JB T 51052-1999 铡草机 产品质量分等（内部使用）.pdf

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1、B92 JB/T 510521999 铡草机 产品质量分等 （内部使用） 1999-12-30 发布 2000-06-01 实施 国 家 机 械 工 业 局 发 布 前 言 本标准是对 JB/T 5105293铡草机 产品质量分等的修订。 本标准与 JB/T 5105293相比，主要技术内容改变如下： 作业性能中，去掉了超长率、斜茬率两项指标； 增加了零部件质量检查； 抽样方案中不合格项目分类由 A、B、C、D四类改为 A、B、 C三类，项目内容也有所变动； 可靠性中将无故障作业时间改为平均故障间隔时间（MTBF） ，增加了动刀片的刃磨周期。 本标准自实施之日起代替 JB/T 5105293。

2、 本标准由呼和浩特畜牧机械研究所提出并归口。 本标准起草单位：呼和浩特畜牧机械研究所。 本标准主要起草人：海玉荣。 JB/T 510521999 1 1 范围 本标准规定了铡草机产品的合格品、一等品和优等品三个产品等级的质量指标、试验方法及检验规 则。 本标准适用于圆盘式、筒式铡草机（以下简称铡草机）质量检测和质量等级的评定。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均 为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 19581980 形状和位置公差 检测规定 GB/T 28281987 逐批

3、检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB 76811997 铡草机 安全技术要求 GB/T 92391988 刚性转子平衡品质许用不平衡的确定 JB/T 51711991 铡草机 刀片 JB/T 7144.21993 青饲料切碎机 试验方法 JB/T 72881994 筒式铡草机 系列基本参数 JB/T 72891994 圆盘式铡草机 系列基本参数 JB/T 9707.11999 铡草机 技术条件 JB/T 9707.21999 铡草机 试验方法 JB/T 510221999 铡草机 产品可靠性考核方法 3 一般要求 3. 1 铡草机产品的质量分等应符合本标准的要求，产品应按经规定

4、程序批准的产品图样和技术文件制 造。 3. 2 铡草机的零部件应符合 JB/T 9707.1的要求，刀片应符合 JB/T 5171 的规定。 3. 3 铡草机产品质量的分等 按铡草机产品的技术水平和质量水平， 分为合格品、一等品和优等品三个等级。达不到合格品指标 的产品为不合格品。 3. 4 性能试验过程中，不允许出现一般故障、严重故障及致命故障。 4 铡草机产品各等级指标4. 1 产品作业性能 国家机械工业局 1999- 12-30 批准 中华人民共和国机械行业标准 铡草机 产品质量分等 （内部使用） JB / T51052 1999 代替 JB/T 5105 293 2000-06-01

5、实施 JB/T 510521999 2铡切物料以未轧过的谷草（或稻草）为主，含水率不超过 17%，也可以含水率不低于 65%的青贮 玉米秸为物料，含水率按 75%换算作业性能。性能指标应符合表 1的规定。青贮玉米不考核破节率。 表 1 作业性能指标 指标项 目 合格品 一等品 优等品 标准草长率 % 85 87 90 破 节 率 % 60 65 67 谷 草 30 35 40 稻 草 28 33 38 单位草长千瓦小时产量 青贮玉米秸 kg/（ kWh mm） 60 70 80 纯工作小时生产率 t / h 达到设计要求 物料抛送距离（或高度） m 符合JB/T 7288或 JB/T 7289

6、的规定 4. 2 可靠性 可靠性考核应符合 JB/T 51022 的规定，其指标见表 2。 表 2 可靠性 h 指 标 项 目 合 格 品 一 等 品 优 等 品 平均故障间隔时间 MTBF 160 1 80 200 动刀片刃磨周期 6 7 8 注：刃磨周期以配两把动刀片为准，每增加一把刀片，刃磨周期应增加 2 h（在转速不变，用增加刀片数改变切 草长度的例外）。 4. 3 安全防护 动刀与定刀的紧固件、上机壳与机体的锁紧装置、喂入口安全性及各运转部件的防护应符合 GB 7681 的规定。 4. 4 装配质量 4. 4. 1 装配时零部件不得错装、漏装。 4. 4. 2 喂入辊组装后，应转动灵

7、活，单边喂入无卡死现象。 4. 4. 3 离合器组装后，应操作灵活，分离彻底，无自行脱档现象。 4. 4. 4 铡草机总装后，转动部分应灵活，运转正常、平稳，无异常声音。 4. 4. 5 刀片间隙调整方便。 4. 4. 6 每台铡草机动刀片之间重量差应不大于刀片设计重量的 2%。 4. 4. 7 生产试验中轴承温升不超过 25。 4. 5 外观质量 外形美观，色泽鲜明，铸件、钣金件、焊接件及涂漆质量等外观应符合表 3 的规定。 JB/T 510521999 3 表 3 外观质量 指 标 项 目 合 格 品 一 等 品 优 等 品 非涂漆表面应涂防锈油 防 锈 缺陷数不超过2处 缺陷数不超过 1

8、处 无缺陷 涂 漆 涂层色泽均匀，平整光滑， 无漏底。漆层缺陷数不超过 4 处，最大直径不大于 10 mm 涂层色泽鲜明，平整光滑，无漏底、花脸、流痕、起泡、起皱 和脱皮。漆层缺陷数不超过 2处，最大直径不大于 5 mm 表面平整，咬口紧密、牢固，过渡部分应圆滑 钣 金 缺陷数不超过3处 缺陷数不超过 2处 缺陷数不超过 1处 （ 1）焊接牢固、平整，无虚焊、漏焊、裂纹，清除焊渣和毛刺； （ 2）点焊应牢固，无虚焊、烧透 焊 接 缺陷数不超过 3处 缺陷数不超过 2处 缺陷数不超过 1处 铸件表面应平整、光滑，无毛刺，不得有裂纹及影响强度的气孔、缩松、砂眼等 铸 造 缺陷数不超过4处 缺陷数不

9、超过 2处 缺陷数不超过 1处 重要紧固件 不得松动 4. 6 包装与标志应符合表 4的规定。 表 4 包装与标志 指 标 项 目 合 格 品 一 等 品 优 等 品 随机文件、附件、备件及工具齐全。包装可靠，保证运输、装卸过程中完好无损 包 装 有包装箱或其它包装物 必须有包装箱 标 志 （1）内容齐全； （2）位置适当，并与基面紧密贴合，不应起皱和有气泡； （3）主轴旋转方向、操纵杆档位及润滑点应有标记 4. 7 主要零部件 4. 7. 1 主要零部件的质量合格率应符合表 5的规定。 表 5 主要零部件合格率 % 项 目 合 格 品 一 等 品 优 等 品 合 格 率 85 90 92 4

10、. 7. 2 主要零部件质量按表 6 规定的内容检查。 JB/T 510521999 4 表 6 主要零部件检测内容 零件名称 检 查 项 目 技 术 要 求 硬 度 HB 217255 轴径公差 K6 表面粗糙度 R a m 1.6 与轴承配合部位 同轴度 7 级 轴径公差 m7 主 轴 与刀轮配合部位 与安装轴承部位公共轴线的同轴度 8 级 孔径公差 H8 与主轴配合部位 表面粗糙度 R a m 3.2 1）裂纹检查 不得有裂纹 刀 轮 2）静平衡 mm/ s G 1 6 淬火区 H R C 4 5 5 2或 52 58 硬 度 非淬火区 H R C 不大于 38 直线度 12级 动刀片

11、刃口形状误差 线轮廓度 m m 0 . 5 硬 度 H R C 4 5 5 2或 52 58 定刀片 刃口直线度 12级 机 架 主轴轴承座的两支承面的平面度 9 级 注：1）、2）为必须合格项目。不合格时，主要零部件质量定为不合格。 4. 8 动力配套合理性 在达到额定生产率时，其平均负荷程度低于 85%，高于 110%为不合格。 5 试验方法 5. 1 基本要求 5. 1. 1 铡草机产品质量指标按第 4 章的规定。 5. 1. 2 样本抽取数量和检测结果评定按第 6章的规定。 样本抽取封存后至检测工作结束期间（可靠性试验除外） ，除按规定进行保养调整外，不得再作调 整、修理和更换。 5.

12、 1. 3 检测过程中，必须保证检测数据的准确、可靠，如发现异常，应及时分析原因，作必要的处理。 5. 1. 4 检测用设备、仪器、仪表和量具的精度，应能满足测量精度的要求。在检测试验前，对主要测 试设备、仪器应进行检定、校准。 5. 1. 5 试验条件应符合 JB/T 9707.2及本标准的规定。 5. 2 试验项目和程序 5. 2. 1 验收样机、包装、标记。 5. 2. 2 铸件、钣金件、焊接、涂漆、防锈。 JB/T 510521999 5 5. 2. 3 整机完整性、喂入口安全性、各运转部件的防护、动刀片与定刀片的紧固件、上机壳与机体的 锁紧。 5. 2. 4 机器运转情况：离合器离合

13、状况、喂入辊、刀刃线速度、动刀片间重量差。 5. 2. 5 标准草长度、破节率、单位草长千瓦小时产量、纯工作小时生产率、负荷程度、物料抛送距离 （或高度） 、紧固件。 5. 3 主要零部件质量检查。 5. 4 可靠性试验及轴承温升。 5. 5 试验方法 确认抽样样机有效后，进行下述检测试验。 5. 5. 1 作业性能试验 标准草长率、破节率、单位草长千瓦小时产量、纯工作小时生产率、负荷程度、物料抛送距离（或 高度）按 JB/T 9707.2或 JB/T 7144.2的规定试验。 5. 5. 2 可靠性试验 平均故障间隔时间 MTBF按 JB/T 51022的规定试验。 刀片 刃磨 周期：与平均

14、故障间隔时间的试验同时进行。 将动、 定刀片磨刃至刃口厚度不大于 0.2 mm， 调整好刀片间隙。开始工作，记纯工作时间。铡切过程中发现长草增加，物料撕裂严重时，应测单位草 长千瓦小时产量。当铡谷草时下降至 25 kg/（kWhmm）稻草是 23 kg/（kWhmm） 、青 贮玉 米 为 50 kg/（kWh mm）左右时，中止试验。等刀片刃磨后重新试验。同一副刀片磨三次，取平均值。 5. 5. 3 轴承温升 做可靠性试验时，一个班次时间内开始工作和连续工作 2 h时，分别用点温计测量轴承的温度，其 温度之差为轴承温升。 5. 5. 4 包装、标志采用目测法检查。 5. 5. 5 外观质量 包

15、括铸件、钣金件、焊接、涂漆等项目，采用目测、手感、实际操作等方法检测。 5. 5. 6 紧固件装配 性能试验后，用扳手检查动刀、定刀联接螺栓及上机壳与机体的联接螺栓的紧固情况，以手感评定 松动情况。检查动、定刀片螺栓及上机壳与机体的联接螺栓的防松装配是否可靠。 5. 5. 7 整机装配质量 检查整机各零部件安装是否正确、 完整，观察机器的运转情况。观测并实际操作喂入辊工作状态及 离合器操纵是否灵活、可靠。检查刀片调整方便性。 一组动刀片间重量差的检查： 检查组数与整机抽样数相同。 从待测的铡草机上拆下动刀片， 分别称每个动刀片的重量 m 1 ， m 2 ， ， m n 。求出一组中最大的重量差

16、，与刀片设计重量的 2%进行比较。 5. 5. 8 安全防护 5. 5. 8. 1 刀刃线速度按式（1）计算： 2 10 60 = n D v （1） JB/T 510521999 6 式中：v刀轮线速度，m/s； D刀轮直径（滚筒直径以中径为准） ，mm； n刀轮或滚筒的额定转速，r/min。 5. 5. 8. 2 喂入口安全性和各运转部件的防护 按 GB 7681 的规定，检查各运转部件是否有防护罩， 喂入口防护罩尺寸及过载装置是否符合规定。 5. 5. 8. 3 动、定刀片紧固件：按 GB 7681 中附录 A的规定进行测试。 5. 5. 9 主要零部件质量检查 5. 5. 9. 1 零

17、件主要几何尺寸用常规量具检测。 5. 5. 9. 2 表面粗糙度用粗糙度对比样块或粗糙度测量仪检测。 5. 5. 9. 3 同轴度、直线度、线轮廓度按 GB/T 1958相应规定进行检测。 5. 5. 9. 4 硬度用硬度计测定。 5. 5. 9. 5 刀轮（滚筒及风扇）静平衡试验按照 GB/T 9239规定的 G16 级进行，或按 JB/T 9707.2规定 的方法（测定时刀轮不装刀片）进行。 5. 5. 9. 6 刀轮裂纹采用无损检测法。 5. 5. 9. 7 项目合格率 按式（2）计算： % 100 z h = C C （2） 式中： 合格率； C h 合格项目总数，个； C z 检查项

18、目总数，个。 6 检验规则 铡草 机产 品按 GB/T 2828规定的计数抽样检查程序原则，按表 7所列不合格项目分类和表 8抽样 检验方案检查判定。 6. 1 不合格项目分类 6. 1. 1 被检查的项目凡不符合第 4 章规定的质量要求的均称为不合格项目。 6. 1. 2 不合格项目按其对产品质量的影响程度， 分为 A、 B、 C三类。 A类为对产品有主要影响的项目， B 类为对产品有较大影响的项目，C类为一般影响的项目。不合格项目分类见表 7。 6. 2 抽样方案 6. 2. 1 抽样检查按 GB/T 2828 规定的正常检查一次抽样方案，检查水平采用特殊检查水平 S2。 6. 2. 2

19、一般情况下，整机的检查批 N=16 25 台，但在用户处抽样时不受此限。零部件库存量不少于 20 件。 6. 2. 3 样品应在生产线上抽取。也可在半成品库、成品库中随机抽取近 1年内生产的产品。抽取方案 见表 8。Ac 和 Re 是样本的不合格项计点数。抽样时整机应考虑多抽取一台作备用。 6. 3 评定规则 6. 3. 1 产品根据要求的等级按表 8 的规定进行抽取评定。 JB/T 510521999 7 表 7 不合格项目分类 类 别 项目序号 不 合 格 项 目 名 称 1 喂入口安全性差 2 动刀、定刀紧固螺栓联接不可靠 3 单位草长千瓦小时产量低 4 上机壳与机体的锁紧不可靠 5 运

20、转部件防护罩不全 6 缺过载保护装置 A 7 主要零部件主要项次合格率低 1 破节率低 2 标准草长率低 3 纯工作小时生产率不合格 4 刀刃线速度上限值超标 5 刀片刃磨周期短 6 负荷程度不合格 7 离合器离、合性能差 8 平均故障间隔时间 MT B F不合格 9 轴承温升高 B 10 动刀片间重量差超标 1 机器运转性能差 2 装配完整性差 3 喂入辊性能差 4 物料抛送距离不够 5 钣金件质量差 6 焊接质量差 7 铸件缺陷超标 8 涂漆质量差 9 防锈差 10 刀片调整不方便 11 包装可靠性差 C 12 标记不全 6. 3. 2 采用逐项评定。样本中不合格项目数小于或等于合格判定数

21、 Ac 时，判为合格；样品中不合格 项目 数大 于或 等于 Re时，判为不合格。各类全部合格时，最终判为合格。任一类评为不合格时，最终 判为不合格。 6. 3. 3 按各类组中达到的最低等级定产品等级。 JB/T 510521999 8 表 8 抽样检验方案 不 合 格 项 目 分 类 A B C 样 本 大 小 2 项 目 数 7 10 12 检 查 水 平 S2 AQL 6.5 40 100 合格品 A c R e 0 1 3 4 5 6 AQL 6.5 40 65 一等品 A c R e 0 1 2 3 3 4 AQL 6.5 25 65 优等品 A c R e 0 1 1 2 3 4 6. 3. 4 在性能试验期间， 因产品质量问题发生一般故障、 严重故障及致命故障 （故障的类别判断按 JB/T 51022）时，停止检测。产品以不合格处理。