JB T 5787-1991 二十辊可逆冷轧机.pdf

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1、中华人民共和国机械行业标准J6iT 5787 - 91二十辊可逆冷轧机主题内容与适用范围本标准规定厂二I辊可逆冷轧机型式、基本参数与技术条件。I,;准alf川于41. Sit %i身长It 1103 200.m的二卜辊可逆冷轧机(以下简称冷轧机，引用标准“”19包装储运图示标志“B1184形状和位置公差未注公差的规定卜1591低合金结构钢技术条件Gli 4000.8管路与容器焊接防诱通用技术要求GB .10闹电气设备安全导则GB 4879防锈包装技术条件“5o83生产设备安全卫生设汁总则G8 10095渐开线圆柱齿轮精度68 11352一般I程用铸草碳钢41JR/ZQ 4000.1产品检验通用

2、技术条件JS/ZQ 4000.2切削加L件通用技术V求Jls/ZQ 4000.31:接件通用技术要求1B/ZQ -0000.5铸件通用技术v求JS/ZQ 4000. 6铸钢件补焊通用技术条件JI3/ZQ 4000. 7锻件通用技术条件jH/ZQ 11100.9装配通用技术条件J$/ZQ 4000.10涂装通用技术条件JR/ZQ 4286包装通用技术条件J11 ZQ1287优质碳素结构钢JI3/ZQ 4288合金结构钢J14/ZQ 128，轧辊钢j1s/ZQ4290齿轮、齿圈锻件用钢yli32o9锻钢冷轧工作辊超声彼探伤方法3型式与基本参数3.1 V式为液压压一F整体机架结构(见图1)32浓本参

3、数应符合表1的规定中华人民共和国机械电子工业部1991一10-18批准1992一10一01 gzi1LdB/T 5787一91图1轧机辊系布置表t酬 II1二作。一辊身一A4.一最小最大带材厚度最大r作辊视缝张力kNlali直径l一带材宽度工作辘辊身长度Tm$il工作辊辊身长度坯料成品BL20-45一4511015022024002050.0015-0. GO,1.00.05-2 5131,20.751O7519022()4454800. 2.5-1. 00.003一0.011.50. 25-75一u. 15-1081,20 -9016引2102905005700.10 l.50.010.01

4、52581.20-16030一160一3304101200129015-3.00. 015-0. 053. 61-60B1,20-225弓O225毛80540150016252一4. 00. 03-0. 0sL54-80BL20一300551!3。6607503000.132003-550060.106.:7.5-2803.3型号说明B L 20一XXX一件三二支承辊直径砚系数目冷轧一板轧4技术要求4门冷轧机应符合本标准要求，并按规定程序批准的图样和技术文件制造42结构要求Q.2.1具有液压压下与厚度自动控制系统JB/r 5787一914.2. 2具有张力自动控制系统。4.2.3具有板IN自动

5、控制系统4.2.4具有自动准确位置及断带停机控制系统。4.2.5有灵敏轴向和径向辊型调节机构。4.2.6有轧棍补偿调节机构4.2.7有液压压上机构。4. 2. 8有紧急停车及过载保护装置4.2.9轧机各部分动作具有联锁装置4.2.10保证轧机正常工作的仪器、仪表4.2.11保证轧机正常工作的设备润滑和工艺润滑系统月.3般要求4.3门铸件应符合JB/ZQ 4000.5的有关规定4.3.2锻件应符合JB/ZQ 4000.7的有关规定4.3.3铸钢件的补焊应符合JB/ZQ 4000.6的有关规定4.3.4焊接件应符合JB/ZQ 4000.3的有关规定。4.3.5切削加工件应符合JB/ZQ 4000.

6、2有关的规定。4.3. 6轧机机械设备及液压、气动、润滑设备的设计应符合GB 5083的有关规定4.3. 7轧机电器设备的设计应符合GB 4064的有关规定。4.3.8轧机的涂装应符合JB/ZQ 4000.1。的有关规定。4.4 F:要零件的要求4.4.1轧机主要零件材料要求应符合表2的规定表2x称材料硬度HRC标准号轧棍9(,GC,J5YG8Jfit6589JB/ZQ 4289JB/ZQ 4294支承辊轴承GCr1560-62外晌传动辊gCr60-62JB/ZQ 1298第一、二列支承辊9Cs59-62JB/ZQ 4298机架ZG276-500GB 11352筱座40C,Ni4050GD15

7、914.4. 2机架4.4.2.1机架各主要加工面的形位公差和表面粗糙度应符合图2、表3的规定Ja/r 5787一91取澎N巫!vIsJt1/r 5787 -91表3CBr1料附发t.附表2.附衷3.附表4If,价价k公策等级价组类价ti. te I Tx,4 I川价仁W 6P rT4.4.2.2铸件非加1_面尺寸偏差应特合1B/ZQ 4000. 5的规定4. 4. 2. 3铸件出现深度不大于s r的缺陷时允许补焊，焊补应符合JB/ZQ 1000.6的有关规定4.4.2. 4机架应进行超声波探伤检齐，质量指标应符合YB 3209第三章中所规定的要求4.4.2. 5 U6架粗加I后，应进行人创1

8、寸效，削除内应力后再进行精加工4.4.2. 6机架8个孔的轴线平行度公差应不低于G1i 1184附表3中3级的规定4.4.27机架Jk下托C齿条安装孔O(H7)及径向辊型齿条安装孔O(H7)的轴线应和机架中心线重合.其汉左不大r a 05mtn.并垂直于机架水平中心线，其垂直度公差在机架总高度上不大于0. 02.nn,门Il图艺夕4.43鞍座4.4. 3. 1鞍座各L要加J-. WI的尺寸公丈、形位公差和表面粗糙度应符合图3.表4的规定-JA图3鞍座表比G11 1131附表21附表3附表1形沈仪公差圆林度-少斗下且!刁一。公井等级对称度rs母4.4.3.2组装后检查孔的轴线到柱面(h7)之间距

9、离公差，辊身长度等于或小于400.-的轧机，其公差应不人于4. 4. 3. 10. 002.-辊身长度大于400-的轧机，其公差应不大于0. 005-鞍座必须成组加工(鞍座外N次加工)，并按技术要求打上数字1.4. 4轧辊(作辊、第一列支承辘、第二列支承辊、传动辊)见图to1.4 . 4-1轧VA.料应多方均匀锻造，锻造比不得小于4.当用钢坯锻造时，其锻造比不小T i_ Se9.4.4.2轧辊用材.应有化学成分和机械比能的试验报告与出r证明书。无证明书的钢材须经化学分析和机械性能试验，合格后才能进行锻造9. 4. 4. 1轧Std C I作辊、第一列支承辊、第_列支承辊、传动辊)辊身表面硬度应

10、符合表5的规定Ja/T 5787-91表5匀.4 . 4.4轧辊(工作辊、第一列支承辊、第二列支承辊、传动辊)主要各加I面的尺寸公尤、形位公旅和表1旬粗糙度等应符合图4图8的规定。图中代号的形位公差由表5夜出。几二月a T,R.,q- i.0.0252-W4f0.GB 154-52蓬毅王竺竺.7a.月C.喊45图hr齐俨T, 9C,. 450C盆45.一.月份，2-申心礼9Ga丽6-21以心乡占aC.x朽.图5第一列支承辊Je/T 578791其，s.a,2一中心孔eG旧“5一图5第二列支承辊JB/T 5787一91图8支承辊4.4.4. 5轧辊(T:作辊、第列支承辊，第二列支承辊、传动辊)辊

11、身表面硬度应均匀，其硬度差在辊身全长土应不大于3HS4.4-4.6称对1_作辊辊身直径之差J t一传动辊辊径之差应符合表5的规定4.4. 5支承辊4.4.5门支承辊主要各加工面的尺寸公差、形位公差和表而粗糙度应符合图8、表5的规定4.4-5.2支承辊的轴承精度等级为c级，轴承表面的硬度应符合表5的规定。4.4-5.3每套支承棍有，个轴承为一组，内、外径之差不大十。. 005.a轴承内径与轴的配合间隙为0. 0050. Olmm,按组和轴上的装配顺序打卜标记4.5装祝要求4. 5.1装配应符合JB/ZQ 4000. s的有关规定.4. 5.2支承辊各鞍座与机架孔装配后鞍座与孔的配合表面应接触均匀

12、，按每个鞍座计算其接触率应不小于一85%4.5.3楔板及压板的侧面与鞍座的侧面接触率应不小于75 %，并不得有间隙，用0. 02-的塞尺不M塞人。4.5.4机架与底座接触应均匀用斜楔打紧或用地脚螺栓拧紧后，用0. 02.m塞尺塞人深度应不大f结合面宽度的10写其累计周长应不大于204.5.5辊系装人机架后，上下轧辊接触状态下.在辊身的全长内，用塞尺检查最大间隙应不大f0.Olmmo，、6两1作辊轴线平行度公差应不大f 0.Olmmo4. 5了负荷调节机构中，齿轮片和齿条均匀啮合，在零位时齿轮片之齿对称分布在偏心连线的两侧4.5.8所有支承辊的轴承安装后(每个支承辊上的轴承数视支承辊的长度不同而

13、不同)应保证在同-水平线上，其差值应不大于0. 005-m,4.5.9 -T:作辊与第列支承辊的轴向间V均在0. 15-2. 5mm之间4.5.10机座安装的水平度应不大于0.02/1 000,4,6成套性4.6.1配套件必须符合有关标准的规定，并附有产品合格证。4.6.2随机提供的技术文件与图样:a.产品使用维修说明书;b.地基图;c产品合格证;d.易损件图样:，.装箱单。4. 7在规定的使用条件F，冷轧机从开始使用到第一次大修前的工作时间应不少F 1 5006JB/1 5787一91试验方法与试验规则5门每台冷轧机在制造厂均应进行总装及空运转试车。5.1门手动盘车试验5.1.2空运转试车，

14、并符合以一F要求在最高转速下，正反转试车各功;h.液压与润IP系统各密封处不得有渗漏现象r.各邵轴承f_作情况，轴承允许温度为:滑动轴承温升不大于30 C.最高温度不大于川C;滚动轴承温升不大f30一鼓高温度不得大于75d.齿轮啮合接触斑点与侧隙符合GB 10095的规定，运转平稳:e.联轴器、接轴等运转正常，不应有不正常声音和窜z亦r.各润册部位供汕正常必.各连接与固定零件及紧固件不允许有松动;h_轧机的压卜、Ii F装置轴向辊到调节机构，径向辊型调节机构以及轧辊补偿机构等动作灵活可靠，不得有卡阻现象;1.轧机各部分的检测仪表及指示器准确可靠;j. 00声不得大于H5dB(A)5.2负简试车

15、5.2.可负荷试车在使用现场进行5.2. 2负荷试验之前.应检查各个机械设备，以便清除影响设备运转的一切物品，并应做如下检查地脚螺钉是否拧紧，不允许有松动现象;卜.IE确调整轧机以便执行所选择的工艺制度嘴轧机以及各辅助设备的位置应在原有的位置上，以便完成本身的操作程序d.检查坯料质量是否适合工艺要求5.2.3轧机启动前必须首先接通润滑系统.并检查各润滑点进油情况。5.2.4当带钢进人轧机之前作辊和支承Am的温度以及润滑油的温度均应达到正确z作状态。5.2.5带钢通过轧机前后，须做如下检测:测仗带钢的厚度和确定带钢表而的质量卜按照规定的试验钢种检查带钢的机械性能526轧机工作过程中必须观察控制侧

16、量仪器的读数，并测量机械工作行程和空转的电动机功率，轧机上各种仪表的全部读数，必须记在专用的卡片上。并将此卡片附在试车记录上。5.2.7轧机带负荷试车的时问，应根据工艺过程确定。在切正常的情况下，试车时间不得超过7天试车时最好在个班内进行)5.2.8试车时禁止一切无关人员停留在操作台上或接近,E在运转的设备。5. 2.9当轧机进行负荷试车时，必须经常观察各机械和机器的L作情I A整各AT点的供油情况. r意轴承足否发热和测量仪表J作情况，以及注视相应系统中的油、空气、乳化液和水的压力等等当发现某种不正常现象或破坏某台设备的正常工作时，必须停止试车并消除其毛病n5.2.了0负荷试车时应严格遵守安

17、全技术规科6标志、包装和贮存6.1轧机的涂装应符合7B/zQ low. 10的有k-规定6.2轧机应在明显位置固定产品标牌，内容包括:产品名称和li号、制造厂名、出J编号及口期6.3轧机防锈包装应符合G3 4879的有关规定.B/T 57R7-916.3.1轧辊辊身采用GB 4879表1中M-2-2防锈包装方法，井在最外层用毛毡包扎、以防碰伤6.3.2轧机自出厂之日起，防锈期为6个月，过期后应拆箱贡新徐油防锈6. 3.3轧机可整机(中小轧机)或分部件装箱，并符合1B/zQ 1286的有关规定_附加说明:本标准d1机械电子一业部西安重型机械研究所提出ti归!本标准由机械电子土业部四芡重型机械研究所负责起(5