SHJ 502-1986 钛管道施工及验收规范.pdf

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1、中国石油化工总公司化学工业部部标准钦管道施工及验收规范SI J 502-86HG1 217-86主编单位批准部门实行日期靠黯男猛笠写建筑安装工程公司中国石油化工总公司化学工业部1 9 8 7年1月1日1087关于印发钦管道施工及验收规范的通知各有关单位山中国石油化工总公司燕山石油化工公司建筑安装公司主编，化学工业部施工技术研究所参编的钦管道施工及验收规范业经会审定稿，现批准为中国石油化工总公司和化学工业部标准，编号为SI-U 502-86HG 217-86，自一九八七年一”一口起实行。本规范由中国石油化工总公司工程建设部负责管理，具体条文的解释，由中国石油化工总公司的施工规范管理站(山东辛店1

2、32号信箱转)负责中国石油化工总公司中华人民共和国化学工业部一九八六年十月三十口编制说明本规范是根据中国石油化工总公司(84)中石化建标字第010号函通知由我公司主编的。在编制过程中，进行了比较广泛的调查研究，总结了多年来炼油、化工企业中钦材管道施工及验收的经验，并征求了有关设计、生产施工、科研等方面的意见，对其中的主要问题进行了多次讨论，最后经审查定稿。本规范在实行过程中，如发现需要修改或补充之处，请将意见和有关资料提供中国石油化工总公司施工规范管理站(通信地址:山东辛店132号信箱转)，以便今后修订时参考中国石油化工总公司北京燕山石油化工公司建筑安装工程公司一九八六年十月1088第一章总则

3、试压及清洗应采用洁净水。第1.0.5条本规范中所引用的标准规范应以最新版本为准第1.0.1条本规范适用干炼油、化工企业中设计压力(表压)为。一9.8Pa (0一100kgfi-1)，设计温度为一60一250的工业纯铁管道(以下简称管道)工程的施工和验收。第1.0.2条管道的施工应按设计文件进行，修改设计或材料代用应经设计部门审批并取得证明文件第1.0.3条管道施工除执行本规范外，还应按工业管道工程施工及验收规范(GB 235-82)及其他现行有关标准规范的规定执行第1.0.4条在管道运输和施工过程中必须采取有效措施，防止氢、氧、氮、碳及铁质污染.第二章材料、管件及阀门的检验第一节管材第2.1.

4、1条管材必须有制造厂的出厂合格证和质量证明书(包括牌号、炉号、规格、化学成分、力学性能及供货状态等)。第2.1.2条管材应按设计要求核对其材质和规格。管材的化学成分、力学性能应符合表2.1.2的规定第2.1.3条管材应逐根进行外径及壁厚测量(可在两端进行)，其外径、壁厚和长度允许偏差应符合表2.1.3的规定。常用钦管化学成分、力学性能表2.1.2合余牌号化学成分组化学成分%1室温力学性能主要成分杂质(不大于状态抗拉强度dy;匕巾白(kgf/mm)伸长率占10%钦铁硅碳氮氢氧TA1工业纯钦基0.150.100.050.030.0150.15退火3.4-4.9(35一50)23丁A2工业纯钦塞0.

5、300.150.100.050.0150.20退火4.4-6.0(45-60)18杜管外径、丝厚、长度允许偏理(mm)裹2.1.3外112外径允许偏差壁厚及允许偏差0.30.50.60.81.01.251.52.02.53.03.54.04.511, 12, 14士0.20土0.4010.06一+0.08士0.10士0.12士0.15+n7n士0.2516, 18, 2(士0.25士0.06土0.08士0.10士0.12士0.152 0.20+n25土0.3022,， 25,28, 30士0.25土0.08土0.1o土0.12士0.15士0.20士0.25士0.30士0.3535, 40士0.

6、30土0.10土0.12士0.15李0之0士0.25士0.30士0.35土0.4045, 50士0.35一一一一一一土0.12士0.15土0.2010.25=0.30土0.35士0.4055, 603 0.40一一一一士0.12一士0.1510.20一I 10.2510.301*。35土0.401士0.50一70, 80士0.45一一一土0.15士。20土0.25I =0.30土0.35-0.40士0.55工U。JU90, 100士0.50士0.20士0.25士0.30土0.35土0.40士05I士6.55110土0.55一一士。30士0.35士0.40士0.50士。.55注:管子长度允许偏差

7、+15mm,管子的不圆度及壁辱不均不应超出外径壁厚允许偏差。第2.1.4条管材端部应切平整，在长度不超过允许偏差的条件下，切斜允许偏差应符合表2.1.4的要求第2.1.5条2.1.5的要求第2.1.6条管材弯曲度允许偏差应符合表管材的内外表面应光滑、清洁、1089无针孔、裂纹、折叠和过腐蚀等缺陷。切斜允许偏差表2.1.4外径(协)切斜(二)不大于3一30230一翻3娜一1104弯曲度允许偏整4Fg (mm)缨表2.15(mm/m)不大于第2.1.7条管材表面的局部缺陷应予清除清除后外径或壁厚不得超出规定的负偏差值。第2.1.8条经检验合格的管材，应按规格尺寸分别放置在垫木匕严禁与钢材混堆和直接

8、接触或碰伤、第二节焊材第2.2.l条焊接材料的选用应付甘卜夕U规定一、焊材的化学成份和力学性能应与母材相当;二、若焊件要求有较高塑性时，应采用纯度比母材高的焊丝第2.2.2条选用的焊丝应有出厂合格证和质量证明书。焊丝表面应洁净、无氧化色，不应有裂纹、起皮、斑疤和夹杂等缺陷。其化学成分应符合表2.1.2的有关规定。第223条钨极宜采用饰钨极或牡钨极。第2.2.4条缸气纯度不应低于9999%,含水量不应大于50毫克/m3 o第2.2.5条氢气输送管应采用塑料软管，不宜用橡胶软管或其它吸湿性材料。第三节管件第2.3.1条弯头、异径管、三通、法兰、焊环、盲板、垫片等必须有制造厂出厂合格证和质量证明书，

9、并应按设计要求核对其材质、规格和型号。第2.3.2条法兰、焊环及盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺和径向沟痕。第2.3.3条螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或长涩现象。第2.3.4条管道密封垫片的质量应符合下1090列要求:一、金属垫片的加工尺寸、精度、表面粗糙度及硬度应符合设计要求。表面应无裂纹、毛刺、径向划痕及锈斑等缺陷;二、非金属垫片应质地柔韧，无老化变质及分层现象，其表面不应有折损、皱纹等缺陷;三、包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散及翘曲等缺陷第四节阀门第2.4.1条阀门应具有制造厂的出厂合格证，并应逐个按设计文件要求进行强度和严密性试验。第

10、2.4.2条阀门的强度试验，若设计无要求时应按下列规定进行:一、阀门的试验压力为其公称压力的1.5倍;二、试验时稳压时间不少于5min,以壳体、填料无渗漏为合格。第2.4.3条阀门的严密性试验。应按其公称压力进行，试验时稳压时间1一2min,以阀芯或阀瓣密封面无渗漏为合格。严密性试验不合格的阀门，应解体检查修理，并应重新试验。第2.4.4条试验合格的阀门应排净内部积水，封闭出人口，并应保护好所有密封面第2.4.5条阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。第2.4.6条安全阀在安装前，应按设计规定进行调试。当设计无规定时，其开启压力为工作压力的1.05-1.15倍，

11、回座压力应大于工作压力的0.9倍。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不应少于三次。调试后进行铅封并填写安全阀调整试验记录。(格式见附表4-I)策2.4.7条安全阀调试介质规定如下:一、工作介质为气体或易嫩、易爆、有毒液体时，用空气或氮气调试;二、工作介质为上述液体以外的其它液体时，可用水调试。第三章管道加工及安装第一节，子切创及坡口加工第3.1.1条管子的堆放和加工应有专用场所场内应保持清洁。第3.1.2条管子切割前应做好材质标记的移植上作，应用油漆或记号笔做标记，严禁使用钢印第3.1.3条管子加工工具必须专用，并保持清洁。第3.1.4条管子切割和坡口加工宜用机械方法，但切割表面不得过热变色

12、，当采用氧一乙炔焰或等离子弧方法切割时，必须用机械方法除去污染层第3.1.5条管子切口及坡口质量应符合下列要求:一、表面应平整，不得有裂纹、重皮，并应清除毛刺、凸凹、缩口、熔渣及氧化物等;二、切口平面最大倾斜度偏差为管子直径的1%目不得超过3mmo第二节夸管制作第3.2.1条弯管的弯曲半径应为管子外径的3一5倍第3.2.2条管子可采用弯管机或胎具进行热弯或冷弯。热弯时、加热温度不得超过3500 ;冷弯时，应考虑回弹量。并应采取措施防止污染。第3.2.3条弯管的填充砂应专用，并应保持干澡和清洁。装卸砂时应用木锤或紫铜锤敲打，严禁使用铁锤。第3.2.4条弯管后可不进行热处理。若设计有规定，应按设计

13、规定进行。第3.2.5条管子弯制后的质量应符合下列要求:一、无裂纹、皱折及过烧等缺陷;二、壁厚减薄率不应超过其壁厚值的巧%，且不得小于设计壁厚;三、椭圆率不得超过8%;四、弯管的内外表面应无工具划痕及嵌人的铁屑;五、弯管制成后，经渗透探伤，应无裂纹和其它超标缺陷。第三节，道预制第3.3.1条预制前应认真核对单线图和现场实测尺寸。第3.3.2条预制管段应考虑运输和安装的方便，必要时应增设法兰连接。焊接工作宜全部在预制场所内完成。第3.3.3条预制管段的组合尺寸如图3.3.3所示，其允许偏差不得超过下列要求下图中一、每个方向总长(L)允许偏差为士5二;二、间距(N)允许偏差为土3mm;三、角度(a

14、)允许偏差为13mm/m四、管端中心最大偏差(b)为+lomm;五、支管与主管的横向中心允许偏差(。)为士1. 5-;六、法兰两相邻螺栓应跨中安装，其间距(f)允许偏差为1lmm;图3.3.3预制管段尺寸偏差七、法兰面与管中心垂直偏差(e)为1mmo第3.3.4条管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差为lmm/m,但全长的允许偏差不得超过10mmo第3.3.5条管子组对时，应对中夹紧，并避免焊接过程中产生变形或移动。策3.3.6条直管段两环缝间距不应小于l00mm，且不小于管外径。第3.3，条焊缝距弯管(不包括压制弯头)的起弯点，不得小于l00mm，且不小于管外径。第3

15、.3.8条支管补强板上的焊缝应在预制场所进行严密性试验，试验介质为氮气，试验压力为。.2P. (2kgf/mm2)o稳压后，用涂刷肥皂水方法检查。无泄漏为合格。1091第3.3.9条管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在预制场所进行。第3.3.10条管段编号可用油漆或记号笔标记。焊工代号及检验标记应用油漆标注在距焊缝30-40二处，严禁打钢印第3.3.11条管段预制后应具有足够的刚性，否则，应采取措施防止变形第四节管段液压强度试验及油洗第3.4.1条管段经外观、尺寸检查及无损检验合格后，应做液压强度试验，一般在预制场所进行。其试验介质为水，注水时应将空气排尽第3.4.2条试验用压力表应经校验合格.

16、其精度不得低干1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的L，5一2倍，压力表不得少于两块第3.4.3条液压强度试验压力应按下列公式换算:一、当工作温度低于或等于75时P=ESP二、当工作温度高于75时:第35.3条管道与支、吊架、支座或钢结构之间应垫人石棉垫片。第3.5.4条法兰在连接前，应检查其密封面，不得有影响密封性能的缺陷存在，并应保证密封面的清洁第3.5.5条安装节流孔板时，其上、下游直管部分的长度应符合仪表设计的要求，在直管范围内不应有焊缝。孔板法兰内部的焊缝应修磨平整光滑。第3.5.6条温度计套管及其它插人件的安装方向与长度应符合设计要求。第3.5.7条管道穿越横板、墙壁时，应加套管保

17、护，但碳钢套管与钦管不得直接接触。第3.5.8条钦管安装后，严禁受到其它管道焊接的影响以及铁离子污染。第3.5.9条安装后的管道，不得承受设计规定以外的附加载荷。第3.5.10条有静电接地要求的管道，导线跨接或接地引线不得与钦管直接连接或焊接，应采用钦板过渡。尸一。allaz且不大于试验温度下的屈服极限的0.9倍以上式中P，试验压力(Pa);P设计压力(Pa);P,工作压力(pa);all常温时材料的许用压力;司2工作温度时材料的许用应力(见附表3-1)a第3.4.4条液压强度试验宜在高于5环境温度进行，否则应采取防冻措施。第3.4.5条液压强度试验时，升压应缓慢、达到试验压力后，稳压10mi

18、n，以无泄漏，目测无变形为合格。第3.4.条在试验过程中，焊缝如有泄漏，不得带压修理，返修合格后，应重新试验。第3.4.，条试验合格后、管内应用水冲洗，并用压缩空气吹干，封闭所有管口并及时填写管道(管段)试验记录。(格式见附表4-2)第五节管道安装第3.5.1条吊装管道用的钢丝绳、卡扣不得与管道直接接触。应用橡胶或石棉等制品予以隔离。第3.5.2条在安装过程中严禁损伤管道。第四章管道焊接第一节一般规定第4.1.1条设计文件必须标明瞥道材质、焊接材料，接头型式并对焊缝质量、焊接检验及焊后热处理等提出明确要求。第4.1.2条施工单位应根据设计文件及本规范附录一的要求进行焊接工艺评定试验，根据评定合

19、格的工艺，编制焊接工艺说明书并经焊接责任工程师批准。焊工考试和工程焊接应根据焊接工艺说明书进行第4.1.3条对焊接技术人员、焊接检查人员、焊接检验人员的要求应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GBJ 236-82)第1.2.4条的规定。第4.1.4条从事钦管道焊接的焊工必须按本规范附录二的要求进行考试，并取得相应施焊条件的合格证明。第4.1.5条焊接方法应采用钨极氛弧焊。第4.1.6条焊接设备应采用使用性能稳定的直流a弧焊机，正接法。且应附有高频引弧和电流衰减装置及满足工艺要求的其它设施。第4.1.7条焊接熔池及悍接榕头的内外盅1092面温度高于400的区域均应用氢气保护第4.1.

20、8条施工环境应符合下列要求:一、预制场所内应具有焊接材料的贮存、清洗和良好的施焊条件。二、如有现场安装焊口，焊接时应有防风和防雨雪的设施，并应保持相对湿度90%以下第二节焊前准备第42.1条管子和管件的坡口型式和尺寸的选用应考虑易于保证焊接接头质量、填充金属量少、便于操作和减少焊接变形等原则。当设计无规定时可按表42，、的要求加工。坡口型式和组对尺寸表4.2.1if一 接头型式l又寸(mna间隙tl坡口角度fP一。二I一斗二!1-2一管子对接I型坡fl管I对樱V型坡n41-了I2-100.5-21-1.5600不等厚管壁对接、型坡丁一哈2-1Q0.5-21-1.5600跨接书万、。H U2-t

21、o1-2.51-240-5004L一韶宽夔匆一.O0查碰料2- IA1-2.51-240-500i二二通主管坡门卜。匡第4.2.2条坡7及焊丝的清洗应符合下列要求:一、坡口及其两侧各25mm以内的内外表面清除油污后，应用细锉或奥氏体不锈钢丝刷、铣刀等机械方法清除其氧化膜、毛刺和表面缺陷。清理工具应专用，并保持清洁二、经机械清理后的表面、焊接前应使用不含硫的丙酮或乙醇进行脱脂处理。严禁使用诸如三抓乙烯、四抓化碳等抓化物溶剂，并避免将棉质纤维附于坡口表面;三、填充焊丝也应按上述方法进行清洗第4.2.3条管子或管件的焊口组对与定位焊缝应符合下列要求:一、壁厚相同的管子或管件组对时，应做到内壁平齐。对

22、口错边量不应超过壁厚的10%且不大于1mm;二、不同壁厚的管子或管件组对时，应按图4.2.3所规定的型式(1)或(2)进行加工;三、定位焊应采用与正式焊接相同的焊接材料及焊接工艺，其焊缝长度一般为10左右，高度不超过壁厚的2/30焊点数应根据管径和壁厚确定。定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣及氧化变色等缺陷。出现缺陷应及时俏除。L34(B-60图4.2.3不同壁厚的管子或管件组对时的坡口型式第4.2.4条钨极直径应根据所使用的焊接电流大小进行选择，其端部尺寸和形状可参照图4.2.4修整。(3-4)JRP,6d-钨极直径图4.2.4钨极端部尺寸和形状第三节焊接工艺第4.3.1条焊接位置宜采用转动平焊

23、1093第4.3.2条在保证熔透及成型良好的条件下，应选用小规范焊接。层间温度不高于2001焊接工艺参数见附表3-2.第4.3.3条焊接作业均应在氢气保护F进行:采用焊炬喷嘴保护熔池;焊炬拖罩保护热态焊缝;管内充氢气保护焊缝及近缝区的内表面保护措施应充分可靠。并应符合下列要求一、焊炬喷嘴直径宜选用012一20mm,喷出的氯气应保持稳定层流;二、焊炬拖罩型式应根据焊件形状和尺寸决定，做到保护可靠，操作方便;三、管内应提前充氛，排净空气，并保持微弱正压和呈流动状态第4.3.4条起弧时，焊炬应提前送气，并采用高频引弧;熄弧时，应使用电流衰减装置和气体延时保护装置。弧坑必须填满且避免大气污染。第4.3

24、.5条焊接过程中填充焊丝的加热端应始终保持在氢气的保护之下。熄弧后焊丝不得立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时取出焊丝如被污染，氧化变色时，污染部分应予切除第4.3.6条焊接过程中电弧应保护稳定，避免钨极与焊件或焊丝接触造成夹钨。出现夹钨Sjliti立即停止焊接，消除缺陷后方可继续施焊第4.3.7条管道和管件的焊缝一般不需要热处理。若设计有热处理要求，应按设计要求在焊缝检验合格后进行第4.3.8条焊接工作结束后应及时填写铁管焊接工作记录。(格式见附表4-5).第四节烽接检脸为焊脚高度的1596，其外形应平滑过渡二、焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹及未熔合等缺陷，咬边深度应小于壁厚的1096，且不

25、大于0. 5-焊缝两侧的咬边总长度不得超过该焊缝长度的5%。三、焊道表面的色泽检查应在焊后清理之前进行。合格标准见表4.4.2.第4.4.3条对接焊缝应100%进行X射线探伤，并应符合下列要求:一、焊缝的X射线照相应按钢焊缝射线照相及底片等级分类法(GB 3323-82)进行;评片标准应符合本条第三款的规定。焊道色泽检查合格标准表4.4.2焊道颜色保护效果质量银白色(金属光泽)优合格金黄色(金属光泽)良合格紫色(金属光泽)注蓝色(金属光泽)低温氧化，表面污染合格高温氧化，污染严重，焊缝性能下降不合格灰色(金属光泽)保护不好，污染严重不合格暗灰色灰白色黄白色注:区别低温氧化和高温氧化的方法宜采用

26、酸洗法经酸洗能除去紫色、蓝色者为低温氧化，除不掉者为高温氧化.焊缝酸洗技术条件见附表3-3二、线型透度计的型式和规格见图4.4.3和表4.4.3-1，透度计的灵敏度应符合表4.4.3-2的规定第4.4.1条底层焊道均应进打餐透裸切，按钢制焊接压力容器技术条件)(JG 741-80)附录六执行。以无裂纹和其它任何表面缺陷为合格第4.4.2条管道焊后必须对焊缝进行外观检查一、焊缝外形尺寸应符合下列要求:1.焊缝宽度以每边不超过坡口边缘2-为宜;2.焊缝余高，当壁厚小于5时为0一1 .5mm;当壁厚大于5mm时为1.0-2.0-;3.角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，余高Ti-1(2)图4.4.3透度

27、计的型式示意图三、焊缝内部质量评定标准:1094I.焊缝中不允许存在裂纹、未熔合、未焊透2.允许存在的气孔(包括点状夹渣、夹钨)缺陷、.的点数应符合表4.4.3-3的规定。透度计的型号和规格表4.4.31+1.1号管壁厚度(nvn)钦丝编号及直径(二)线长b (mm)中心距C (-)I“ -I9.0-12.5 12.69-16二;:):透度计线径0.200.250350.400.500.60允许存在气孔点数表4.4.33姗度顶目5-1010-2020-25允许缺陷点数24681n注:吸日焊接接头的母材厚度不同时，厚度以较薄-侧计算(2)表中数字系指照片上任何10 x 15.“n的焊缝区域内(宽

28、度小于IOmm的焊缝，长度仍以15nmi计)缺陷点数最多的部分第4.4.4条与管道连接的角焊缝(包括支管、补强、法兰等)均应按钢制焊接压力容器技术条件(JB741-80 )附录六的规定进行渗透探伤第五节焊缝返修第4.5.1条焊缝经检验不合格部位必须进行返修。返修几艺应符合本章规定。焊缝返修后仍应按原规定进行检验。第4.5.2条焊缝同一部位的返修不得超过两次。需要进行第二次返修时，应对不合格焊缝进行质量分析，制定返修措施。经焊接责任工程师批准后进行，并在施工记录中注明。3.存在单个气孔、点状夹渣与夹钨时，按表4.4.3-4折算点数。但缺陷长度超过母材厚度的30%或4mm时为不合格。第五章管道系统

29、吹扫与严密性试验缺陷长度折算点数表4.4.3-4缺陷长度二)2-4折算点数4.缺陷长度小干表4.4.3-5中的数值时不计算。不计算点数的缺陷长度表4.4.3-5母材厚度缺陷长度20-250.40.75.在测定范围内存在两个或两个以上缺陷时，应按上述规定计算缺陷点数的总和。在测定范围边界上的缺陷应计算在内。6表4.4.3-5中所列不计算点数的缺陷，在测定范围内超过20个时为不合格。第5.0.1条在管道系统吹扫前，现场安装焊口的管段应做液压强度试验，并在试验合格后用压缩空气将管内积水吹干。第5.0.2条管道应按系统分别用压缩空气进行吹扫，并应符合下列规定:一、吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进

30、行;二、吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网、节流阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹扫后复位;三、不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔离;四、管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不宜小于20m/s;五、吹扫前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。第5.0.3条管道经液压强度及吹扫合格后，应进行系统严密性试验，其要求应符合下列规定:1095一、试验介质宜采用空气或氮气，试验压力应按设计压力的1.1倍进行;二、应具有完善的、并经批准的试验方案;三、试验采用的压力表，应符合本规范第3.4.2条的规定;四、试验时，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%进行检查，

31、如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的l0%逐级升压，每一级稳压3min，达到试验压力时，用喷涂肥皂水方法检查如无泄漏再稳压半小时，压力不降，则严密性试验合格;五、试验过程中，如遇泄漏，不得带压修理，消除缺陷后，应重新试验第5.0.4条吹扫及试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，经联合检查合格后进行封闭，并填写管道试验记录(格式见附表4-2),管道吹洗(脱脂)记录(格式见附表4-3)及管道系统封闭隐蔽工程记录(格式见附表4-7)0四、焊接工作记录:1合格焊工登记表;2焊接工艺说明书(格式见附表4-4);3.钦管焊接工作记录(格式见附表4-5)五、焊缝检验记录:1.焊接表面质量检查报告(格式见附表4

32、-6);2.焊缝无损探伤记录;3.焊缝返修后质量检查报告;4.焊缝位置单线图。六、安全阀(包括爆破板)调整试验记录(格式见附表4-1);七、竣工图。附录一焊接工艺评定第六章工程验收第6.0.1条在进行系统吹扫及严密性试验前，应由建设单位与施单位对下列各项进行复查;一、管道施工与设计文件是否相符;二、管道工程质最是否符合本规范要求;广、管件及支、吊架是否正确齐全，螺栓是否紧固;四，管道对转动设备是否有附加外力;五、管道系统的安全阀、爆破板等安全设施是否符合设计要求;六、施工记录是否正确、齐全。第6.0.2条在施工过程中，施工单位和建设单位应共同检查下列工作，并进行签证:一、管道试验记录(管段液压

33、强度试验与系统严密性试验记录)(格式见附表4-2) ;二、管道吹洗(脱脂)记录(格式见附表4-3);三、管道系统封闭隐蔽工程记录(格式见附表4-7).第6.0.3条工程交工验收时，施工单位应提交下列交工技术文件:一、第6.0.2条规定的各项检查签证书;二、管子、管件及焊接材料的出厂合格证和质量证明书;三、设计修改及材料代用文件;(一)评定试验的原则:1.凡首次焊接工业纯钦管道或没有钦管道焊接工艺评定技术数据的单位应进行焊接工艺评定。2多道焊时，管壁厚度的变化如在试验母材厚度的0.75-2.0倍范围内，管径的变化在试验管径的0.5-1.5倍范围内，可不另做工艺评定。3.若已具有纯铁管道焊接的合格

34、工艺，使用比管材纯度高一级的焊丝时，可不再做工艺评定(二)评定试验的要求1.焊接工艺评定试验所使用的管材、焊接材料和采取的各种工艺措施应与工程实际使用的相同。2.试验的焊接位置应包括现场焊接的所有位置。水平固定位置的评定结果可代替转动平焊3.试验前应按本规范拟定焊接初步方案和评定试验程序。根据评定结果编制焊接工艺试验报告存档备查。同时编制焊接工艺说明书(格式见附表4-4)a4.工艺评定试验应由技术熟练焊工施焊。(三)试验结果的评定:1.试件焊后应按正常程序进行外观、着色及射线检验。各项指标均应达到本规范要求。2.设计要求焊后热处理时，力学性能试验应在热处理后进行。3力学性能试脸包括拉伸、冷弯(

35、包括面弯和背弯)和硬度试验。进行冲击试验与否应根据设计要求确定。试样数E(每个焊接位置):拉伸试样2个;冷弯试样4个(面弯2个，背弯2个);硬度试样1个(分别在焊缝、热影响区、母1096材表面至少各打三个数据)。4.试样的截取应按附图1-1、附图1-2进行，试样加工及试验方法分别按焊接接头拉伸试验法) (GB 2651-81)焊接接头弯曲及压扁试验法(GB 2653-81),焊接接头及堆焊金属硬度试验法(GB 2654-81)的规定进行。弯曲试验合格标准附衰1-1管材牌号管壁厚度Q (mm)压头直径D (mm)弯曲角度a丁Al0.3-2.03.夯11012.1一10.03a妻100TAi0.3

36、-2.03a1 -802.1一10.03.X70附图1-1转动或垂直固定焊口试样截取图试样上由焊接缺陷形成的开裂不作为判废依据，应另补做试样。四棱处的先期开裂不计。(3)硬度试验:焊缝金属及热影响区的硬度值比母材硬度值不得超过30个氏单位。(4)冲击试验结果应符合设计要求(5)以上试验结果若有一个试样不合格，允许在同一试件上加倍取样，重复试验，其结果如仍不合格。则试验为不合格。(四)当设计文件或专用技术条件中对焊接接头有金相、耐腐蚀要求时，焊接工艺评定试验应增加相应的项目，试验方法及合格标准应符合设计规定。附录二焊工考试规则臀附图1-2水平固定焊口试样截取图以上图中八-拉伸试样;仔-面弯试样;

37、一背弯试样;D-硬度试样。5.力学性能试验的合格标准规定如下:(1)拉伸试验:焊接接头强度指标不得低于母材强度的最低保证值。(2)弯曲试验:弯曲试样冷弯到附表1-1规定的角度后，其拉伸面上如有长度大于3mm的纵向裂纹或长度大于1.5-的横向裂纹时为不合格。(一)一般规定:飞.参加钦管道焊接工作的焊工应具备有关工业纯钦及其焊接性等基本知识。2.焊工技能考试应执行焊接工艺说明书的规定。3.焊工考试用试件，管径的适用范围为试件直径的0.5-2.5倍，当考试用试件管径大于或等于200-时，适用的外径上限不受限制;试件厚度的适用范围为其厚度的0.75-1.5倍。4.焊工的合格资格有效期为一年，连续工作，

38、一年且质量一贯优良者。有效期可延长一年。(二)焊工技能考试:1.试件型式及焊接位置见附图2-10转动垂直固定水平团定附图21试件型式及焊接位置1097试件坡口型式与加工应符合本规范第3.1.4条和第4.2.1条的要求。并与实际工程相同。2.焊接试件应按本规范第四章第四节的要求进行焊缝检验后再做冷弯试验。每个焊接位置各做面弯2个、背弯2个公称直径50mm以下的管子对接焊缝应按焊接接头弯曲及压扁试验法(GB2653-81)规定做压扁试验代替冷弯试验，每个焊接位置取两个试件。3.试样的截取按附图2-2、附图2-3要求讲行4.加工弯曲试样时，应将焊缝余高用机械方法除去，但应保留原母材表面。试样的型式及

39、尺寸见附图2-4:以上图中:D,-弯轴直径;D试件外径;S试件厚度;W试样宽度;L试样长度。5.压扁试件型式及尺寸见附图2-5，用机械方法除去焊缝余高，保留母材原表面Da+2.56+100w一;+ D20附图2-4冷弯试样附图2-2管状转动及垂直固定位t试件冷弯试样截取图附图2-3管状水平固定位!试件冷弯试样截取图图中B一一面弯试件，(一-背弯试件。附图2-5压扁试样6.冷弯试验合格标准见本规范附录一的规定，压扁试验合格标准为b小于或等干46时，焊缝及热影响区表面不出现超过3长的裂纹7.设计及专用技术条件对焊工考试提出冷弯试验以外的力学性能、耐腐蚀及金相组织等试验要求时，也应在考试中增加相应的

40、项目。附录三钦管道施工中的参考数据工业纯性在不同沮度下的许用抗拉应力附衰3-1牌号级小抗拉强度Pa (kgl/mm )各温度()下的许用抗拉应力，Pa (kg(/mm)一19-12- 80一60一45一30一1004075100125150175200225250TA,343(35)(86(8.8)二(868.8)(86(8.8(86(8.8)86(8.8)(86(8.8)(86(8.8)86(80(8.2)73(7.5)(65(6.6)(60(6.1)(55(5.6.I.( 49(5.0)(45(4.6)(40(4.1)(37(3.8)卜LO.0声TAi441(45)(124(12.7124

41、124124_124172.7(103(10.588(9.0)79(8.1)72(7.3)65(6.6)59(6.0)(54(5.5)49(5.0)46(4.7)lt12.了1It 12了l112.7l1一1、一1、一TA3539(55)。151(15.4(151(15.41( 151(15.41(126(12.9;(109(11.1)。97(9.9)。87(8.9)、79(8.1)。72(7.4)。66(6.7)、61(6.2)。57(5.8)1098焊接工艺参数附表3-2( o,*J焊层钨极直径(nun)焊丝直径(o,m)喷嘴直径(mm)层间温度()焊接热输人氛气流量(升分)焊接电流(A)

42、电弧电压(V)焊接速度(cm八non)喷嘴保护罩背面镇2l1.62.012-16520040一7010-127.5一158-1216-256-1012一1525-308-153-422O2.016-20簇20080一1l012-1412一1525-308-155一732.4316一20镇200100一14012一1412-1525-308一158多层3316-20镇200120一18012-16焊缝酸洗技术条件附表3-3酸洗液配方2一4%HP十30一40%HN场+余量水(体积比)酸洗液温度不高于60C酸洗时间2一3n州飞备注酸洗后立即用清水冲洗干净晾十附录四交工技术文件的内容及格式安全阁调整试

43、验记录附表41T程名称分部分项工程名州管线号型号规格设计试验备注介质if. )I(Pa)调试倍数开启压力 (Pa)介质启81七压力 (Pa)启跳次数回座压力(Pa)一建设单位代表:年月日施工技术负责人:质t检查员:施工班(组)长:年月日注:Ikgf/cm=0.098Pao1099，道试验记录附衰4-2工程名称分部分项工程名称名称线号用途及介质操作压力Pa)型号规格操作温度试验部位强度试验试验压力(Pa)试验介质停压时间分结果试验部位严密试验试验压力Pa)试验介质停压时间分结果试验部位试验压力(Pa)试验介质试验温度()试验时间时)了2终l始开t开始尸1终了尸23FSa11终了12泄瀚量试验允许

44、泄漏量实际泄漏量每小时%每小时%一一附计算公式A二too tP,T,P, T,)%补充试验试验质R评定备注挂设单位代表施工技责人质量检查员试压负责人年月日年月日注:Ikgf/a护= 0. 098P管道吹洗(脱脂)记录附衰4-3工程名称分部分项工程名称管线号材质工作介质吹洗脱脂介质资PaItPa)(m/s)吹洗次数鉴定介质鉴定一I!一一一一一一一4一一一一一一一一一建设单位施工启咚位现场代表:年月日施工技术负责人:质f检查员:施工班组)长:年月日注:I kgf/cm2 =0.098Pa1100焊接工艺说明书 附表4-4年月日C程名称T艺编号格一格规一规一焊接材料牌号纯度供货状态供应厂一供应厂备注

45、任一一气焊一，烨接方法保护措施坡日尺,j焊接位置电源与极性焊接程序:焊道数脾丝牌嘿保护气体流量(升/分)I14(C)电弧电(伏)沪tl,g(Z)焊接速度(cm分)喷咀拖罩一管内脱离保护温度()焊接条了外观检查检验要万尺寸及表面缺陷色泽检查着色检验X光检验焊工资格审核一-一一一一-一编制:钦管焊接工作记录附衰4-5单位上程名称管线号焊缝编号规格材质焊接方法焊接材料探伤结果及编号返修结果焊工姓名及代号1101焊接表面质t检衰报告报告单编号附表4一年月日工程名称设备或管线名称位号或线号外观检查方法肉眼低倍磁粉渗透不允许缺陷有限表面加强高度允许缺陷序号焊缝代号焊工代号焊接日期咬边及边缘不满表面凹陷、孤

46、坑接头错位裂纹气孔一夹渣c一c1等级黑)等级黑)黑1等级瞥等级缺陷综合评级后、焊缝等级技术负责人审核人检查员:隆蔽工程记录附表47工程名称分部分项工程名称图号一隐蔽日期隐蔽内容简图与说明检查惫见建设单位设计单位施工单位现场代表年月日现场代表:年月日施工技术负责人:质量检查员:施工班(组)长年月日lkgf/m=0.0981Palkgf/mm2=9.81 Pa附录六用词说明本规范条文中要求严格程度的用词，在执行时按下述说明区别对待:(一)表示很严格，非这样做不可的用词正面词采用“必须”;反面词采用“严禁”。(二表示严格，在正常清况下应这样做的用词正面词采用“应，;反面词采用“不应t，或“不得”。(三)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词:正面词采用“宜”或“可，;反面词采用“不宜”。本规范主编单位、参加单位和主要起草人附录五有关计量单位换算北京燕l11石油化工公司建筑安装工程公司压力压强)、应力主编单位:参编单位:主要起草人:化学工业部施工技术研究所王守端、田淑珍、张书瑞1102