 000 h;行走机构齿轮箱正、反向分别不得低于400 h.4. 3. 3受动载和震动较强的元1部件重要联接螺栓，应有可靠的防松装置，锁紧扭矩值应有安全裕度。4. 3.4履带接地长度和其中心距之比一般不大于1.6.4.3. 5履带公称接地比压一般应不大于0. 14 MPa。对软底板应有适当的相应措施。4.3.6履带每个支重轮应能承受不小于掘进机50%重量的强度。4.

7、 3.7内喷雾系统额定压力不应低于3 MPa，外喷雾系统的额定压力不应低于1. 5 MPa.4.4安全保护4.4. 1掘进机电气设备的设计、制造和使用，应符合下面标准和现行文件的规定。a. GB 3836. 1;b. GB 3836.2;c. GB 3836. 4;d.煤矿安全规程;e煤矿井下1140V电气设备安全技术和运行的暂行规定。4. 4.2所有电气设备均应取得防爆检验合格证。4. 4. 3掘进机应设有起动报警装置，起动前必须发出起动警报。4.4.4掘进机必须装有前照明灯4. 4. 5掘进机应设有制动系统及必要的防滑保护装置。4. 4.6切割机构和装运机构的传动系统应设有过载保护装置.在

8、它们之间应设有防干涉装置。4. 4.7油泵和切割机构之间、转载机和装运机构之间的启、停顺序，在电控系统中应设有闭锁装置。4.4.8液压系统应设有过滤装置，还应设压力、油温、油位显示或保护装置。4.4.9电控系统应设有紧急切断和闭锁装置，在司机座位另一侧，还应装有紧急停止按钮。4.4. 10掘进机应设有内、外除尘喷雾系统，并装有过滤装置。今5使用性能4.5.1掘进机运转平稳，悬臂摆动灵活，在表1规定的煤岩性能条件下进行切割时，截齿损耗率正常。4.5.2切割头截齿应排列合理，更换方便，同一种截齿应具有互换性。4. 5.3装运机构及履带机构的传动部件、齿轮箱必须有可靠性高、寿命长的防水密封。4.5.

9、4履带的牵引力应能满足拖拉转载机、爬越设计的斜坡和具有在其坡道上转向的能力。4. 5. 5中间刮板输送机链条应具有可伸缩的调整装置。4.5.6中间刮板输送机运转平稳，不得出现跳链、掉链、刮板别卡现象。刮板链应能与链轮正常啮合。4.5.了装运机构耙爪下平面与铲板之间应有间隙，彼此之间不允许有摩擦。4.5.8液压系统及内、外喷雾系统必须进行耐压试验。4.5.9操作手柄、按钮、旋钮、应动作灵活、可靠、操作方便4.5.10齿轮箱在运转中各密封端盖，出轴密封、箱体结合面等处均不得有渗漏现象。4. 5. 11各齿轮箱、液压系统和轴承等，必须按设计要求注入规定牌号的油脂和油量，一般不得渗合使用MT 238一

10、914.5.124. 5. 13掘进机作业时，各齿轮箱的最高温度不得超过95C，液压油箱中的油温一般不应超过700C o掘进机作业时，司机座位处空气中的粉尘浓度，应符合表2的规定。表2mg/m粉尘种类最高允许浓度含游离SiO2 10%的粉尘2含游离Sioz 10%的水泥粉尘6含游离Sjoi 10%的粉尘104.5.14掘进机作业时，司机座位处的综合噪声值不大于90 dB (A),4. 5.巧掘进机除操作手柄、按钮、滑道等表面外，均应采取防锈措施。5试验方法51测量项目、方法及精度5.飞门尺寸:用钢直尺、钢卷尺测量、测量精度控制在被测对象的0.20o以内。5.1.2质量:用拉力传感器或弹簧拉力计

11、，用称重方式悬挂测量或用磅秤直接测量，测量精度控制在被测对象的1%以内。5.1.3时间:用秒表进行测量，测量精度控制在0. 1 s以内。5.1.4牵引力:用拉力传感器进行测量，测量精度控制在被测对象的2%以内。5.1.5角度:用角度尺进行测量，测量精度控制在10以内。5.1.6油压和水压:用压力表或油压传感器进行测量，测量精度控制在0. 1 MPa以内。51.7温度:用一般温度计或温度传感器测量，测量精度控制在2C以内。5.1.8功率:用功率仪测量，测量精度控制在被测对象的2%以内。5.1.9噪声:用声级计的A档测量。5. 1. 10振动:用振动测试传感器。5. 1. 11重心:掘进机重心测量

12、，参照图2、图3、图4，按下式计算:图2图3MT 238一91图4纵向:。一(L/2-R “ L/G)横向:。一B(2R-G)/2G高度:h= (GCOSOL-RE) /Gsin“式中:e,L,B,E,c,h长度,mm;G掘进机重量;R秤重所需之力;价称重倾角(不应小于151).5.2试验项目、内容、方法及要求掘进机整机试验项目、内容、方法及要求见表30表3序号试验项目内容和方法要求1掘进机外形尺寸按图1要求的尺寸进行测量符合图l中偏差的要求2掘进机重量整机称重或分部件称重累计误差不大于5%3掘进机重心测量重心方法按5. 1. 11进行设计重心由掘进机技术文件给出纵向和横向误差不大于25 mm

13、4橱进机调整尺寸a.悬臂左右摆动行程b.耙爪臂和铲板间隙中间刮板输送机链条将悬臂置于掘进机纵轴线重合位置，分别向左和向右摆动至极限位置，测量左右摆动行程测调耙爪臂下平面与铲板表面的间隙使用机尾调整装置调节刮板链条的张紧度左侧和右侧摆动行程差不大于30 mm间隙应为2. 0 - 5. 5 mm且不允许有局部摩擦应保证铲板摆动时，链轮仍能正确啮合和平稳运转213MT 238一91续表3序号试验项目内容和方法要求d.履带链悬垂度 将掘进机架起，转动链轮，张紧上链，测调下链的悬垂度一般应为5070 mm5掘进机装配质量a.检测悬臂滑道配合情况b.检查截齿和齿座的配合c.检查管道电缆的敷设质量d.检查重

14、要螺栓扭矩。.检查标志、标牌f.检查油漆质量用塞尺检测滑道配合间隙，目测接合面接触情况用任意三个截齿在任意三个齿座中装拆，检查配合松紧度和互换性目查油管、水管、电缆敷设质量用扭力扳手检测受动载或振动较大的重要紧固螺栓扭矩值目检标志、标牌的制造、安装质量目检漆表面的均匀性、皱皮、污浊度、擦伤等状况应符合设计要求松紧适度，有互换性，拆装方便应符合设计要求应符合设计要求指示明确、清晰、正确质量符合设计要求漆表面应均匀、无明显的皱皮、擦伤、露底、污浊等现象6空载试验前检查a.检查油位b.检查操纵手柄及按钮c.调定液压系统溢流阀d调定除尘喷雾系统压力观察油标或用探尺检查各齿轮箱和液压系统油箱的油位各电气

15、、机械、液压操纵手柄及按钮动作是否灵活可靠，所在位置是否正确起动油泵，操纵液压系统和各回路操纵阀，使回路中某油缸至极限位置(液压马达应使其制动)观察系统和各回路的溢流阀开启时的压力值起动除尘喷雾泵，分别关闭内、外喷雾系统的出水管阀门，观察各安全阀开启时的压力值应符合设计要求应符合设计要求各手柄居于中位或起动前应居于的位置应符合设计要求，并做记录应符合设计要求，并做记录7切割机构空载试验a，空运转试验b.悬臂摆动时间试验开动切割机构电动机，将悬臂置于水平位置上下极限位置，各运转不少于30 min;如可变速，各档均按此方法试验，在水平位置再反向运转10 mm将悬臂分别置于水平位置，上和下极限位置，

16、从一侧极端到另一侧极端摆动全行程分别不少于3次测录各个位置功率变化情况，最大空载功率不大于额定功率的15%，电动机、齿轮箱等运转平稳，无异常声响及过热现象测录各行程所需时间，计算平均值，应符合设计要求，误差士1“214MT 238一91续表3序号试验项目内容和方法要求8装运机构空载试验a.空运转试验 刮板链张紧适度，将铲板置于正中位置，左极限位置，右极限位置，以上三种情况又分上中下三个位置。在九个位置上每次正向运转5 min，正向运转共45 min在正中位置上，每次再反向运转5 min，反向共运转15 min铲板无左右摆动功能时，只作上、中、下三个位置试验在各工况下运转正常，无卡阻现象和撞击声

17、，运转灵活，工作平稳、并测录各位置空载功率(液压马达应记录压力值)b.铲板灵活性试验c.耙爪堵转试验在空运转试验中，铲板作上下、左右摆动，全行程各不少于5次用硬木卡住耙爪，开动耙爪，使摩擦联轴节打滑，试验5次d.悬臂与装运机构安全试验铲板置于正常工作位置，悬臂置于卧底位置，开动装运机构，横向摆动悬臂摆动灵活无卡阻现象及撞击声测录功率变化曲线，打滑时间及平稳性，应符合设计要求两者不发生干涉现象有防干涉安全装置时，动作准确、灵敏、可靠9行走机构空载试验a.空运转试验 履带链张紧适度，将掘进机架起来，正、反向各运转30 minb.行驶试验 在水泥、煤歼石混合制做的路面上(以下试验均按此路面)前进、后

18、退各行驶25 m，并记录时间测录左、右驱动装置的空载功率，主从动链轮应传动平稳，不得有振动，冲击现象测录平均速度和跑偏量其偏差值均不大于5%c.转向试验原地转向900，左右各转3次 转向灵活，无脱链，卡链及异常声响d.功率测定分别在行驶试验和转向试验中测定 分别测录前进、后退、左转、右转四种工况下的功率e.通过转弯半径测定 用标杆标出巷道宽度，测定掘进机转向时的通过转弯半径90度应符合设计要求f.最大牵引力试验 将掘进机与牵引杆相连接，使牵引杆作用线与地面平行，并通过掘进机重心，向前开动直至履带打滑测录全过程驱动装置功率，其值应符合设计要求;测录牵引力不小于设计值9.爬坡试验在设计的最大坡度上

19、开动掘进机前进后退各3测录全过程驱动装置功率，应符合设计要求h.制动试验在设计的最大坡度上制动，然后用牵引杆施加外力，向下牵引，使掘进机下滑测录打滑时外力的临界值，应符合设计要求215MT 238一91续表3序号试验项目内容和方法要求10液压系统空载试验a空运转试验b.耐压试验c.油缸空载试验d.密封性能试验换向阀手柄置于中间位置，系统空运转48 min,然后操纵各手柄(或按钮)，分别动作均不少于10次;总运转时间不少于60 min在液压系统运转中，油箱油温达50时做耐压试验，当系统额定压力小干或等于16 MN时，试验压力为额定压力的1. 5倍;当系统额定压力大于16 MPa时，试验压力为额定

20、压力的1. 25倍，保压均为3。各油缸回路耐压试验时，在油缸两极限位置进行;液压马达回路耐压试验应将液压马达回油管堵塞开动油泵，操纵液压操作阀，各油缸全行程往复动作均不少于3次(1)将悬臂置于水平位置，铲板居正中的上极限位置，分别测量油缸活塞杆收缩或伸长量(2)将起重油缸行程全部伸出，顶起机器，分别测量其收缩量运转正常油泵外壳温升不大于20C;若有传动箱，油池温度不大于45 C;测录液压系统空载功率，其值不大于额定功率的15%不得有渗漏及损坏现象MI录各油缸动作过程中的空载压力，应符合设计要求在同一温度下，12h油缸活塞杆收缩或伸长量不大于5 mm士1电气系统空载试验 在以上各机构空载试验过程

21、中，观察电气系统的操作功能，动作的灵敏性、可靠性、准确性、电动机的性能和工作平稳性等各控制手柄、按钮灵活可靠，标牌指示内容应与实际功能和动作一致，各电动机工作正常，绝缘温升、空载电流等应符合设计要求12 除尘喷雾系统耐压及喷雾效果试验接通除尘喷雾系统用节流装置调节系统至额定压力的1. 5倍，保压3 min;随后接通喷嘴再将压力调至额定值。旋转切割头，试验喷雾效果不得有渗漏和损坏现象，喷嘴无堵塞，喷雾均匀。符合设计要求13密封性能检查 (1)在运转中检查各齿轮箱轴密封盖出轴密封，箱体结合面等(2)检查放油堵、放水堵等(3)检查液压系统，除尘喷雾系统各元件及管路不得有渗漏和松动现象14空载噪声测定

22、 分别开动切割机构、装运机构、行走机构，在司机座位处分别进行测定全部开动在司机座位处测定噪声值不超过:切割机构85 dB (A);装运机构93 dB(A);行走机构75dB(A);综合噪声值95 dB(A)216MT 238一91续表3序号试验项目内容和方法要求15空载振动测定 开动各机构，在掘进机重心、司机座位、电气箱正上方的机体上，分别测定X,Y,Z三个方向的振幅及颇率测录各位置处的振幅及频率16开切试验 假煤(岩)壁的性能应与被试掘进机适应的切割性能相符合开动掘进机，履带推进或切割机构伸缩，切入假煤(岩)壁至设计的深度(如为轴向切割式，使悬臂左右摆动切入)测录切割机构驱动装置功率、行走机

23、构驱动装置功率或推进油缸压力17切割试验 横扫切割，切深分别按等量增加，可分3-5级，每级切厚也等分3-5级，直至电动机满载在满载时的切深和切厚状况下，横扫切割3-5个循环适当加大切深或切厚，使电动机按设计要求超载测录切割功率在全过程变化情况;悬臂在水平位置时的牵引力，及牵引速度;电动机保护元件动作的灵敏度;计算切割能力和切割比能耗18切割性能试验 (1)按电动机满载时的切割参数，连续切割煤(岩)壁，完成全断面掘进的2-3个循环(2)在设计的最大坡度上进行切割试验，完成全断面掘进的一个循环分别测录(1),(2)两过程的切割功率、牵引速度、压力的变化情况、电耗、实际生产量和时间19装运能力试验

24、利用切割煤(岩)碴，堆成足够的料堆开动装运机构和行走机构，保持耙爪腰形曲线在料堆内进行装运，计算煤(岩)量和所需时间测录装运驱动装置功率，计算装运能力20负载噪声测定 当切割机构、装运机构同时进行负载试验时，测定司机座位处的噪声值综合噪声值应不大于85 dB(A)21负载振动测定当切割机构、装运机构同时进行负载试验时，在掘进机重心司机座位处、电气箱正上方，分别在X,Y,Z兰个方向上测定测录各位置处的振幅及频率22温升测定 在切割性能试验项目中，每个循环始末各测一次液压油箱油温、冷却水进出口处水温、各齿轮箱油池油温、电动机(或液压马达)外壳、轴承处外壳的温度记录各部位测定的温度;各齿轮箱最高油温

25、不得超过95C;液压油温升不大于50C ,最高温度不超过70 C，电动机(或液压马达)外壳、轴承处外壳温度应正常23截齿损耗测定 全部切割试验结束后，计算所切割的煤(岩)实体体积，统计截齿损耗量、损坏类型，并目测磨损状况测定截齿损耗率，评定损坏型式，磨损状况，并进行必要的照像和分析24试验观察及综合性评述 在切割试验的全过程中，对掘进机的工作状况、稳定性及供电、供水状况、除尘喷雾效果、各连接件有无松动情况等，进行仔细的观察记录各种现象、故障和问题;摄影或录像;对掘进机工作状况、稳定性、除尘喷雾效果提出明确的综合评述意见217MT 238一91续表3序号试验项目内容和方法要求25综合试验结果 在

26、上述试验完毕后，整理以下曲线图:(1)各机构空载、负载功率(2)切割机构牵引力(包括升降及左右摆动过程)(3)掘进机负载时的振动振幅(4)掘进机负载时的振动频率6检验规则6.1检验条件及抽样掘进机整机检验分出厂检验和型式检验。6.1.1每一台出厂的掘进机都必须进行出厂检验。6.1.2下列情况之一时，一般应进行型式检验:e.新研制的样机或老产品转厂生产需定型鉴定时;b.正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时;c.当用户对产品质量有重大异议时;d.产品长期停产后，恢复生产时;e.国家质量监督机构提出要求时。6.2试验项目6.2.1出厂检验的试验项目，只进行本标准表3中的序号1及

27、序号4至13各项;其中序号8项及序号9项均只进行a,b,c的内容。6.2.2型式检验的试验项目，按本标准表3规定的全部项目进行试验。6.3检验结果判定6.3. 1只有出厂检验的每项试检均合格，并由生产单位质量检验部门发给检验合格证，该产品才可出只有型式检验的每项试验均合格，才判定为该产品型式检验合格，并由国家级掘进机质量检测中心发给验检合格证。7标志、包装、运输及储存7.1经检验合格的掘进机，须在明显的适当位置固定产品标牌，标牌应标明下列内容a.型号及名称;b外形尺寸;c.重量;d切割机构功率;e.总功率;f.供电电压;9.制造厂名称;h制造编号;i.出厂日期7.2除尘喷雾系统的管路、阀、水冷

28、电动机等，在包装前必须把水放净。218MT 238一91了.3掘进机检验合格后方可包装。包装质量必须保证掘进机在运输储存过程中不受机械损伤，不丢失，传动部件及电气部件的包装必须防潮、防尘。7.4包装箱外壁应清晰地标明下列内容:e.型号及名称;b.重量(kg);c.包装箱外型尺寸;d.起吊位置;e.制造厂名称;f.收货单位名称、地址及到站站名;9运输注意事项及必要的标志;h.装箱日期。7.5产品可根据用户要求，采取整机包装或解体包装。7.6制造厂随同产品应提供下列附件及技术文件:e.产品合格证及检验结果;b.外购件应附合格证;c.备件及工具明细表;d.使用维护说明书、零部件图册或必要的图样资料;e.产品装箱单。7.了备件储存时，对易生锈的备件应采取防锈措施。工业橡胶、塑料制品应在温度5-35的室内储存。7.8电控元件和液压元件应在相对湿度不大于70%和温度535的室内储存。7.9产品在运输、储存过程中应保持清洁，不得与酸、碱物质接触。传动零部件、电控元件不应受剧烈振动撞击。附加说明:本标准由煤炭科学研究总院提出。本标准由煤炭科学研究总院太原分院负责起草。本标准主要起草人常琏、田国祥、郑春。本标准委托煤炭科学研究总院太原分院负责解释。本标准参照采用苏联国家标准FOCT 19457-8K悬臂式掘进机通用技术条件。