JB T 50105-1998 250~200MW汽轮机轮盘及叶轮锻件 产品质量分等（内部使用）.pdf

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1、ICS 77. 140. 85 J 32 JB/T 501051998 25200 MW 汽轮机 轮盘及叶轮锻件 产品质量分等 （内部使用） 1998-03-19 发布 1998-07-01 实施 中华人民共和国机械工业部 发 布 I 前 言 本标准自生效之日起， 同时代替 JB/T 5348894 650 MW 汽轮机转子及叶轮锻件产品质量分等 中相关部分。 本标准由机械工业部德阳大型铸锻件研究所提出并归口。 本标准起草单位：第二重型机械集团公司。 本标准主要起草人：刘涛、姜克云。 JB/T 501051998 1 1 范围 本标 准规 定了 25200 MW 汽轮机轮盘及叶轮锻件产品的质量

2、等级及分等技术要求、试验方法和 评定方法。 本标 准是 考核 25200 MW 汽轮机轮盘及叶轮锻件产品、质量等级评定、企业升级和优质品的判 定依据。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均 为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 223(8294) 钢铁及合金化学分析方法 GB 22887 金属拉伸试验方法 GB/T 22994 金属夏比缺口冲击试验方法 GB 23184 金属布氏硬度试验方法 GB 639486 金属平均晶粒度测定方法 JB/T 126693 25200 MW 汽轮

3、机轮盘及叶轮锻件技术条件 JB/T 158296 汽轮机叶轮超声波探伤方法 JB/T 846896 锻钢件磁粉检验方法 3 产品质量分等技术要求 3. 1 化学成分 25200 MW 汽轮机轮盘及叶轮锻件用 CrMo 钢、Cr MoV钢、Cr NiMo 及 CrN iMoV钢的化学成分 质量分等要求见表 1。 表 1 要 求 等 级 P % S % Cu % 试 验 部 位 合格品 0.020 0.020 0.20 一等品 0.015 0.015 0.15 优等品 0.012 0.012 0.15 熔炼分析结果 机械工业部 1998-03-19 批准 中华人民共和国机械行业标准 25200 M

4、W 汽轮机 轮盘及叶轮锻件 产品质量分等 （内部使用） JB / T 501051998 1998-07-01 实施 JB/T 501051998 2其他化学成分应符合 JB/T 1266 的规定。 3. 2 力学性能质量分等要求见表 2。 表 2 要 求 锻件强度 级 别 等 级 0.2 MP a b Mp a 5( 4) % % A KU (A KV ) J FATT 50 试验部位 合格品 440 590 18 40 39 40 一等品 440 590 19 45 49 40 440 优等品 470 620 19 45 59 40 合格品 490 640 17 40 39 40 一等品

5、490 640 18 45 49 40 490 优等品 520 670 18 45 59 40 合格品 540 690 16 40 39 40 一等品 540 690 17 45 49 40 540 优等品 570 720 17 45 59 40 合格品 590 720 16 40 39 40 一等品 590 720 17 45 49 40 590 优等品 620 750 17 45 59 40 合格品 640 760 15 35 39 40 一等品 640 760 16 40 49 40 640 优等品 670 790 16 40 59 40 合格品 690 790930 14 35 39

6、20 一等品 690 790930 15 40 49 20 690 优等品 720 790930 15 40 59 20 合格品 730 850970 13 35 39 20 一等品 730 850970 14 40 49 20 730 优等品 760 850970 14 40 59 20 合格品 760 870970 16 45 (41) 13 一等品 760 870970 17 50 (51) 13 760 优等品 790 870970 17 50 (51) 13 力 学 性 能 试 环 3. 3 残余应力质量分等要求见表 3。 表3 等 级 要 求 试 验 部 位 合格品 一等品 优等品

7、 直径在 600 1000 mm 时， 残余应力不大于 40 M Pa； 在 1000 mm 时，残余应力不大于 50 M pa 力学性能试环 JB/T 501051998 3 3. 4 超声波检验质量分等要求见表 4。 表 4 等级要求试验部位合格品 一等品 优等品 (1) 不允许有裂纹、白点、缩孔等缺陷； (2) 当量直径小于 2 mm 的单个分散缺陷不计，但杂波高度应低于当量直 径 2 mm 缺陷的 50 %； (3) 在轮缘槽根加深 25 mm 范围内不允许缺陷密集区及当量直径大于 2 mm 的缺陷，其他部位允许有当量直 径 2 mm 以下的缺陷密集区，每区面积 不得大于 4 cm 2

8、 ，每区间的距离不得小于 120 mm，密集区的数量不得超过 3 个； (4) 在 100 mm 2 面积上，当量直径 2 4 m m的缺陷数量不得超过 10个 轮毂，轮缘和轮辐可 探部位3. 5 酸洗或磁粉检验质量分等要求见表 5。 表 5 等 级 要 求 试 验 部 位 合格品 一等品 (1) 不得有裂纹、白点、缩孔等缺陷； (2) 长度 1.0 2.0 mm的单个缺陷显示不超过 12 个； (3) 长度大于 2.0 3.5 mm的单个缺陷显示不超过 5个； (4) 不允许有长度大于 3. 5 m m 的缺陷显示 优等品 (1) 不得有裂纹、白点、缩孔等缺陷； (2) 长度 1.0 2.0

9、 mm的单个缺陷显示不超过 12 个； (3) 长度大于 2.0 3.0 mm的单个缺陷显示不超过 5个； (4) 不允许有长度大于 3 m m的缺陷显示 轴孔及轮毂端面 3. 6 硬度检验质量分等要求见表 6。 表 6 等 级 要 求 试 验 部 位 合格品 轮缘和轮毂间任两点的硬度差不应超过 40 HBS；轮缘各点间和轮毂各点 间的硬度差不得超过 30 HB S。硬度的绝对值仅供参考 一等品 优等品 轮缘和轮毂间任两点的硬度差不应超过 35 HBS；轮缘各点间和轮毂各点 间的硬度差不得超过 25 HB S。硬度的绝对值仅供参考 在轮缘和轮毂的半径 方向上每隔 90各测 1 点(共 8点)

10、3. 7 晶粒度质量分等要求见表 7。 JB/T 501051998 4 表 7 等 级 要 求 试 验 部 位 合格品 一等品 锻件的平均晶粒度不粗于 4级 优等品 锻件的平均晶粒度不粗于 5级 力学性能试环 3. 8 锻件机械加工质量分等要求见表 8。 表 8 等 级 要 求 合格品 粗加工交货的锻件规定检查的几何尺寸和粗糙度项目按总数计，合格率 80% 一等品 粗加工交货的锻件规定检查的几何尺寸和粗糙度项目按总数计，合格率 85% 优等品 粗加工交货的锻件规定检查的几何尺寸和粗糙度项目按总数计，合格率 90% 4 用户评价和用户服务质量分等要求 用户评价和用户服务质量分等要求见表 9。

11、表 9 等 级 要 求 合格品 (1) 用户评价产品能满足使用要求； (2) 为用户提供优质服务 一等品 (1) 用户评价产品使用效果良好，在国内市场上有竞争力； (2) 经常访问用户，为用户提供优质服务 优等品 (1) 用户评价产品质量与国际同类产品的先进水平相当； (2) 经常访问用户，为用户提供优质服务 5 试验方法 5. 1 化学成分分析按 GB 223规定的方法或能保证分析质量的其他方法进行。 5. 2 拉伸试验按 GB 228的规定进行。 5. 3 室温冲击试验按 GB/T 229 的规定进行。 5. 4 硬度检验方法按 GB 231规定，晶粒度按 GB 6394规定。 5. 5

12、磁粉检验按 JB/T 8468 的规定进行，超声波探伤按 JB/T 1582 规定进行。 5. 6 F A TT 50 试验按 JB/T 1266 中的规定。 5. 7 检验规则以及其他试验方法均按 JB/T 1266的规定进行。 6 抽样方法 6. 1 企业进行产品质量考核时，应逐件进行检查。 JB/T 501051998 5 6. 2 行业、企业主管部门、质量检查部门进行产品质量考核或检查时，应从企业正在生产制造或交货 检验的锻件中，任意抽取两件或三件(包括不同容量)进行检查。 7 检测要求 7. 1 企业进行产品质量考核时，检测工作应由企业的质量检查部门负责，试验方法应符合本标准的规 定

13、。 7. 2 行业、企业主管部门、质量检查部门进行产品质量考核或检查时，检测方式由考核部门决定。 8 评定方法 8. 1 单个锻件的产品质量评定，应按 3.13.8规定的技术指标逐项进行检测和评定，对照不同等级的 质量要求，作出各单项指标的等级结论，然后再进行综合评定，评定出该锻件的质量等级。在各项技术 指标 中，各单 项指标的等级结论必须全部达到某个等级，该锻件才能评定为某个等级；如有一项达不到 该等级，只达到较低的等级时，则该锻件应评定为这个较低的等级。 8. 2 行业、企业主管部门、质量检查部门进行产品质量考核或检查时，对抽查的样品锻件应逐件进行 评定， 并按 8.1 的规定处 理。当考

14、 核两件时，两个应全部达到某个等级，该种产品才能评定为某个等级； 当考核三件时，允许一件产品中有不大于两项的指标低于某个等级，但必须全部达到合格品等级要求， 可评定为某个等级。 产品的质量等级应根据抽查结果，考虑用户评价意见(第 4章)由上级考核部门进行综合评定。综合 评定时，还应考虑企业全年生产量的逐件评定情况，必须有 80%的产品达到一等品时，该种产品才能 评定为一等品；必须有 85%的产品达到优等品时，该种产品才能评定为优等品。 8. 3 在行业、企业主管部门、质量检查部门进行产品质量考核复查或临时抽查时，可以进行全部项目 的检测或减少某些项目的检测。 8. 4 凡由需方进行检验的项目，

15、评定时按几种情况处理。 8. 4. 1 企业在产品出厂时评定等级可以对该项指标不作计算。但在需方返回检验结果时，若达不到要 求，则应在当年产量中扣除。 8. 4. 2 行业、企业主管部门、质量检查部门进行检测时，其检测数据按下列情况之一处理： a) 向需方索取该项检验数据后，再评定； b) 从用户意见中判断该产品的质量状况，确定其等级； c) 如需方不提供该项检测数据，也无供综合判定的资料时，则该项指标可不计算。 8. 5 本标准规定的项目，而在订货技术条件中没作要求时，企业可不进行检测，但作为分等技术要求 必须保证达到。为了考核保证指标能否达到，在材质、工艺、设备均已定型稳定，无原则性变化的情况 下，企业可采用抽查的办法，即全年产量不超过 15件时，抽查应不少于 35件，上半年抽查量应占全 年抽查量的 40%左右。抽查工作应由企业全质办或锻冶科(处)负责。凡不抽查又不进行检测的项目只能 按合格品计算。