DB41 T 696-2011 公路波形钢腹板预应力混凝土箱梁桥支架法施工技术规范.pdf

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1、 DB41 河南省地方标准 DB 41/T 6962011 公路波形钢腹板预应力混凝土箱梁桥 支架法施工技术规范 2011 - 12 - 20发布 2012 - 02 - 20实施 河南省质量技术监督局 发布DB41/T 6962011 I 目 次 前言 . III1 范围 12 规范性引用文件 13 术语和定义 24 公路波形钢腹板预应力混凝土 箱梁桥支架法施工流程 35 施工准备 3 5.1 材料 3 5.2 机具 45.3 作业条件 45.4 技术资料 45.5 场地 46 模板、支架工程 4 6.1 模板、支架要求 4 6.2 支架施工工艺流程 56.3 支架法模板安装施工允许偏差 5

2、7 钢筋工程 58 波形钢腹板制作 58.1 制作前准备 5 8.2 制作 5 9 波形钢腹板安装 69.1 安装施工工艺流程 69.2 安装准备 69.3 安装 69.4 临时支撑 7 9.5 精确定位 79.6 连接 710 波形钢腹板的现场涂装 1010.1 现场涂装工艺流程 1010.2 涂装前准备 1110.3 涂装 1110.4 现场涂装检验 1111 连接件施工 1211.1 一般要求 12DB41/T 6962011 I 11.2 施工要求 1211.3 焊钉连接件施工 1211.4 开孔连接件施工 1212 混凝土工程 1312.1 混凝土浇筑及养护 1312.2 混凝土浇筑

3、 1312.3 特殊部位浇筑 1313 预应力 筋施工 1413.1 体内预应力筋 1413.2 体外预应力体系 1413.3 体外预应力索锚固系统 1513.4 体外预应力索转向器 1513.5 体外预应力 索减震装置 1513.6 体外预应力索的运输及保管要求 1513.7 体外预应力索施工工艺 1614 验收 18 DB41/T 6962011 I 前 言 本标准 按照 GB/T 1.12009 给出的规则起草。 本标准 参照 JTG/T F502011 公路桥涵施工技术规范 。 本标准由河南省交通运输厅提出并归口。 本标准 起草单位：濮阳豫龙高速公路有限责任公司、河南省交通规划勘察设计

4、院有限责任公司、中铁三局集团第二工程有限公司。 本标准主要起草人：李强、吴连民、郑连群、靳九贵、史思强、吕小武、戚佳飞、 郭琦、万水 。 本标准参 加起草人：卫亚洲、宋建林、李玉耀、韩合轩、汪之明、姬 中达、马磊。DB41/T 6962011 1 DB41/T 6962011 2 公路波形钢腹板预应力混凝土箱梁桥支架法施工技术规范 1 范围 本标准 规定了公路波形钢腹板预应力混凝土箱梁桥支架法施工工艺，包括公路波形钢腹板预应力混凝土箱梁桥支架法施工的工艺流程、施工准备 、波形钢腹板的制作、安装、涂装、波形钢腹板的连接件施工、体外 预应力 索施工。 本标准适用于公路波形钢腹板预应力混凝土箱梁桥支

5、架法施工。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 2472008 钢板和钢带包装、标志及质量证明书的一般规定 GB/T 7002006 碳素结构钢 GB/T 7142000 桥梁用结构钢 GB/T 12282006 钢结构用高强度大六角头螺栓 GB/T 12292006 钢结构用高强度大六角头螺母 GB/T 12302006 钢结构用高强度垫圈 GB/T 12312006 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件 GB/T 15912

6、008 低合金高强度结构钢 GB/T 32232005 钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级 GB/T 51171995 碳钢焊条 GB/T 52232002 预应力混凝土用钢丝 GB/T 52242003 预应力混凝土用钢绞线 GB/T 52931999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 GB/T 81102008 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T 104332002 电弧螺柱焊用圆柱头焊钉 GB 113451989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB/T 124702003 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂 GB/T 143702007 预应力筋用锚具、夹具和连接器 GB/T 1495

7、71994 熔化焊用钢丝 GB/T 149581994 气体保护焊用钢丝 GB/T 183652001 斜拉桥热挤聚乙烯高强钢丝拉索技术条件 GB /T 210732007 环氧涂层七丝预应力钢绞线 GB /T 502052001 钢结构工程施工质量验收规范 JTG/T F502011 公路桥涵施工技术规范 JGJ 812002 建筑钢结构焊接技术规程 JG 1612004 无粘接预应力钢绞线 DB41/T 6962011 3 JT/T 7222008 公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件 TBJ 2141992 铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定 TB/T 15272004 铁路钢桥保护涂装 3 下列

8、术语和定义 适用于本文件。 术语和定义 3.1 波形钢腹板 corrugated steel webs 也称波纹钢腹板。指被加工成波折或波纹形状，作为腹板构造的钢板。 3.2 波形钢腹板波高 wave height 指波形钢腹板的波幅。 3.3 波形钢腹板波长 wavelength 波形钢腹板的峰和峰、谷和谷之间的距离。 3.4 波形钢腹板板厚 plate thickness 波形钢腹板的厚度。 3.5 波形钢腹板高度 corrugated steel webs height 波形钢腹板竖直方向全高。 3.6 波形钢腹板节段长度 segment length 由若干个单位波长的波形钢腹板拼接而

9、成的一个施工段落的长度。 3.7 波形钢腹板连接件 connector 波形钢腹板节段之间、波形钢腹板与混凝土顶底板之间及波形钢腹板与横隔梁板之间接合部 的构造。 3.8 波形钢腹板高强度螺栓连接副 high-strength bolt connect sets 高强度螺栓和与之配套的螺母、垫圈的总称。 3.9 波形钢腹板放样 lofting DB41/T 6962011 4 根据产 品施工详图或零 部件图样要求的形状和尺寸，按照 1:1 的比例把产品或零部件的实形画在放样台或平板上，求取实长并制成样板的过程。 3.10 波形钢腹板开孔板连接件 Perfobond Leiste shear c

10、onnector 通过开孔钢板连接件使混凝土与波形钢腹板一体化的连接构造，常与栓钉连接共同使用。 4 公路波形钢腹板预应力混凝土箱梁 桥 支架法施工流程见图 1。 公路波形钢腹板预应力混凝土箱梁桥支架法施工流程 墩台、盖梁、支座验收 模板支架进场支架地基处理支架架设、底模安装支架预压、底模精确调整底板钢筋、横隔板钢筋、转向器安装波形钢腹板安装横隔板模板安装底板、横隔板混凝土浇筑、养护顶板模板拼装及检查调整顶板钢筋绑扎安装预应力张拉、压浆、封锚顶板混凝土浇筑、养护支架拆除，护栏、铺装施工拆模钢筋加工、制作波形钢腹板工厂加工、制作混凝土拌合施工准备混凝土拌合图1 公路波形钢腹板预应力混凝土箱梁桥支

11、架法施工流程图 DB41/T 6962011 5 5 5.1 材料 施工准备 主要施工材料及要求 为： a) 钢板应符合 GB/T 2472008、GB/T 7002006 、GB/T 7142000、GB/T 1591 2008 的规定 ； b) 连接件 可参照 DB41/T 6432010； c) 防腐材料应符合 JT/T 7222008 的规定； d) 焊接材料应符合 GB/T 51171995、GB/T 52931999 、GB/T 81102008、GB/T 124702003、GB/T 149571994、 GB/T 149581994 的规定。 5.2 机具 主要施工机具为： a

12、) 运输机械： 平板运输车 ； b) 吊装机械： 塔式起重机、门架式起重机 、汽车式起重机； c) 连接、调整工具：扭力扳手、直尺、卡尺、千斤顶等； d) 焊接工具： CO25.3 作业条件 气体保护 焊机、自动埋弧焊机 。 作业条件为： a) 底板安装验收合格，钢腹板放样定位验收合格； b) 支架作业面应符合施工要求。支架可安置于可靠的基底上或牢固固定在构筑物上，并有足够的支撑面积及防水、排水和保护地下管线的措施； c) 材料进场经检验合格，机械设备状况良好； d) 支架所占交通道路完成交通导行， 有可靠的交通导行保证措施； e) 钢腹板施工其他作业条件参照 JT/T 7842010。 5.

13、4 技术资料 技术资料为： a) 认真核对设计文件，编制专项施工技术方案和专项安全技术方案，方案经评审满足现场施工要求，并报业主和监理审批； b) 对进场钢筋取样试验，编制钢筋配料单及进行钢筋放样； c) 对进场模板、支架进行检查验收； d) 对混凝土所用各种原材料进行质量检验，并进行混凝土配合比设计； e) 对操作人员进行培训，向班组进行技术交底 ； f) 组织施工测量放线。 5.5 场地 施工场地要求为： a) 钢腹板存放场地应平整硬化、利于排水； b) 现场仓库、加工棚、水电管线合理布置， 行人、车辆、水电专人管理 ； DB41/T 6962011 6 c) 吊装设备位置合理布置，保证安

14、全和使用效率。 6 6.1 模板、支架工程 模板、支架工程应符合 JTG/T F502011 第5 章的规定 。 模板、支架要求 6.2 支架施工工艺流程见图2 。 支架施工工艺流程 施工准备 测量放样地基分类处理支架搭设 支架加固支架验收支架预压现浇箱梁预应力张拉压浆支架拆除图2 支架施工工艺流程图 6.3 支架法模板安装施工允许偏差参照 表 1。 支架法模板安装施工允许偏差 表1 公路波形钢腹板预应力混凝土箱梁桥支架法施工模板安装允许偏差 序号 检查项目 规定值或 允许偏差 检查频率 检查方法 范围 点数 1 轴线偏位 （mm ) 10 每跨 3 用经纬仪测量 2 梁板顶面高程 （mm）

15、10 35 用水准仪测量 3 断面尺寸（ mm） 高度 +5 -10 13 个断面 用钢尺量 宽度 30 顶、底 板厚度 +10 4 长度（ mm ） +5 -10 2 用钢尺量 5 横坡（% ） 0.15 13 用水准仪测量 6 顶板平整度（mm） 5 15 处 用 3m 靠尺检查 7 底板平整度（mm） 3 15 处 用 3m 靠尺检查 7 钢筋工程 钢筋工程应符合 JTG/T F502011 第 4章 的规定 。 8 波形钢腹板制作 DB41/T 6962011 7 8.1 波形钢腹板制作前参照 GB 502052001、JT/T7222008、JT/T 7842010、TB 10212

16、1998 及设计文件编制制造工艺要求书。 制作前准备 8.2 波形钢腹板制作 参照 JT/T 7842010。 制作 9 9.1 波形钢腹板安装 安装施工工艺流程见图 3。 安装施工工艺流程 图3 波形钢腹板安装施工工艺流程 9.2 波形钢腹板安装前，准备好临时支架、支撑、吊装设备等，按照施工图纸核对进场构件、零件的尺寸及质量证明文件。 安装准备 9.3 安装 精确定位及临时连接固定 施工放样 吊装及临时固定 钢腹板连接 连接检测 进入下道工序 临时支架 、 支撑 、 吊 装设备 、 人员的准备 整修重新检验 整修重新检验 合格 合格 不合格 合格 不合格 合格 合格 合格 DB41/T 69

17、62011 8 9.3.1 安装波形钢腹板前，可在底模板上标记出底板钢筋位置及波形钢腹板位置，以保证横隔板位置准确，避免底板钢筋与波形钢腹板的下翼缘连接件互相干扰。 9.3.2 多箱室波形钢腹板安装，可按照先边腹板，后中腹板的顺序进行。 9.4 为保证钢腹板位置准确，宜在腹板两侧及翼缘板底部设置临时支撑，临时支撑参照 下列规定： 临时支撑 a) 安装前计算箱梁内尺寸断面， 可用钢管制成胎具控制箱梁断面形状； b) 可沿桥梁纵向每隔 3m5m 设置一道支撑，通过外撑杆、拉杆螺丝、内支撑和大头楔等工具将钢腹板组合并焊接。焊接 时宜挂线作业，及时校正钢腹板位置，保持钢腹板各向线形顺直 。 9.5 9

18、.5.1 宜在波形钢腹板底部设临时千斤顶调整标高，上下翼缘板上设置可调支撑脚，微调波形钢腹板位置和线形。 精确定位 9.5.2 宜在波形钢腹板顶端每隔 3m5m ，设置横拉或横撑的定位钢管，把每一块钢腹板准确地调整到图纸设计位置。 9.5.3 自检合格按规定程序进行验收，验收合格 方可进行连接工作。 9.6 9.6.1 波形钢腹板连接控制指标 连接 波形钢腹板连接控制指标参照表 2。 表2 波形钢腹板连接控制指标 序号 项目 规定值或 允许偏差 mm 检验方法和频率 1 钢腹板高程 10 水准仪或钢尺 2 钢腹板中心距 20 尺量：检查两腹板中心距 3 钢腹板横断面对角线差 30 尺量：检查两

19、端断面 4 钢腹板拱度 +10， -5 拉线用尺量：检查跨中 5 钢腹板连接 焊缝尺寸 符合设计要求 量规：检查全部 焊缝探伤 超声：检查全部 X 射线：按设计规定，设计未规定时按 10%抽查 高强螺栓扭矩 10% 测力扳手：检查 5%，且不少于 2 个 9.6.2 焊接连接 9.6.2.1 工地首次焊接之前或材料、工艺变化时，应分别进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定可参照 TB 102122009。 9.6.2.2 焊工和无损检测人员应经考试合格取得资格证书后，方可从事资格证书中认定范围内的工作，焊工停焊时间超过 6 个月，应重新考核。焊工应熟悉焊接工艺要求，明确焊接工艺参数。 9.6.2.

20、3 现场焊接应按照设计要求的顺序进行。设计无要求时，纵向宜从跨中向两端进行，横向宜从中线向两侧对称进行。 9.6.2.4 焊接除应符合 JGJ 812002 的 要求外 ， 还应符合以下要求： DB41/T 6962011 9 a) 在施焊周围设立挡风防雨围挡，防止风雨对焊接质量影响。雨天不得焊接，箱形梁内进行CO 2b) 施焊时严禁在焊缝以外的母材上打火、引弧； 气体保护焊时，应使用通风防护设施； c) 多层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊完后及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。 9.6.2.5 定位焊除应 符合 JGJ 812002 的要求外，还应符

21、合以下要求 ： a) 施焊前应按施工图或工艺文件检查焊件坡口尺寸、根部间隙等，不符合要求不得施焊。所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配，使用前应按说明书规定的烘焙参数进行烘焙； b) 定位焊缝应距设计焊缝端部 30mm 以上；焊缝长宜为 50mm 100mm， 间距为 400mm600mm ，焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的 1/2； c) 定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应清除后重焊； d) 埋弧自动焊应在距杆件端部 80mm 以外的引弧板上起弧、熄弧，焊接中不得断弧，如有断弧必须将停弧处刨成 1:5 的斜坡，并搭接 50mm 再引弧施焊。 9.6.2.6 焊缝修磨和返修除应

22、符合 JGJ 812002 的要求外，还应符合以下要求： a) 杆件焊接后，两端引弧板应气割切除，并磨平切口； b) 焊缝尺寸超出表 3 允许的正偏差的焊缝 、 小于 1mm 的咬边应磨修匀顺； 表3 焊接质量检查表 序号 项目 质量要求 1 气孔 直径小于 1.0mm 每米不多于 3 个，两点间距20mm 2 咬边 0.5mm 3 余高 4mm 4 焊脚尺寸偏差 02m m 5 角焊缝焊波 任意 25mm 范围内高低差2.0mm c) 焊缝咬边超过 1mm 或超过负偏差的缺陷应用手弧焊进行返修焊；低合金高强度结构钢板厚度大于 25mm 时，返修焊应预热 100 150； d) 返修焊采用埋弧

23、自动焊、半自动焊时，应将清除部位的焊缝两端刨成不陡于 1:5 的斜坡，再进行焊接； e) 返修后的焊缝应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检。返修焊次数不应超过两次。 9.6.2.7 焊接完毕后应进行下列检查： a) 焊接完毕后，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出表3 规定的缺陷 ； b) 焊缝外观检查合格后 ，应对 所有焊缝进行超声波探伤，探伤部位、检验等级和质量验收级别按JTG/T F502011 的要求进行 ， 检测结果应符合 GB 113451989 的规定 ； c) 箱形杆件棱角焊缝探伤最小有效厚度为2t（t 为水平板厚度，以 mm 计）； d) 对

24、接焊缝除按规定进行超声波探伤外，还需进行射线探伤检验，其数量不得少于 10%，且不得少于一个接头，探伤范围为焊缝两端各 250mm300mm ，焊缝长度大于 1200mm 时，中部应加探250mm300mm。焊缝的射线探伤应符合 GB/T 33232005 的规定 ； e) 进行超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验； f) 经射线和超声波两种探伤方法检查的焊缝，两种方法应均达到合格标准，方可认为合格。 DB41/T 6962011 10 9.6.3 高强度螺栓连接 9.6.3.1 高强度螺栓宜选

25、用大六角头螺栓。高强度螺栓及螺母、垫圈应由有资质的专业生产企业配套供货。高强度螺栓及螺母、垫圈的外形尺寸公差及技术条件，其运输、保管及储存应符合 GB/T 1228GB/T 1231 的规定。 9.6.3.2 高强度螺栓连接的摩擦面应按照 GB/T 502052001 的要求进行防滑处理。安装前应复验出厂所附试件的抗滑移系数，合格后方可进行安装。 9.6.3.3 高强度螺栓连接施工的一般要求 高强度螺栓的施工预拉力应符合设计要求。高强度螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数，每批号抽验不少于 8 套，其平均值和标准偏差应符合设计要求。设计无要求时平均值应为 0.110.15， 其标准偏差应小于或等

26、于 0.01。复验数据应作为施拧的主要参数。 9.6.4 对孔施工 对孔施工宜按以下步骤进行： a) 波形钢腹板起吊就位后，在钉孔基本重合的瞬间，将撬棍尖端插入孔内拨正，然后微微起落吊 钩使杆件转动，对正其他孔眼； b) 用撬棍使孔眼对位后穿入冲钉，冲钉宜用小锤轻轻敲入孔内，不得采用强迫过孔的方法对孔，以免造成孔边变形。对孔困难时应查明原因，用手动葫芦牵引或千斤顶顶移，使孔眼对合。 9.6.5 钉栓施工 9.6.5.1 钉栓施工注意事项 钉栓施工注意事项为： a) 对好栓孔后， 宜先在钉栓群四周打入四根定位冲钉，并安装4 6根螺栓。确认板缝间未留有任何杂物时，即拧紧螺栓同时安装其余钉孔的冲钉和

27、螺栓； b) 钉栓应按钉栓布置图安装， 宜在节点板上画出明显的钉栓长度及节点板位置标志以免装错。 9.6.5.2 高强螺栓副施工 按穿钉栓的施工方法，将所有的纵向连接头用冲钉和普通高强螺栓连接好后， 进行高强螺栓连接副的施工。高强螺栓连接副的施工方法为： a) 将已穿入冲钉及普通高强螺栓剩余的孔中穿入高强螺栓连接副，这时不得拆除冲钉及普通高强螺栓； b) 穿完后即可进行初拧，初拧的顺序为从节点板的中央向外圈扩展，以便能在施拧过程中将切点板擀平，经过初拧的螺栓可用红色油漆在螺栓头上做出标志； c) 采用替换法拆除冲钉及普通高强螺栓，每拆除一根冲钉或普通高强螺栓后用高强螺栓替换，并进行初拧，拆除替

28、换的顺序应遵守从节点板中央向外圈扩展的原则； d) 穿入高强螺栓连接副前 ，宜在螺母内丝口处涂少许石蜡； e) 每个螺栓在螺栓头及螺母下应各有一个垫圈，垫圈孔内有 45斜坡的面应紧靠螺栓头部以配 合螺栓头下面的过渡圆弧。 9.6.5.3 高强螺栓连接副的施拧 9.6.5.2.1 高强螺栓连接副施拧前，应对作业工人进行相应的培训，使其掌握施拧工艺方法及流程后方可正式进行施拧施工。高强螺栓连接施工时从跨中的连接缝开始，对称向两端进行。施拧高强度螺栓连接副采用的扭矩扳手，应定期进行标定；扭矩扳手在作业前应进行校正，其扭矩误差不得大于使用扭矩的5% 。 9.6.5.2.2 高强度螺栓连接副施拧分三个阶

29、段： a) 初拧 。初拧时只允许旋转螺母，如施拧时螺栓一起转动， 可用另一个扳手将螺栓头固定，再施拧螺母，螺栓头及螺母不得同时旋转。每初拧完成一颗螺栓，应立即做出标记； b) 复拧 。复拧时先反向拧松螺栓，再按初拧的施工方法进行一次拧紧。复拧完成后，每颗螺栓均DB41/T 6962011 11 应立即进行标记； c) 终拧 。终拧时应将其扭矩值设置为设计扭矩值。施拧前，检查电动扳手的正反转方向。施拧时，先将扳手的限位器按正转方向靠在附近的螺母上，开动扳手正转，转至自动停止，即视为终拧完成，轻按反转按钮，使之反转，使扳手能取下即可，但不得常按 反转，以免将拧紧的螺栓拧松。终拧每完成一颗，应立即标

30、记一颗。 9.6.5.4 高强度螺栓连接副施工 注意事项 高强度 螺栓连接副施工 注意事项为： a) 高强度螺栓长度应与拼装图的规定一致。高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲入，穿入方向应全桥一致。被栓合的板束表面应垂直于螺栓轴线，否则应在螺栓垫圈下面加垫斜坡垫板。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓； b) 施拧高强度螺栓应按一定顺序， 宜 从板束刚度大 、 缝隙大之处开始，大面积节点板应由中央向四周边缘辐射进行，最后拧紧端部螺栓，并应在当天施拧完毕。施拧时，不得采用冲击拧紧、间断拧紧， 不得在雨中作业 ； c) 用扭矩法拧紧高强度螺栓连接副时，初拧、复拧和终拧应在同一个工作日内完成。初拧扭矩应由

31、试验确定，一般可取终拧值的 50%，初拧后应对每一个螺母用敲击法检查。终拧方法可选用扭矩法或转角法，并在施工中填写记录。 扭矩法采用电动或手动扳手将初拧后的螺母拧紧至规定扭矩，终拧扭矩值应按式（ 1）计算： Tc K Pc d=(1) 式中： K高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值（试验确定） Pc高强螺栓的施工预拉力 kN； Tc 终拧扭矩 Nm d) 转角法的施拧方法和终拧扭矩值应符合 TBJ 2141992 的规定。 9.6.5.5 高强度螺栓连接副施拧完毕的检查规定 高强度螺栓连接副施拧完毕应按下列规定检查： a） 设专职人员检查，对当天拧好的螺栓进行检查； b） 施工现场连接副终拧完成

32、24 小时 后，应进行扭矩检验，检验工具采用测力扳手，采用退扣法检验。检验方法如下：先在已终拧好的连接副的螺母、垫圈、钢板处用油漆或有色铅笔画一条垂直螺母的线条，延伸到钢板面上，作为测矩检验的起始点。再用测力扳手反向松开螺母，松开半圈或一圈，再将其正向拧紧，直至所画的线条正好对齐时，从测力扳手的千分表上读出其扭矩值，该扭矩值与规定值相比较，其超拧值与欠拧值均不大于规定值的 10%，视为合格。检验的数据填入相应的扭矩检验记录表中，报请监理工程师签认后，进入下道工序施工； c） 每个螺栓群检验的数量为其总数的 5%，且每一个主节点的检查数量不得少于两个，全部检验总量的合格率应达到 90%以上，方可

33、认为该分项工程合格，否则必须对欠拧者进行补拧，对超拧者进行更换； d） 每个栓群或节点检查的螺栓，其不合格率不得超过抽检总数的 20%，如超过此值，则继续抽检，直至合格率达到累计总数的 80%为止； e） 检查终拧扭矩时，对欠拧者补拧至规定扭矩，对超拧者更换连接副后重新拧紧； f） 高强螺栓终拧完成，经检验合格后应立即对叠板间缝隙、螺栓头、螺母、垫圈等用腻子封闭，并及时涂防护漆。 DB41/T 6962011 12 10 10.1 波形钢腹板的现场涂装 现场涂装工艺流程见图5 。 现场涂装工艺流程 图4 波形钢腹板的现场涂装工艺流程图 10.2 涂装前应先对焊缝表面及焊缝两边进行处理，清除表面

34、的锈迹、焊渣、氧化皮、油脂等污物， 直至表面呈现出均匀金属光泽。进行表面处理的质量检查，合格后方可进行涂装。 涂装前准备 10.3 10.3.1 涂装层数和漆膜厚度应符合设计要求。防腐涂料应有良好的附着性、耐蚀性，底漆应具有良好的封孔性能。 涂装 10.3.2 涂装完成后， 波形钢腹板 表面有光泽，颜色均匀，不应有露底、漏涂与涂层剥落、破裂、起泡、划伤等缺陷。 10.3.3 波形钢腹板纵向节段间采用高强螺栓连接时，波形钢腹板搭接面宜仅进行底漆涂装 。 10.4 波形钢腹板涂装质量检验 应符合 TB/T 15272004 和表 4 的要求 。 现场涂装检验 焊缝清理 焊缝补涂 进行下层喷涂 整体

35、高压无气喷涂 进入交工程序 整修重新检测 整修重新检验 合格 不合格 合格 合格 合格 合格 不合格 DB41/T 6962011 13 表4 波形钢腹板防护涂装检验要求 序号 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 除锈清洁度 符合设计规定，设计未规定时取 Sa2.5(Sa3) 比照板目测：100% 2 粗糙度m 外表面 70100 按设计规定检查，设计未规定时，用粗糙度仪检查，每段检查 6 点，取平均值 内表面 4080 3 总干膜厚度m 符合设计要求 漆膜测厚仪检查 4 附着力 MPa 符合设计要求 划格或拉力试验：按设计规定频率检查 注：项次3 的检查频率按设计规定执行，设计未

36、规定时，每10m2测3 5 个点，每个点附近测3 次，取平均值，每个点的量测值如小于设计值应加涂一层涂料，每涂完一层后，应检测干膜总厚度。 11 11.1 连接件施工 11.1.1 波形钢腹板与混凝土顶底板连接件、波形钢腹板与混凝土 端横隔梁连接件、波形钢腹板与混凝土中横隔梁连接件、波形钢腹板与内衬混凝土连接件的连接形式参照 JT/T 7842010。 11.1.2 连接件应进行 焊接工艺评定，评定规则应符合 JGJ 812002 的规定。 11.2.3 焊钉宜采用镇静钢制作，焊钉连接件的材料、机械性能以及焊接施工要求 应符合 GB/T 104332002 的规定 。 11.2.4 其他连接件

37、的钢材要求参数和焊接材料应符合 JGJ 812002 的规定。 一般要求 11.2 11.2.1 施工前应对连接件进行外观检查，外观应平整、无裂缝、毛刺、凹坑、变形等缺陷。连接件的加工应符合设计尺寸要求，位置偏差尺寸应小于 3mm。 施工要求 11.2.2 浇筑混凝土前，应对连接件的位置进行检查。混凝土施工振捣时，应保证连接件的位置不发生偏移，必要时采用临时措施保证施工过程中连接件的位置，超出允许偏差应及时纠正。 11.2.3 连接件周围混凝土应振捣密实，以保证连接件周围的混凝土具有足够的强度。 11.2.4 翼缘板顶面或埋入混凝土中的波形钢腹板，宜仅进行底漆涂装。 11.3 11.3.1 焊

38、钉连接件的材料、机械性能以及焊接施工要求，应符合 GB/T 104332002 的规定。 焊钉连接件施工 11.3.2 设置焊钉连接件的翼缘不应因焊接焊钉产生变形。 焊钉布置间距及焊钉与连接件的外侧边缘的距离应严格按照设计要求进行控制。 11.3.3 焊钉连接件施工应进行焊接工艺试验， 各项试验数据检验合格后方可正式施工。在混凝土振捣时，应避免振捣棒直接接触焊钉。 DB41/T 6962011 14 11.4 11.4.1 开孔板连接件贯穿钢筋应符合设计要求，使用前应进行相应的试验检测。检测频率应以批次控制，贯穿钢筋加工尺寸偏差不大于 5mm，并要求顺直，贯穿钢筋至孔周边距离不宜小于骨料最小尺

39、寸。 开孔板连接件施工 11.4.2 开孔板 连接件的成型及开孔 应在专业钢结构加工厂进行， 按设计位置及孔径实施，孔径偏差不应大于 1mm，孔位置偏差不 应大于 2mm。 11.4.3 贯穿钢筋安装及居中定位应符合下列规定： a) 对于不设承托的贯穿钢筋安装，可在底模板安装完成后穿入贯穿钢筋， 利用普通钢筋完成精确定位； b) 对于设置承托的贯穿钢筋安装，由于钢筋呈折线形，底模安装后会对贯穿钢筋的穿入产生较大的影响，宜设计合理的施工工序，必要时可先穿贯穿钢筋，后安装底模和其他钢筋，并精确定位贯穿钢筋； c) 贯穿钢筋宜居中于预留孔、垂直于连接钢筋， 定位牢固。可利用普通构造钢筋固定贯 穿主钢

40、筋，检查对位后，两端与构造钢筋采用双线 1.5mm 圆丝十字交叉绑扎固定，确保定位牢固。 d) 贯穿钢筋安装偏差不应超过 5mm，偏差量可通过钢筋周边到孔周边的距离以及相邻钢筋间距进行控制； e) 填充混凝土浇筑应保证孔内混凝土密实。混凝土中最大集料粒径宜小于 20mm，混凝土振捣宜选择较小功率和直径的插入式振动棒，振捣时应避免触碰连接件。 12 12.1 混凝土工程 混凝土浇筑及养护应符合 JTG/T F502011 第 6 章的规定。 混凝土浇筑及养护 12.2 混凝土浇筑应符合下列规定： 混凝土浇筑 a） 梁体混凝土宜采用水平分层或倾斜分层方法连续浇筑。水平分层浇筑时，上下层错开距离应保

41、持 1.5m 以上；倾斜分层浇筑时，倾斜面与水平面夹角不得大于 25； b） 简支梁 混凝土 宜一次连续浇筑成型； c） 多跨连续梁宜整联连续浇筑成型。因设计和施工需要分段浇筑时，宜自一端跨开始逐渐向另一端跨推进，且第一段宜浇筑 1.2 跨，使施工缝处于梁跨弯矩、剪力相对较小部位；从两端跨开始分段浇筑，应进行中间跨的合龙设计； d） 混凝土振捣宜采取以下措施： 1） 混凝土振捣 宜采用插入式振捣器为主，浇筑顶板时辅以平板振捣器； 2） 振捣时 避免振捣器碰撞模板、钢筋、波纹管及其他预埋件； 3） 振捣应密实，不漏振、欠振或过振 ； 4） 混凝土浇筑临近结束时，控制其顶面的标高 ； 5） 箱梁顶

42、表面的混凝土应压实抹平，在其初凝前进行拉毛处理 。 e） 在支架上浇筑连续梁时，宜采取以下消除支架不均匀沉降的措施： 1） 加快混凝土浇筑速度，初凝前浇筑完成全部混凝土。 2） 在混凝土浇筑前，先在支架上加载预压，使支架充分完全变形；浇筑混凝土时再将预压荷载逐步撤除。 3） 按设计要求将梁分成数段， 拟定能够消除支架不均匀沉降的混凝土浇筑顺序。 DB41/T 6962011 15 12.3 12.3.1 转向器、锚具周围振捣宜距离其 10cm 左右，防止扰动其位置，并实行二次振捣以确保锚下混凝土密实。 特殊部位浇筑 12.3.2 横梁处混凝土在底板混凝土振捣密实后分层浇筑，分层厚度 30cm

43、左右，每层混凝土振捣时 插入下层 5 cm10 cm。 12.3.3 连接件处的混凝土施工应保证连接部位的混凝土填充密实。 混凝土振捣 宜选择较小功率和直径的插入式振动棒，避免触碰连接件。 13 预应力筋施工 13.1 体内预应力筋 体内预应力筋施工应符合 JTG/T F502011 第 7 章的规定 。 13.2 体外预应力体系 13.2.1 体系组成 体外预应力体系组成： a） 体外预应力索（包括预应力筋材料、单层或多层外套管及防腐蚀材料等）； b） 体外预应力锚固系统（包括锚具、连接器、中间锚具及锚固系统的防护构造等）； c） 体外预应力转向块节点及转向器构造或装置； d） 体外预应力束

44、的减震装置与定位构造。 13.2.2 选料主要考虑因素 选料主要考虑 因 素为： a） 体外索设计类型 及技术指标 ； b） 体外索防腐设计要求； c） 转向器、减震器设计要求。 13.2.3 常用体外预应力索类型 预应力索包括：光面钢绞线束、镀锌钢绞线束、环氧涂层钢绞线束和无粘结钢绞线束，也用外包高密度聚乙烯的成品钢绞线束或钢丝束等。 13.2.4 体外预应力索材料技术性能 体外预应力索材料技术性能为： a) 体外预应力钢筋材料技术性能应符合 GB/T 52232002、 GB/T 52242003 的规定 ； b) 无粘结钢绞线应符合 JG 1612004 的规定 ； c) 成品拉索 应符

45、合 GB/T 183652001 的规定； d) 防腐应符合 GB/T 210732007 的规定。 13.2.5 体外预应力索验收 13.2.5.1 体外预应力 索应 按照 JTG/T F502011 第 7 章的规定进行验收。 13.2.5.2 预应力索的实际强度不得低于现行国家标准的规定，试验方法 按现行国家标准的规定执行。 DB41/T 6962011 16 13.3 13.3.1 体外预应力索锚固系统包括：常规喇叭管（单层或双层）锚下构造式锚固系统，称为第一类锚固系统；承压板下采用直导管锚下构造式锚固系统，称为第二类锚固系统。第一类锚固系统包括可更换和不需要更换两种，第二类均为可更换

46、系统。 体外预应力索锚固系统 13.3.2 可更换和不需要更换两类体外预应力锚固系统均应符合耐久性设计的基本要求。当环境 类别和耐久性设计标准条件相同时，二者的耐腐蚀性防护水平应相当， 不能因为体外预应力束可更换或不需要更换而降低耐久性设计质量标准。 13.3.3 选用体外预应力索锚具时，一般遵循索力可调、可更换索体的原则。使用体外预应力 索 时，需选定相应的能满足构造物的各个条件的施工方法及构件尺寸。设计和施工人员选用国内外各种体外预应力锚固体系时，需注意各产品体系型号或参数，应以供方提供资料为准。 13.3.4 体外预应力索锚固系统应符合 GB/T 143702007 要求，并做预应力筋偏

47、斜拉伸试验、体外束弯曲静载及工艺试验、体外预应力索锚下局部承压试验、体外预应力索 锚固体系体外筋束的握裹力工艺试验、体外预应力转向块承载力静力试验及单根换索及反复张拉工艺试验。 13.3.5 体外预应力索锚固系统应有足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉工作。 13.4 13.4.1 体外预应力索的转向器有集束式转向器和散束式转向器两种类型。 体外预应力索转向器 13.4.2 体外预应力索的转向器 使用要求为： a) 集束式转向器可用于成品和非成品体外索，散束式转向器适用于非成品体外索，成品体外索应采用单层集束式转向器； b) 更换 非成品体外索时，应

48、选用双 层集束式转向器 ； c) 集束式转向器内的钢束应由水泥浆防腐及定位； d) 非成品体外索 进行单根钢绞线更换或多次张拉时，应采用散束式转向器及无粘结钢绞线束。 13.4.3 体外预应力钢束的转向装置，由转向器和转向构造组成。钢束的弯曲段应具有一定的抗压强度及柔软性。 13.5 13.5.1 减震装置常采用橡胶减震块索夹， 一般固定于梁体的钢支架上，安装固定后锁紧体外束 。体外束锚固点与转向块之间或两个转向块之间的自由段长度宜 大于 8m，宜设置防震动装置。 体外预应力索减震装置 13.5.2 体外预应力索减震装置安装完毕后，应进行防腐蚀涂装处理。 13.6 13.6.1 预应力 索运输

49、时，应妥善固定和覆盖， 避免运输 机械 造成损伤 或运输过程引起 锈蚀。进场吊卸时，必须进行外观检查。 预应力索的运输及保管要求 13.6.2 预应力索在装卸吊装时，应保持在成盘或顺直状态下起吊、搬运，不得摔砸踩踏，严禁钢丝绳或其它坚硬吊具与无粘结预应力筋的外包层直接接触。 13.6.3 预应力索不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用苫布覆盖等有效措施，防止雨露或各种腐蚀性气体、介质的影响。对局部破损的外包层，可用水密性胶带进行缠绕修补，胶带搭接宽度不应小于胶带宽度的 1/2，缠绕长度应超过破损长度。 13.6.4 锚具、夹具和连接器均应设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。 DB41/T 6962011 17 13.7 13.7.1 体外预应力索施工工艺流程 体外预应力索施