JB T 51156-2000 气腿式凿岩机 产品质量分等（内部使用）.pdf

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1、 J 84 JB/T 51 1562000 气 腿 式 凿 岩 机 产 品 质 量 分 等 （内部使用） 2000-04-24 发布 2000-10-01 实施 国 家 机 械 工 业 局 发 布 前 言 本标准是对 JB/T 5115694气腿式凿岩机 产品质量分等的修订。 本标准与 JB/T 5115694相比，主要技术内容改变如下： 表 1中“凿岩速度”改为“每米凿孔耗气量” ，并取消了分等； 表 1 中的“噪声（声压级） ”改为“噪声（声功率级） ” ，并相应改变了指标数值，取消了分等； 表 1中提高了一等品、优等品的清洁度指标； 增加了 7.3.4样本可由 10台抽样样品组成，其中

2、5台用于性能指标的检测，5台用于产品清洁 度和主要零件制造质量的检验； 增加了附录 A。 本标准自实施之日起代替 JB/T 5115694。 本标准的附录 A 是标准的附录。 本标准由全国凿岩机械与气动工具标准化技术委员会提出并归口。 本标准起草单位：沈阳凿岩机械股份有限公司等。 本标准主要起草人：李纯先、朱仲荣、潘渔阳、李维田。 本标准于 1990 年以 JB/SQ 390 首次发布，1994年 9 月标准号调整为 JB/T 5115694。 JB/T 511 56 2000 1 1 范围 本标准规定了气腿式凿岩机产品的技术要求、质量等级划分、质量指标、试验方法和检验规则。 本标准适用于气腿

3、式凿岩机产品的质量分等。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均 为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 28281987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB/T 56211999 凿岩机械与气动工具 性能试验方法 GB/T 58981986 凿岩机械与气动工具 噪声测量方法 工程法 GB/T 64811994 凿岩用锥形连接中空六角形钎杆 JB/T 16741994 气腿式凿岩机 JB/T 40411994 凿岩机械与气动工具 产品清洁度通用检测方法 JB/

4、T 73021994 凿岩机械与气动工具 产品包装通用技术条件 JB/T 98571999 凿岩机械与气动工具 涂漆通用技术条件 3 技术要求 产品除应符合 JB/T 1674的规定外，其质量等级按本标准评定。 4 产品质量等级划分 产品按质量和使用价值，分为合格品、一等品和优等品三个等级。 5 产品质量指标 5. 1 产品的质量指标应符合表 1的规定。 5. 2 主要零件制造质量的考核项目应符合表 2 的规定。 5. 3 产品表面涂漆质量应符合 JB/T 9857 的规定。 5. 4 产品包装质量应符合 JB/T 7302的规定。 国家机械工业局 2000- 04-24 批准 中华人民共和国

5、机械行业标准 气 腿 式 凿 岩 机 产 品 质 量 分 等 （内部使用） JB / T 51 1562000 代替 JB/T 5115 694 2000-10-01 实施 JB/T 511562000 2 表 1 产品型号 项 目 单 位 合格品 一等品 优等品 验收气压 MPa 0.63 空转转速 r/min 250 凿岩冲击频率 Hz 31 冲击能 J 65 68 凿岩耗气量 L/s 71 每米凿孔耗气量 L/m 11.0 10 3 10 .810 310.510 3噪声（声功率级） dB（ A） 126 清洁度 mg 7 50 700 65 0 首次故障前平均延米 m 3 00 350

6、 40 0 主 要 易 损 件 寿 命 活 塞 20 00 3000 350 0 螺旋棒 30 00 4000 450 0 螺旋母 20 00 2500 300 0 转动套 20 00 3000 350 0 YT24型 钎尾套 m 20 00 3000 350 0 验收气压 MPa 0.63 空转转速 r/min 300 凿岩冲击频率 Hz 36 冲击能 J 65 68 凿岩耗气量 L/s 78 每米凿孔耗气量 L/m 11.0 10 3 10 .810 310.510 3噪声（声功率级） dB（A） 126 清洁度 mg 7 50 700 65 0 首次故障前平均延米 m 3 00 350

7、40 0 主 要 易 损 件 寿 命 活 塞 20 00 3000 350 0 螺旋棒 30 00 4000 450 0 螺旋母 20 00 2500 300 0 转动套 20 00 3000 350 0 YT23型 7655型 7665M型 钎尾套 m 20 00 3000 350 0 验收气压 MPa 0.63 空转转速 r/min 300 YT25DY型 凿岩冲击频率 Hz 37 JB/T 511562000 3 表 1（续） 产品型号 项 目 单 位 合格品 一等品 优等品 冲击能 J 65 70 73 凿岩耗气量 L/s 74 每米凿孔耗气量 L/m 11.0 10 3 10 .41

8、0 39.81 0 3噪声（声功率级） dB（A） 126 清洁度 mg 7 50 700 65 0 首次故障前平均延米 m 3 00 350 40 0 主 要 易 损 件 寿 命 活 塞 20 00 3000 350 0 螺旋母 20 00 2500 300 0 花键母 20 00 3000 350 0 YT25DY型 钎尾套 m 20 00 3000 350 0 验收气压 MPa 0.63 空转转速 r/min 300 凿岩冲击频率 Hz 45 冲击能 J 70 73 凿岩耗气量 L/s 84 每米凿孔耗气量 L/m 11.0 10 3 10 .410 39.81 0 3噪声（声功率级）

9、dB（A） 127 清洁度 mg 8 50 800 75 0 首次故障前平均延米 m 3 00 350 40 0 主 要 易 损 件 寿 命 活 塞 20 00 3000 350 0 螺旋母 20 00 2500 300 0 花键母 20 00 3000 350 0 YT P 26 型 钎尾套 m 20 00 3000 350 0 验收气压 MPa 0.63 空转转速 r/min 300 凿岩冲击频率 Hz 36 冲击能 J 70 73 凿岩耗气量 L/s 82 每米凿孔耗气量 L/m 11.0 10 3 10 .810 310.510 3噪声（声功率级） dB（A） 127 清洁度 mg 8

10、 50 800 75 0 YT27型 YT28型 首次故障前平均延米 m 3 00 350 40 0 JB/T 511562000 4 表 1（完） 产品型号 项 目 单 位 合格品 一等品 优等品 主 要 易 损 件 寿 命 活 塞 20 00 3000 350 0 螺旋棒 30 00 4000 450 0 螺旋母 20 00 2500 300 0 转动螺母 20 00 3000 350 0 YT27型 YT28型 钎尾套 m 20 00 3000 350 0 表 2 零件名称 项 数 考 核 项 目 说 明 1 与缸体配合的外圆直径 2 与导向套内孔配合的外圆直径 3 两外圆的同轴度 4

11、与缸体内孔配合的外圆表面粗糙度 5 与导向套内孔配合的外圆表面粗糙度 活 塞 6 热处理硬度 1 与活塞外圆配合的内孔直径 2 与活塞外圆配合的内孔表面粗糙度 3 与导向套配合端面的跳动 4 与导向套配合端面的表面粗糙度 5 与导向套配合端面的平面度（或涂色面积） 缸 体 6 热处理硬度 1 与活塞外圆配合的内孔直径 2 与活塞外圆配合的内孔表面粗糙度 3 与缸体配合的外圆直径 4 与缸体内孔配合的外圆对内孔的同轴度 5 与缸体内孔配合的外圆表面粗糙度 6 与缸体配合端面的跳动 7 与缸体配合端面的表面粗糙度 8 与机头内孔配合的外圆直径 9 与机头内孔配合的外圆表面粗糙度 10 与机头内孔配

12、合的外圆对内孔的同轴度 11 与机头配合端面的表面粗糙度 12 与转动套（或棘轮）配合端面的表面粗糙度 导向套 13 热处理硬度 按 具 体 产 品 图 样 的 规 定 考 核 JB/T 511562000 5 6 试验方法 6. 1 产品性能的试验按 GB/T 5621 的有关规定进行。 6. 2 产品噪声的测量按 GB/T 5898 的有关规定进行。 6. 3 产品清洁度的检验按 JB/T 4041的有关规定进行。 6. 4 零件制造质量的检验按制造厂工艺规程的规定进行。 6. 5 主要易损件使用寿命的试验按附录 A（标准的附录）进行。 6. 6 产品首次故障前平均延米的考核按气腿式凿岩机

13、产品可靠性考核规范进行。 6. 7 产品每米凿孔耗气量的考核按 JB/T 1674 的规定进行。 7 检验规则 7. 1 产品不合格分类 凡被检验项目不符合 5.1 5.4 规定的，均为不合格。按其对产品质量和使用性能的影响程度，对产 品质量分为 A、 B、 C三类不合格， 见表 3；对主要零件的制造质量分为 A、B、 C三类不合格，见表 4。 表 3 不合格分类 项 数 不 合 格 内 容 1 每米凿孔耗气量未达到要求 2 凿岩耗气量未达到要求 A 3 噪声未达到要求 1 冲击能未达到要求 2 凿岩冲击频率未达到要求 3 空转转速未达到要求 4 清洁度未达到要求 B 5 首次故障前平均延米未

14、达到要求 1 活塞寿命未达到要求 2 螺旋母寿命未达到要求 3 螺旋棒寿命未达到要求 4 转动套寿命未达到要求 5 钎尾套寿命未达到要求 6 涂漆质量未达到要求 C 7 包装质量未达到要求 JB/T 511562000 6 表 4 不合格分类 项 数 不 合 格 内 容 1 活塞与缸体配合的外圆尺寸未达到要求 2 活塞两外圆的同轴度未达到要求 3 缸体与活塞外圆配合的内孔尺寸未达到要求 A 4 导向套与缸体配合的外圆对内孔的同轴度未达到要求 1 活塞与导向套配合的外圆尺寸未达到要求 2 活塞与导向套配合的外圆表面粗糙度未达到要求 3 活塞与缸体配合的外圆表面粗糙度未达到要求 4 缸体与导向套配

15、合端面的跳动未达到要求 5 缸体与导向套（或阀体）配合端面的平面度（或涂色面积）未达到要求 6 缸体与活塞配合的内孔表面粗糙度未达到要求 7 导向套与缸体配合的外圆尺寸未达到要求 8 导向套与活塞配合的内孔尺寸未达到要求 B 9 导向套与机头配合的外圆尺寸未达到要求 1 活塞的热处理硬度未达到要求 2 缸体与导向套配合端面的表面粗糙度未达到要求 3 缸体的热处理硬度未达到要求 4 导向套与活塞配合的内孔表面粗糙度未达到要求 5 导向套与缸体配合端面的跳动未达到要求 6 导向套与缸体配合端面的表面粗糙度未达到要求 7 导向套与缸体配合的外圆表面粗糙度未达到要求 8 导向套与机头配合的外圆对内孔的

16、同轴度未达到要求 9 导向套与机头配合的外圆表面粗糙度未达到要求 10 导向套与机头配合端面的表面粗糙度未达到要求 11 导向套的热处理硬度未达到要求 C 12 导向套与转动套（或棘轮）配合端面的表面粗糙度未达到要求 7. 2 抽样方案 7. 2. 1 本标准采用 GB/T 2828 规定的正常检查一次抽样方案。 7. 2. 2 以 26 50 台单位产品作为一个提交检查批量。 7. 2. 3 采用一般检查水平。 7. 2. 4 根据产品等级分别按表 5（产品抽样方案）和表 6（主要零件抽样方案）进行抽样检查。产品的 不合格数按不合格分类分别累计计数。 JB/T 511562000 7 表 5

17、 不 合 格 分 类 A B C 项 目 数 3 5 7 检 查 水 平 样 本 字 码 C 样 本 大 小 5 AQL 2.5 25 25 合 格 品 Ac，Re 0 ，1 3，4 3，4 AQL 2.5 15 25 一 等 品 Ac，Re 0 ，1 2，3 3， 4 AQL 2.5 10 25 优 等 品 Ac，Re 0 ，1 1，2 3，4 表 6 不 合 格 分 类 A B C 项 目 数 4 9 12 检 查 水 平 样 本 字 码 C 样 本 大 小 5 AQL 15 40 65 合 格 品 Ac，Re 2 ，3 5，6 7，8 AQL 10 40 40 一 等 品 Ac，Re 1

18、 ，2 5，6 5，6 AQL 2.5 25 40 优 等 品 Ac，Re 0 ，1 3，4 5，6 7. 3 抽样检查的实施 7. 3. 1 样本应在生产企业的成品库或用户中随机抽取。在成品库抽样时， 库存量应不少于检查批的量， 并应有完整的质量检验、入库凭证等原始材料。在用户中抽样不受此限制。 7. 3. 2 零件的制造质量采用拆机检查（过盈件允许从零件库中抽取检查） 。 7. 3. 3 在评定产品质量等级时，必须有完整的质量检验记录。 7. 3. 4 样本可由 10 台抽样样品组成，其中 5台用于性能指标的检测，5 台用于产品清洁度和主要零件 的制造质量的检验。 7. 4 检查结果的评定

19、 7. 4. 1 根据抽样方案，对样本进行全数检查，样本中的不合格数小于或等于 Ac 时，判为合格；大于 或等于 Re时，判为不合格。 JB/T 511562000 8 7. 4. 2 检查应按各类组抽样方案分别做出合格或不合格的判定，各类组全部合格时，才能最终判为合 格。 7. 4. 3 评定检查批等级时，根据抽样方案，经检查有些项目达到较高等级，而有的项目达到较低等级 时，则该检查批应按较低等级评定。 7. 4. 4 检查批等级评定后，其中每台产品的定等均不得高于检查批的等级。 JB/T 511562000 9 附 录 A A1 主要易损件使用寿命的试验条件： a ）工作气压：0.550.

20、65 MPa； b ）岩石抗压强度；100140 MPa； c ）钎头型式与直径：一字型3842 mm； d ）钎杆应符合 GB/T 6481 的规定。 A2 主要易损件废弃极限见表 A1。 表 A1 名 称 废弃极限 测量与计值 说 明 冲击端面下凹 2 mm 在冲击端面18 mm处测量下凹量 活 塞 花键齿侧面磨损 2 mm 在距冲击端面 12 m m，各齿工作高度 1/ 2处测量磨损量，取其平均值 其中有一项超过 规定值即算废弃 螺旋棒 花键齿侧面磨损 2 mm 在距小端面 15 mm，各齿作用中径处 测量磨损量，取其平均值 螺旋母 花键齿铡面磨损 2 mm 在后端面各齿作用中径处测量磨损 量，取其平均值 转动套或花键母 花键齿侧面磨损 2 mm 在距后端面 5 mm，各齿工作高度 1/2 处测量磨损量，取其平均值 钎尾套 六角对边磨损 2 mm 在距前端面 15 mm 处， 测量各对边磨 损量，取其平均值 （标准的附录） 主要易损件使用寿命的试验条件及其废弃极限