JB T 7535-1994 锻造工艺质量控制规范.pdf

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1、中华人民共和国机械行业标准JB/T 7535一94锻造工艺质量控制规范1主题内容与适用范围本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求本标准适用于锻造厂(含锻造车间，以下略)的锻造工艺质量控制。2引用标准GB 12361钢质模锻件通用技术条件GB 12362钢质模锻件公差及机械加_L余量GB 13318锻造车fAJ安全生产通则GB/T 12363锻件功能分类JB 4249锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB 4385锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T 6052钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6055锻造车间环境保护导则ZB J32 001水压机上自由锻件通用技术条件ZB

2、J32 003. 1-003. 8水压机上自由锻件机械加工余量与公差3锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按G B/T 12363执行4环境的控制锻造厂的工作环境包括j一房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318第3章和JB/T 6055第3,4章的要求和国家的有关法规、法律制定本企业的具体实施要求。5设备、仪表与工装的控制5.1设备、仪表5. 1门各类设备必须完好，并有操作规程和维修、检定制度。5门.2各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌，并有检验有效期及下次检定日期。不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌5.1.

3、3设备的控制系统及检侧显示仪表应定期检查，确保仪表和其精度的显示数值准确5,1.4加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性5. 1-5所用设备都必须建立档案，其具体内容包括:设备使用说明书;b.台时记录;中华人民共和国机械工业部1994一10-25批准1995一1 0一01实施JB/T 7535 -94c.故障记录;a.修理记录;e，历年检定报告及检定合格证模具及其他1_装1新模具应按模具图的要求制造，检验合格后进行试模，确认达到设计、制造要求后方可投人生2在每批锻件生产结柬时，应将锻造的尾件上打标记并经检验尺寸合格后，模具方可返库继续使口L汽乙几门乙乐乐户5用5.23锻造

4、所用工具，必须按工艺文件的规定选用，并经检查完好方可使用5.2.4勿套模具(含预锻模、切边模等)必须建立“模具履历表”，并建立严格的模具管理制度。6原材料的控制6门锻件用原材料(含钢锭)应有质量证明书，并符合工艺文件规定的材料牌号、尺寸规格、性能要求6.2原材料和坯料进厂后需经材料检验部门复验，锻造用的棒材及锻坯，都必须有复验合格报告单，复验合格的原材料应有复验印记，不合格料应做出明显的标记6.3合格料、待检料、不合格料应有明显标记，且应分区存放，严禁混料6.q合格料的人库、出库必须有严格的管理制度了文件与资料的控制了.1必备的技术文件锻件生产应具有零件图、锻件图、工序图、模具图、技术标准、生

5、产说明书、工艺规程等技术文件7.2技术文件要求了.2.，技术文件内容的表达要准确、简明、通俗易懂且有逻辑性，并应符合标准化的要求，各种技术文件必须统一、完整。7.2.2所有的技术文件均应按规定的程序审批签字后，方能生效技术文件如有更改.其审批程序与原文件的审批程序相同。7-2-3所有技术文件均应分类存档。7.3原始记录第8章所涉及的所有原始记录、工艺参数和检测报告等技术资料均应归档，其保存期视锻件的重要程度而定，一般在1-10年内。8生产工艺的控制8门下料8门-1下料前应根据工艺规程和工序卡核实材料牌号、规格、数量、熔炼炉(批)号并检查表而质量有特殊要求时，还应检查头尾部标记8.1.2下料必须

6、按照锻件号、材料牌号、规格和熔炼炉(批)号分批进行，并在工序卡上注明下料个数.以防止有异料混人。如遇材料代用，必须严格按材料代用制度的规定办理代用手续后，方可下料8.1.3下料时.应严格执行“首件兰检”(自检、互检和专检)制度检验合格并作出明显标记后方可投人生产8.1.4坯料的重量、尺寸公差、表面及端面质量，按工艺规程要求8.1.5一卜料工在下料过程中，如发现坯料有肉眼可见的缺陷时，应及时报告检验人员或一艺人员，待处理后方可继续工作。8.了一6下料场地应保持整洁。应按材料牌号、熔炼炉批)号、璐格尺寸分别放置，下好的坯料经检验员JB/T 7535一94检查确认合格并做好标记后，应装箱管理，不得混

7、料B-1.7剩余料应标明材料牌号和熔炼炉(批)号及时退库严格分类管理。8.2加热8.2.1坯料加热前应检查材料牌号、熔炼炉讨比)号、尺寸规格、数量是否与工序卜相符B2-2坯料装炉前必须清除炉膛内的杂物。在电炉中加热的坯料表面不得沾染油污8.2.3坯料人炉时，应放在工作区内，为保证坯料加热均匀，大型坯料应加垫块，坯料之间应有一定的间距，必要时，应有序排放8.2.4冷锭加热应按相应的“锻件加热通用技术要求”规定加热8-2.5敞焰炉加热时，不允许火焰直接喷射在坯料表面8.2.6电炉加热时，坯料应li发热元件保持一定距离，或采取屏蔽措施防止金属过烧8.2.了对于精锻件坯料的加热，应采用无氧化或少氧化加

8、热方法8.2.8坯料加热温度及加热时间，应按相应锻件的工艺规程要求进行。坯料加热的全过程应做好加热记录，以便归档备查8.2.9坯料加热时，氧化皮的厚度、脱碳层深度应符合锻件工艺要求，坯料加热不允许产生过热、过烧和内部裂纹等现象，坯料因故不能按时锻造，可采取降温或出炉等方法处理，但必须符合工艺规程的要求8.2.10相同加热规范的不同坯料同炉加热时，在炉内必须分区放置，严禁混料8-2们不同加热规范的材料，原则上不得同炉加热，若确需同炉加热，则必须选抒加热规范相近的装人一炉加热，但需采取技术保证措施8.2.12加热不同类型合金的注意事项:a.加热过铜合金的设备，应先进行除铜清理后，方可对钢坯及其他合

9、金进行加热;b.加热铝合金坯料时，炉内气氛不允许含硫和含水蒸气;c加热钦合金坯料时，炉内不允许有还原性气氛。8.2.13坯料加热时的料温，应用测温仪器检测，并做好加热记录，归档备查8.3锻造8.3.1根据锻件的材料、形状、尺寸及工艺要求选择相应的锻造设备锻件必须在工艺文件指定的设备上进行锻造8.3.2锻造前操作人员应熟悉锻件图及工艺文件B-3.3锻造前所用工、模具必须采用正确的方法预热至规定的温度B-3-4根据锻件复杂程度、材料和工艺要求，选用合适的润滑剂。8.3.5坯料在锻造前和锻造过程中应注意去除氧化皮。8.3.6锻造时，必须严格控制始锻温度、终锻温度、变形程度和变形速度。8. 3. 7锻

10、造操作过程中，必须严格按照下艺规程和工序1;进行并随时注意坯料变形是否正常如发现折摺、裂纹等缺陷，必须立即采用适当方法加以清除，在不影响锻件质量情况下方可继续锻造8.3.8锻件的冷却，应按锻件工艺规程规定的冷却方法进行8-3-9锻后热处理应按有关工艺文件进行。可以按生产厂的工艺规程进行，也可按使用)一提出的工艺要求执行.但必须在签定合同时注明8.3.10 I . u类锻件，必要时应提出专用工艺说明书.并应进行初始生产工艺、I装的试验，验证合格后方可投入生产。I、下类锻件应按锻件图号，建立质量档案。8.3.11锻件的pi边、冲孔、校正温度应根据锻件L艺规程的有关规定进行8.3.12锻件表面应按如

11、下的要求进行清理:n.表面清理应按土艺要求选用喷砂、抛丸、滚筒、酸洗或其他方法清理后的锻件表面质最应符合技术文件要求:JB%T 7535- 94b.锻件表面缺陷允许清理，清理深度及深宽比按相应锻件技术标准规定:c采用酸洗清理时，酸洗溶液应按相应的技术文件进行定期化验和更换。锻侣不允i午酸洗过度。8.4锻件检验8.4.1工序检验8.4门.1侮批锻件必须进行“首件三检”制度，检验合格后方可正式投产生产中严格执行自检、互检和专检B-4, 1-2工序检验员应刘生产现场进行巡回检查.对锻件加热炉温度的控制、锻造操作情况进行监控、并定期抽检锻件的外形尺寸及表面质量8-4-1-3锻件(或坯料)经检验合格后，

12、检验员应在工序卡或记录卡上鉴宇后方,t转入F道1_序_8.4.2锻件终检8.4.2门模锻件终检应按锻件图及GB 12361, GB 12362或合同等有关规定进行8.4.2.2自由锻锻件终检应按锻件图及JB 4249,JB 4385,ZB J32 003. 1-003. 8.ZB J32 001或合同等有关规定进行8-4.2.3在规定的锻件部位上打检验印记(或挂标签)或其他标记均可。8.4.3合格证合格证应由检验部门按有关技术标准或合同要求填写和签发锻件合格证-8.4.4不合格品蟒粉喻部门检盼.确认为不合格的锻件应隔离存放，并交质保体系的不合格品处理机构进行处理9锻件质t及信息反债处理生产过程

13、中，发现质量问题，应立即停止生产并及时组织分析，找出原因并提出处理办法或改进措并经生产验证确认产品合格后，方可恢复生产定期进行用户(或下道工序)的查访工作，对查访中用户提出的意见及反馈的信息要及时研究处今施乐理10人员素质控制10门锻造生产各类岗位的操作人员和质量控制管理人员，应具有一定的专业理论知识和生产实践经验10.2锻造操作人员、仪表员、检验员等必须进行相应专业的技术培训和考核，取得操作许+r证后，方4卜岗操作。10.3对各类操作工人的技术要求按“机械工业工人技术等级中锻压的应知应会”进行培训和考核培训和考核按有关规定执行11编制企业工艺质且控制规范企业锻造工艺质量控制规范，应在本规范指导下进行，鼓励企业制定高于本规范的企业质量控制规范，但企业制定质量控制规范的水准不能低于本规范的基本要求附加说明:本标准由全国锻压标准化技术委员会提出并归曰。本标准由机械工业部北京机电研究所和航空工业总公司621所负贵起草本标准主要起草人蔡福林、唐龙章