CB 3248-1985 船用制冷压力容器技术条件.pdf

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1、CB* CB* 3248-85 船用制冷压力容器技术条件1985-os.,13发布1986 -06 -01实施全国船舶标准化技术委员会批准全国船舶标准化技术委员会专业标准CB* 3248-85 船用制冷压力容器技术条件本标准适用于船舶运输冷藏货的制冷装置、采用以制冷剂R717（氨）R12和R22的钢制焊接压力容器及壳管式换热器（贮液器、冷凝器、蒸发器、中间冷却器等）。对于船舶空调装置及小型伙食冷藏装置的制冷用钢制焊接压力容器及壳管式换热器亦可参照执行。船用制冷压力容器除应符合本标准的规定外，还应符合图样要求，并且必须符合1983年钢质海船人级与建造规范（以下简称“海船规范”）的有关规定。本标准

2、不适用于下列各类容器：a. 其他标准规定的压力容器Eb. 设计压力大于2.454MPa(25kgf/cm2）的压力容器，贮藏制冷剂的钢瓶Fc. 壳体内径在160mm以下的容器；d. 容积V小于25L的容器。1 技术要求1. 1 船用制冷压力容器的设计、制造和安装都应保证船舶在发生以下最大角度倾斜情况时，仍能正常工作：a. 长期横倾15。；b. 长期纵倾5。；c. 横摇22.5J d. 纵摇7.5。1. 2 船用制冷压力容器均应装设串连安装的安全膜片和安全阀。氟利昂制冷系统其容量在100L以下的容器，可采用熔点为65的易熔塞代替安全膜片及安全阀。压力容器的安全阀和安全膜片的开启或爆破压力应不大于

3、表1的规定。冷凝器及贮液器中间容器及蒸发器表1R717 氨）1.7 2 ( 17 .5) 1 .3 7 ( 14 .0) 1. 3 船用制冷压力容器的设计压力应不小于表2的规定。全国船舶标准化技术委员会1985-06 -13发布R12 R22 MPa (kgf/ cm2l l.03 1. 72 ( 10.5 ) ( 17 .5 ) 0.69 1.37 ( 7 .0 ) ( 14.0 ) 1986-06-01实施CB* 3248-85 表2制冷剂设计压力，MPa(kgf/cm 2) R717 （氨1. 72 (17 .5) R12 1.03(10.5) R22 1.72(17.5) 1. 船用制

4、冷压力容器构件的许用应力的，应按（1 ）（6）式确定，取其小值1a. 金属温度小于及等于soc时b. 金属温度大于50时b/2.7.( 1) s/1.8.( 2) b/2.7 .( 3) s/1.8.（4) ；1.7. ( 5) l/1.7.山“.( 6) 式中tb.一材料在环境温度下析、定抗拉强度下限值，N/mm2(kgf/mm2); s一一材料在环境温度下标定屈服强度，N/mm2 (kgf/mm 2) ; ；一一材料在构件金属渥度下标定屈服强度或0.2%的条件屈服强度，N/mm2 (kgf/mm 2 ); b一一材料在构件金属温度下105h平均破断应力，N/mm2 (kgf/mm2）。1.

5、 5 容器构件的焊缝强度系数应按“海船规蓓”规定选取，其数值等于0.85 0 1. 8 压力容器的构件强度应按“海船规范”第二篇第六章第二节有关的强度计算公式进行计算。2 材料要求2. 1 制造船用自j冷压力容器用的钢板其标定抗拉强度下限值不得超过430N/mm2(44kgf/mm2）。若受压容器的简体由铜管制成，则所用的钢管应为无缝钢管。2.2 船用制冷压力容器用的钢板，均应采用镇静钢，并由经验船部门认可的钢厂生产和盖有验船部门的认可标记。2.3 船用制冷压力容器用钢极需有材料i式样，所选取的一套试样应包括za. 拉力试样1个Pb. 冷弯试样1个gc. 冲击试样一组3个Fd. 形变时效试样一

6、组3个Fe. 断口检查试样1个。2.4 船用制冷压力容器用钢板的材料应符合“海船规范”第八篇第四章第二节的有关规定。当采用上述规定以外的碳钢和碳锤钢时，经验船部门同意，可按锅炉钢极国家标准GB713-72或国际标准验收。2.5 受压容器用钢材的拉力试验、冷弯试验、冲击试验和形变时效试验应按“海船规范”第八篇第四章第二节的规定进行，所有试验结果应符合表3的规定。CB* 3248-85 表3钢板厚或抗拉强度屈服强度伸长率V形缺口平均形变时效值冷弯180。 b s ， 冲击功J 直径N / mm2 N/ mm2 J d：弯心直径(kgf/mm2) (kgf/mm2) % (kgfm) (kgfm)

7、级口1凹1a试样厚度不小于4 20 360 480 225( 23) 28 27 15 .5 360 d =a 21 40 ( 37 49) 215( 22) 27 ( 2.8) ( 1.6 ) 6 16 245( 25) 26 410 530 27 15.5 410 17 25 235( 24) 25 d = 2 a ( 42 54) ( 2.8 ) ( 1.6) 26 36 225( 23) 24 2.6 受压容器用的钢板不得有裂缝、结疤、折叠、夹杂和分层，但允许表面有不妨碍检查的薄氧化铁皮、铁锈和由于压人氧化铁皮所造成的轻微粗糙、划痕以及轧辑造成的网纹。2. 7 冷凝器管子应用耐蚀的材料

8、制成。对用于R12、R22制冷剂的冷凝器，管子应用耐海水腐蚀的铝黄铜或锡黄铜制成。氨冷凝器的管子应采用无缝钢管，管子内哇不得镀钟，严禁使用铜管和其他有色金属管。2.8 采用铜管的冷凝器管子，应按同一牌号，同一尺寸和同一热处理方法为一批。每批不超过300根。其管子的检验项目和取样数量如下：（如要酌情减少下列检验项目，应取得验船部门的同意）。a. 化学成分一一按炉取样Fb. 拉力试验一一每批取试样一个zc. 压扁试验一一每批取试样一个pd. 扩口试验一一每批取试样一个；e. 腐蚀试验一一每批取试样一个，f. 液压试验一一全部管子；g. 宏观检查一一每批抽取2根检视。2.9 氟利昂冷凝器采用的77-

9、2A铝黄铜管、70- 1 A锡黄铜管应符合YB716一78的规定。2. 10 氨冷凝器采用的无缝钢管应符合YB231一70无缝钢管的规定。2. 11 氟利昂蒸发器采用的紫铜管应符合GB1527一79拉制铜管、GB1528一79挤制铜管的规定。2. 12 氟利昂冷凝器管子的试验和检验方法：2. 12 .1 压扁试验。应将管子试样压扁至管子内表面相碰为止，在压扁的试样上应设高破裂和裂纹。2. 12 .2 扩口试验。扩口试验的冲头应为45夹角，将管子端部外径扩大30%，管子扩大部分不得有破裂和裂纹。2. 12 .3 腐蚀试验方法如下：a. 自每批管子中割取一段长度为150mm的管子作为试样。b. 将

10、试样浸人硝酸亚京溶液中，保持2h。c. 自溶j在中取出试样用510的放大镜观察，应无裂缝。2. 12 .4 液压试验，应符合YB716 78热交换器用黄铜管的规定。2. 12 .5 宏观检查，检查内容应符合YB716一78的规定。2. 13 冷凝器的管板接触海水的部分可用耐蚀的锡黄铜，铅黄铜，锤黄铜材料等组成，材料的化学CB* 3248-85 成分和机械性能符合表4、5的规定。表4% 牌亏 Cu Pb Zn Sn Mn HP b 59 - 1 57 60 0.8 1. 9 余量HS n 62 - 1 61 63 一余量6. 7 1.1 HMn 58 - 2 57 60 余量1 2 表5材料抗拉

11、强度b 伸长率o, 牌号MPa(kgf/ mm2) % 状态不小于HPb 59一l软390 ( 40) 45 HSn 62 - 1 软390 ( 40) 40 HMn 58 - 2 软390 ( 40) 40 HPb 59 - 1 硬640 ( 65) 16 HSn 62 - 1 硬690 ( 70 ) 4 HMn 58 - 2 硬690 ( 70) 10 2. 14 为了防止海水对冷凝器水盖的腐蚀，应在冷凝器水盖内装设钵块或钟板，其表面积不少于水盖与海水接触面积的0.010.02倍。3 工艺要求3. 1 容器的制造应按规定程序批准的图样、工艺守则及高关技术文件的规定进行。3.2 形成及坡口加

12、工3. 2. 1 壳体、封头及其他受压部位应以机械冷加工或热加工成型。不论加热与否，均不得使用锤击成形，以免损伤其材质。3.2.2 压力容器各构件焊缝的边缘，应有良好的坡口和间隙。坡口加工可用气割、机加工、菌削或打磨。当采用气割时，割口应用砂轮打磨平，以去除所有烧伤的金属、切口、熔渣和氧化物。3.3 封头3. 3. 1 封头直径lOOOmm时，不允许由两块钢板拼接。直径大于lOOOmm的封头，允许由两块钢板对接制成时，对接焊缝距封头中心线应小于1I4DN，见图10 3.3.2 椭圆形封头的最小撞厚应不小于图样厚度的90%。部分加长直边长度的封头，最小壁厚不得小于图样厚度的85%。3.3.3 椭

13、圆形、蝶形封头主要尺寸偏差应按图2和表6的规定。CB* 8248.-85 表6封头公称直径直径偏差最大最小直径差表面凹凸度DN L1DN e c 400mm时，样板弦长a= 300 m m 1 D N 300 460 soo 9001220lOmm时h8 mm时，其焊脚高度等于0.7 s，且不少于8mm。4.8 焊缝内、外表面的外观应符合以下规定。4. 8. 1 焊缝及热影响区表面不得有裂缝、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。4.8.2 焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不大于lOOmm，焊缝两侧咬边的总长不得垣过该焊缝长度的10%。4.8.8 必须将焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物清除干净。4.8

14、.4 打磨焊缝表面清除缺陷或机械损伤后的厚度，应不小于母材的厚度。4.8.5 角焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状。4. 焊缝返修4.9. 1 当焊缝上发现有不允许的缺陷，经清除后需要返修时，其返修措施应得到有关方面的同意。焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。4.9.2 对经过两次返修仍不合格的焊缝，如再进行返修，每次均需经制造单位技术总负责人批准。返修后应将返修次数，部位和返修情况记人容器的质量证明书。4.9.I 施焊后，焊工应在其所焊的焊缝附近打上焊工标记。有特殊要求者，按图样规定。4. 10 产品焊接试极 10 .1 每个压力容器应准备2块试板，每块均能提供4.10.2所要求的一整套试样。

15、试板应和筒体壳板相连井对齐焊缝，使其焊缝成为筒体壳板纵向焊缝的延续和模拟。焊制试板所用的方法、工艺等应与焊接纵向焊缝所采用者相同。如焊制2块试板有困难时，经验船部门同意，亦可焊制一块试板，其长度除应满足一整套试样外，还要有能供复试试样的备用长度。4.10 .2 试板的材料应与产品的母材相一致。试板应按“海船规范”E级压力容器的要求进行试验，试板的尺寸试样加工和具体试验要求应符合上述规范中第七篇第五章的有关规定。从试版上截取试样主要试验项目如下：. 熔敷金属纵向拉力试样1个Fb. 焊接接头横向拉力试样1个，c. 正、反弯曲试样各1个sCB* 3248-85 d. 硬度试样1个se. 溶敷金属和试

16、板母材的高倍显微照片，焊缝全截面的宏观照片，f. 熔敷金属的化学成分；g. 试极母材的化学成分。4. 10.3 试板的焊缝需经100%射线或扭声波检查（两端的舍弃部分除外）。4.10 .4 环缝一般不需焊制试板，但如筒体上仅有环缝时，也可允许焊制模拟试板1块。试板尺寸、加工和具体试验要求向上。4.10 .5 试板的焊制应果用低氢型悍条。试板在焊制时应予支撑，以减少其翘曲变形。4. lfL& 焊接试板的性能要求应符合表9的规定。表9试验项目性能要求熔敷金属的拉力试验( 1 ）抗拉强度2们不小于母材的标定抗拉强度下限值，且不大于母材的标定抗拉强度下限值加上145M Pa ( 15kgf / mm

17、2) ( 2 ) .伸长率：飞lIf、”O町一。，叫AU句，“内Aa 且U飞飞hum 甲川剧nn ，。且不低于母材延伸率最小值的80%正弯试验根据“海船规范”表5.3. 5.1选取压头直径和支辑边内间距后，自压头作垂直于试样加压直至通过支辘使试样完全弯曲为止反弯试验试样弯曲后，裂缝或缺陷的大小沿横向测量不得跑过l.5mmz沿纵向测量不得超过3mm焊接接头的横向拉力试验焊接接头的抗拉强度应不低于母材的标定抗拉强度下限值宏观检查不得有未焊遣、未熔合、较大的夹渣或其他缺陷5 检验规则5. 1 壳体、封头及其主要受压件的焊缝，经外观检查合格后，再进行本章规定的无损探伤检查。5.2 除非设计图样另有要求

18、，应按以下规定进行无损探伤检查。5. 2. 1 对接焊缝凡符合下列条件之一者，须全部做X射线或祖声波擦伤栓查。a. 进行气压试验的容器焊缝（设计压力小子2kgf /cm 2的容器除外）。b. 用于贮存氨介质且容积大于1m3的容器捍缝。c. p v so OOOL kgf I cm ,2贮液器的焊缝。d. 凡被补强圈支座，垫板等覆盖的焊缝以及必须在容器焊缝上开孔，离开孔中心两侧各不少于1.5倍开孔直径范围的焊缝。5.2.2 除5.2.1规定之外的对接焊缝允许做局部探伤检查，检查长度不少于焊缝总长度的20%。纵向焊缝和横向焊缝之间的全部交叉点，必须进行局部探伤检查。5.3 X射线拍片检查的灵敏度要

19、求应符合下列规定：采用金属丝型象盾计时，在X射线照片上能看到的金属丝最小直径，对焊缝厚度为1050mm者应不大于焊缝厚度的1.5%。10 CB* 3248-85 5.4 选择超声被探伤肘，还应对超探部位作射线探伤复验。复验长度为焊娃探伤长度的20%，且不少于300mm。5.5 焊缝射线探伤按GB3323-82钢焊缝射线照相及底片等级分类法，其检查结果纵焊缝为H级，环焊维为回级合格。焊缝起声波探伤按JB1152-81钢制压力容器对接焊缝超声波探伤的规定，具检查结果纵焊缝为I级，环焊缝为H级合格。5.6 管板、复板、短管等焊缝未经X射线检查者，应作10%磁粉探伤或着色检查的抽查。5. 7 缺陷修补

20、采用超声波探伤或射线探伤，按各自标准均应合格，方可认为合格。经无损探伤后，其焊缝内部如发现有不允许存在的缺陷时，则应按下述规定进行修补：应在第一次射线照片所代表的焊缝长度上，任选两段作双倍射线复查，如复查合格，则第一次射线照片上所显示的缺陷应予铲除，并在修补后再次璋视检查。如复查结果不合格，则应za. 将第一次射线照片所代表的整个焊缝长度铲除F净，重新焊接并作为新的焊缝再次作射线抽查，而与此焊缝有关的试板也亦类似进行。b. 对所代表的整个焊缝长度进行射线拍片检查，凡有缺陷之处均应修补，并重新通过射线检查。6 试验方法6. 1 容器制成后必须按国样规定进行压力试验，压力试验分为耐压和气密试验两种

21、。6.2 压力试验必须用两个量程中目同的并经过校正的压力表。压力表的量程应为试验压力的1.5 2 倍，压力表刻度盘直径不得小于lOOmm。压力表精度应不低于1.5级。6.3 耐压试验6.3. 1 可用包括水在内的任何液体进行耐压液压试验，除非这种液体对制冷剂不利时才不可使用。6.3.2 液压试验压力应为设计压力的1.5倍，如用液体作耐压试验有困难时，可由气压耐压试验代替，气压试验压力应为设计压力的1.25倍。6.3.3 液压试验时，应将容器内部逐渐灌满液体，并在排除空气后，缓慢加压到试验压力。保压lOmin后，对所布焊缝和连接部位进行检查，不得有泄漏、异常变形等现象。6.3.4 液压试验结束时

22、，应该放净容器内全部存攘，并进行真空烘干处理。6.3.5 液压试验或气压试验时，液体或气体的温度不低于5。6.3.6 气压试验时要有可靠的安全措施。6.3. 7 气压试验可用氮气或F燥、洁净空气进行。6.3.8 气压试验肘，容器放在水池中或外部涂抹发泡液，气体压力应缓慢上升，达到试验压力后，保压lOmin后进行检查。不得高泄漏、异常变形等现象。6.4 气密试验6. 4. 1 在液压试验合格后，方可进行气密试验。试验压力等于容器设计压力。已经做过气压耐压试验，并经检查合格的容器，可不必再进行气密试验。6.4.2 气密试验所用气体同6.3.7节，气体温度应不低于5。6.4.3 气密试验时，容器放在

23、水池中，或外部涂抹发泡液。气体压力应缓慢上升至试验压力。保压lOm in，然后进行检查，不得有泄漏、异常变形等现象。6.5 容器的开孔补强圈应在压力试验以前通人。.4 0. 5MPa ( 4 5 kgf/cm2）的压缩空气检查焊缝质量。6.6 压力容器制造完工后，工厂根据实际情况充以正压干燥氮气或经专门处理的干燥空气，其最大压力不超过1.05kgf/cm z，并立即封口。11 CB* 3248-85 7 备件根据本标准的规定，容器应随带下列备件：a. 蒸发器、冷凝器的散热管：不少于2%，每台应不少于2根，b. 液面指示玻璃及垫片：一套：c. 水盖垫片：一套：d. 辛辛块或钵板：二套pe. 安全

24、阀、膜片及易熔塞：安全阀装配完整件，每种尺寸各一只；安全膜片，每种尺寸各六片；易熔塞，每种尺寸各三只。8 出厂文件容器应有下列出厂文件8. 1 产品合格证：a. 容器型号、名称、出厂编号；b. 厂名及商标zc. “容器经检验合格、准予出厂”等字样；d. 检验人员及负责人签章及日期。8.2 质量证明书：a. 主要零部件材料的化学成分和机械性能；b. 零部件无损探伤结果；c. 耐压试验及气密试验结果。8.3 使用说明书a. 用途Fb. 主要规格及技术参数；c. 容器外形图（或照片）; d. 安装要求：e. 操作与维护。，铭牌容器铭牌应固定于容器的明显部位。铭牌内容应包括：a. 容器型号、名称、出厂编号，b. 制造厂名及商标zc. 制造日期，d. 设计压力、试验压力；e. 设计温度；f. 容器重量；g. 工作介质Fh. 重量。12 CB* 3248-85 10 油漆、包装、运输容器的油漆、包装、运输应按JB2536-80压力容器油漆、包装、运输的规定。附加说明：本标准由全国船舶标准化技术委员会机舱辅机专业组提出，由七O四所归口。本标准由七O四所负责起草。本标准主要起草人汪敏。13