GB T 31557-2015 高速数控定梁龙门雕铣机.pdf

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1、ICS 25.040.20 J 54 国昌中华人民共和国国家标准GB/T 31557-2015 高速数控定梁龙门雕锐机High speed CNC gantry-type engraving and milling machine with fixed crsbeam 2015-05-15发布2016-01-01实施/飞中华人民共和国国家质量监督检验检菇总局也士如附中国国家标准化管理委员会a咽GB/T 31557-2015 目次前言. . . . . m 1 范围2 规范性引用文件. . 3 术语和定义. . 4 技术要求5 试验方法. 6 检验规则. . . . . . . . . . .

2、. . . . . . 27 附录A(资料性附录机床最大切削抗力的试验及近似计算法. . . . . . . . . 29 I 前本标准按照G/T1.1-2009给出的规则起草。本标准由中国机械工业联合会提出。言本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22)归口。本标准起草单位z广东科杰机械自动化有限公司。本标准主要起草人z陈完年、陈福更、李罔森、冯卓杰、温振强。GB/T 31557-2015 E GB/T 31557-2015 高速数控定梁龙门雕镜机1 范固本标准规定了高速数控定梁龙门式雕镜机的技术要求、试验方法及检验规则。本标准适用于数控定梁龙门式雕镜机床以下简称雕镜机)，其

3、他形式的数控雕镜机、数控雕刻机也可参照使用。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注目期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本包括所有的修改单适用于本文件。GB 5226.1-2008机械电气安全机械电气设备第1部分z通用技术条件GB/T 6576-2002 机床润滑系统GB/T 79322003气功系统通用技术条件GB/T 9061-2006金属切削机床通用技术条件GB 15760-2004金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T 16769-2008金属切削机床噪声声压级测量方法GB/T 17421.1-1998 机床检验通则第1部

4、分z在无负荷或精加工条件下机床的几何精度GB/T 17421.2-2000 机床检验通则第2部分z数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定GB/T 25373-2010金属切削机床装配通用技术条件GB/T 25376-2010金属切削机床机械加工件通用技术条件GB/T 26220-2010工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3. 1 高速数控定提龙门式雕镜机high speed CNC gantry-type en阴vingand milling machine with fixed crossb四m曲面加工进给速度大于6m/min，主轴

5、功率大于2kW及最高转速大于18000 r/min，工作台宽度至1000mm的定梁龙门式数控机床。4 技术要求4.1 一般要求按本标准验收时，应同时对GB/T9061-2006、GB/T25376-2010、GB/T25373二2010中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。4.2 附件和工具4.2.1 应随机供应表1所列附件和工具.1 GB/T 31557-2015 表1附件和工具名称用途调整垫铁安装机床专用扳手安装调整和拆、装机床弹性夹头安装刀具子轮调试加工4.2.2 增加使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应.4.3 电气系统应符合GB5226.1-28的规定，4.4 敏控系统应符

6、合GB/T26220-2010的规定.4.5 气动系统应符合GB/T7932-2003的规定。4.6 润滑系镜应符合GB/T6576-2002的规定。4.7 冷却系统数量l套l套1套1套产品的冷却系统应保证冷却充分、可靠;各部位均不应渗漏。切削冷却液不应混入润滑系统，4.8 安全卫生产品上有可能对人身健康或对设备易造成损伤部分，应采取相应措施，安全防护装置和保险装置应符合GB15760的规定。4.9 噪声空运转时，整机噪声声压级不应超过78dB(A). 4.10 外观质量外观质量应符合GB/T9061-2006中3.15的要求。4.11 随机技术文件产品技术文件应包括使用说明书、合格证明书和随

7、机清单。4.12 最小设定单位相对误差应不大于20%，单位为毫米(mm)。4.13 原点返回相对误疆根据机床的具体情况由设计规定，推荐不大于重复定位精度的1/2.2 4.14 结构和性能4.14.1 基本要求雕镜机的性能和结构应能同时满足雕和镜的功能。4.14.2 雕刻加工GB/T 31557-2015 主轴最高可加工转速不应低于12000 r/min.主轴运转时应平稳、可靠、无异常噪声和振动，主轴温度不应超过70c .温升不应超过40c。4.14.3 镜削加工在镜削加工中等以上强度金属材料(如铸铁HT250、45#钢时，雕镜机各运动机构应平稳、可靠、元异常噪声和振动，主轴温度不应超过70c

8、.温升不应超过40c 0 5 试验方法5. 1 一般要求5.1.1 机床检验时，应注意防止气流、光线和热辐射的干扰。机床应防止受环境温度变化的影响，检具在使用前应与机床等温。5.1.2 检验与验收前，应将机床安置在适当的基础上，并需调整机床水平.5.1.3 检验过程中，不应调整影响机床精度和性能的结构和零件.5.1.4 检验应在制造完毕的成晶上进行，特殊情况可按制造厂的使用说明书拆卸某些零、部件。5.1.5 机床由于结构上的限制或不具备规定的测试工具时，可采用与本标准有同等效果的方法代替。5.2 成套性检验应配齐保证产品基本性能要求所必需的附件、专用工具及随机技术文件。对扩大使用性能的特殊附件

9、应根据供需双方协议供应。5.3 电气系统应按GB5226.1的要求进行检验，检验是否符合4.3的规定。5.4 鼓控系统应按GB/T26220的要求进行检验，检验是否符合4.4的规定。5.5 气动系统应按GB/T7932的要求进行检验，检验是否符合4.5的规定。5.6 润滑票结应按GB/T6576的要求进行检验，检验是否符合4.6的规定。5.7 冷却系统应按相应的标准进行检验，检验是否符合4.7的规定。3 GB/T 31557-2015 5.8 安全卫生安全防护装置和保障装置应按GB15760-2004的要求进行检验，检验是否符合4.8的规定。5.9 噪声噪声声压级的测量可按照GB/T16796

10、-2008规定的方法和仪器进行.所测机床空载的噪声是否符合4.9的规定.5.10 外观盾量目测产品外观质量，检验是否应符合4.10的规定。5.11 空运转读验5.11.1 主轴温升试验主轴应在无负荷状态下进行空运转.试验时，主轴应从最低转速起，以每级1000 r/min的增速依次运转，每级速度的运转时间不应少于2min.在最高转速下运转时间不少于1h.使主轴轴承达到稳定温度。在靠近主辅轴承处检验其温度和温升，温度不应超过60c .温升不应超过30c。5.1 1.2 主轴运转试验主抽应在无负荷状态下进行空运转，试验时，主轴应从最低转速起，以每级1000 r/m恒的增速依次运转至最高转速，逐级检验

11、主轴的转速，主轴运转应平稳、可靠，主轴转速的实际偏差不应超过测试值的士10%.5.11.3 进蜡机构垣动试瞌进给机构运动试验应满足下列要求za) 空运转时，做低、中、高进给速度试验，进给机掏应平稳、可靠zb) 进给速度的实际偏差不应超过测试值的土10%。5.11.4 整机连续空运转试验产品可在全部功能下模拟工作状态做不切削的连续空运转试验。其连续空运转时间应不少于48 h.连续运转过程中不应发生故障，如出现异常或故障，在查明原因进行调整或排除后，应重新进行试验。试验时，自动循环应包括所有功能和全部工作范围，各次自动循环之间的休止时间不应超过1 min. 5.12 动作试瞌5.12.1 用中等速

12、度检验主轴的起动、停止，观察反应是否灵敏可靠，连续反复操作应不少于10次z对有反转功能的主轴还应做正、反转检验。5.12.2 用中等速度检验进给机构的正转、反转、点动，观察反应是否灵敏可靠，连续反复操作应不少于10次。5.12.3 反复变换主轴转速，检查变速是否平稳、可靠和指示的准确性。5.12.4 反复变换进给机构的速度，检查变速是否平稳、可靠和指示的准确性。GB/T 31557-2015 5.12.5 对装有松拉刀的主轴，应进行连续不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确，5.12.6 对刀库以任选的方式进行每把刀具不少于2次的自动换刀试验，刀库上刀具配置应包括设计规

13、定的最大质量、最大长度和最大直径的刀具，要求换刀动作应灵活、可靠、准确，换刀装置的承载质量和换刀时间应符合设计规定.5.12.7 检验装卸工件、刀具和附件等装置是否灵活、可靠。5.12.8 对装有对刀仪、旋转坐标轴、五轴联动套件等装置的产品，应进行连接试运转，并检查是否灵活、可靠。5.12.9 对数控系统的各项功能进行动作试验，检验是否灵活、准确、可靠。5.13 负荷试验5.13.1 负荷试验应包括下列内容=a) 承载工件最大重量的运转试验抽查)I b) 最大切削抗力的试验。5.13.2 承载工件最大重量的运转试验应满足下列要求za) 用设计规定的承载工件最大重量的重物置于工作台面上，使其载荷

14、均句。b) 分别以最低、最高进给速度使工作台运行。用最低的进给速度运行时，一般在行程的两端和中间三处进行，工作台在每处移动距离不应少于20mm;用最高进给速度运行时，应在工作台的全行程上进行.最低、最高进给速度分别往复一次和五次，运行应平稳、可靠，以低进给速度运行时，工作台应无爬行现象。5.13.3 最大切削抗力试验应满足下列要求za) 主轴可加工的转速范围内，选用适当的主轴转速，采用镜削方式进行试验，通过改变进给量或切削深度，使产品达到最大切削抗力，检验产品主轴系统是否灵活、可靠，过载保险装置是否灵活、可靠.产品最大切削抗力的试验及近似算法参见附录A。b) 试验用切削刀具应使用直径不小于10

15、mm的平底端镜刀。c) 试件材料应采用HT250.5.14 直镜坐标最小设定单位试瞌5.14.1 试验方法先以快速使直线坐标上的运动部件向正(或负向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向移动要注意实际移动方向).测量各指令的停止位置.从上述的最终位置，连续向同方向给出数个最小设定单位的指令，停止后，向负或正向给出数个最小设定单位的指令，约返回到上述的最终测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令的停止位置不作测量。然后从上述最终位置开始，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，继续

16、向负或正向移动，测量各指令停止位置，见图1.各直线坐标均需至少在行程的中间及两端的3个位置分别进行试验.按5.14.2的规定计算误差，以3个位置上的最大误差值作为该项的误差。具备螺距误差、间隙补偿装置的机床，应在使用这些装置的情况下进行试验。5 GB/T 31557-2015 数个是小设定单位指令的停止位置不作测量测量范围5.14.2 误整计算方法实际移动距离/中中中圈15.14.2.1 最小设定单位误差S.按式(1)计算zS. = I L; - m I max 式中zLi一-1个最小设定单位指令的实际位移，单位为毫米(mm);注z实际位移的方向着与给出的方向相反，其位移为负值.m-1个最小设

17、定单位指令的理论位移，单位为毫米(mm).5.14.2.2 最小设定单位相对误差Sb按式(2)计算z20 ILi-2叫maxSb=归1_x 100% 式中z是小设定单位2:; Li -20个最小设定单位指令的实际位移的总和，单位为毫米(mm)。5.14.3 允差根据机床具体情况，由制造厂规定。5.14.4 栓验工具激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。5.15 直线坐栋原点返回试瞌5.15.1 试验方法. . . . ( 1 ) .( 2 ) 各直线运动轴线上的运动部件，从行程上的任意点接相同的移动方向，以快速进行5次返回原点Po的试验。测量每次实际位置PjO与原点理论位置Po的偏差XjO(j

18、=1.2.，日，见图2.GB/T 31557-2015 各直线坐标至少在行程的中间及靠近两端的任意3个位置进行试验，按5.15.2的规定计算误差，以3个位置上的最大误差值作为该项的误差。设有向原定自动返回功能的机床，才进行本项试验。具备螺距误差、间隙补偿装置的机床，应在使用这些装置的情况下进行试验。Po ;=1 2 s 4 5 XIO 固25.15.2 误差计算各直线坐标中，原点返回试验时的4倍标准偏差的最大值，即为原点返回误差。见式(3):Ro =4Som皿式中zRo 一一原点返回误差，单位为毫米(mm);SOmax一-原点返回时的标准偏差，单位为毫米(mm).注ISo根据GB/T17421

19、.2-2000的有关公式进行计算.5.15.3 允撞根据机床的具体情况由设计规定，推荐不大于重复定位精度的1/2。5.15.4 检验工具激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。5.16 雕镜性能幢瞌5.16.1 雕割加工栓验雕刻加工性能检验宜按下列要求进行EU 刀具:R1.5的2刃球型立镜刀zb) 刀具材料z硬质合金gc) 主轴转速z注12000 r/min; d) 试件材料:45#钢pe) 试件加工表面粗糙度=加工圃弧曲面Ra值不应大于2.5m;. ( 3 ) f) 连续加工时间不少于1h.在靠近主轴轴承处检验其温度和温升，温度不应超过70c .温升不GB/T 31557-2015 应超过40C

20、，主轴转速应稳定，不应用异常的尖叫声和冲击声。5.16.2 镜削加工检验镜削加工性能检验宜接下列要求进行Ea) 刀具=直径为10mm的2刃平底端镜刀Fb) 刀具材料z硬质合金z。主轴转速:5000 r/min; d) 切自j深度:0.5mm; e) 切自j刀间距:D(刀具直径)X80%; 0 进给速度:300mm/min; g) 试件材料:HT250，h) 试件加工表面祖糙度z镜平面Ra值不应大于3.2m;i) 连续加工时间不少于1h.在靠近主轴轴承处检验其温度和温升，温度不应超过70C.温升不应超过40C，机床的各运动机构应平稳、可靠、无异常噪声和振动。5.16.3 最高可加工转遍检验最高可

21、加工转速检验宜按下列要求进行za) 主轴转速z按产品所规定的最高转速进行加工，最高转速不应低于12000 r/min; b) 试件材料;45#钢zc) 试件加工表面粗糙度:加工圈弧曲面Ra值不应大于2.5m;d) 连续加工时间不少于1h.在靠近主轴轴承处检验其温度和温升，温度不应超过70C.温升不应超过40C;主轴转速应稳定，不应用异常的尖叫声和冲击声。5.16.4 最低可加工转速栓瞌最低可加工转速检验宜按下列要求进行za) 主轴转速g按产品所规定的最低转速进行加工，最低转速不得高于5000r/min; b) 刀具z直径为10mm的2刃平底端镜刀Fc) 刀具材料E硬质合金sd) 切削深度:0.

22、5mm; e) 切削刀间距:D(刀具直径)X80% , 0 进给速度:300 mm/ min; g) 试件材料:HT250;h)试件加工表面粗糙度z镜平面Ra值不应大于3.2m;i) 连续加工时间不少于1h.在靠近主铀轴承处检验其温度和温升，温度不应超过70C.温升不应超过40c ;机床的各运动机构应平稳、可靠、元异常噪声和振动。5.17 精度检验5.17.1 一般要求8 精度检验应满足下列要求za) 检验项目可根据需要，由用户和制造厂协商确定，但应在订货协议中明确。b)检验工具可使用相同指示器或具有至少相同精度的其他检验工具。指示器分辨率应不低0.001 mm. . GB/T 31557-2

23、015 c) 当实测*度与本标准规定的最度不一致时，公差应根据GB/T17421.1-1998中2.3.1.1的规定，按能够测量的长度折算，折算结果小于0.001mm时，仍按0.001mm计.d) 工作精度检验应在精加工后进行。e) 检验时，各部分运动应手动或用低速机动。负荷试验前后不做负荷试验的机床在空转后)均应检验产品的几何精度。f) 检验时，环境温度应保持在t1) 普通级20c士15c内FD 精密级20c士5C内z3) 高精度级20c士2C内。g) 按照GB/T17421.1-1998中的3.1调整机床安装水平，水平仪读数在纵向和横向的读数均不超过t1) 普通级0.030/1000 I

24、2) 精密级与高精度级为0.020/1000 0 h) 凡与温度有关的精度检验项目，应在中速稳定温度时进行检验。5.17.2 轴键的命名机床坐标系轴线的命名有两种z见图3和图40本标准后续条文的表述按固30说明s1一一床身z2一一立往$3 横梁$4一拖板，+x 5 滑枕$6一主轴F7一一工作台.圈3轴键命名19 GB/T 31557-2015 说明21一床身z2一一立往33一一横梁;4-一拖板，5一一滑枕36一一主轴$7 工作台.10 2 十Y圄4铀镜命名2. GB/T 31557-2015 5.17.3 几何精度栓验5.17.3.1 撬性运动的直线度检验项目简图X轴轴线运动的直线度zu 在z

25、-x平面内pb) 在X-Y平面内允差(mm)1) 测量最度1000时z普通级10.030;精密级s运0.020;高精度级:0.012.zL X a) a)和b)2) 测量长度超过1000，长度每增加1000时z普通级z允差增加0.010，最大允差为0.050;精密级s允差增加0.005，最大允差为0.030，高精度级z允差增加0.005，最大允差为0.020.3) 任意300测量长度内z普通级10.016;精密级:0.010;高精度级z运0.006检验工具指示器、平尺、量块、或其他光学仪器r;.-b) 检验方法按GB/T17421.1-1998中5.2.1.2.1.1和5.2.1.2.1.5的

26、规定Gl 在工作台面上平行于X轴运动方向放置平尺，调整平尺，使其在测量最度两端的读数相等。在Z轴上固定指示器，使指示器测头触及平尺检验面，横向移动拖板(x轴线检验。a)、b)误差分别计算，误差以指示器读数的最大差值计11 GB/T 31557-2015 检验项目简图Y轴轴线运动的直线度zu 在Y-z平面内pb) 在x-Y平面内_jz f a) 允差(mm)1) 测量长度1000时E普通级:0.030J精密级自0.020;高精度级z0.012.a)和b)2) 测量长度超过1000，长度每增加1000 时z普通级s允差增加0.010，最大允差为0.050; 精密级z允差增加0.005.最大允差为0

27、.030，高精度级z允差增加0.005.最大允差为0.020.3) 任意300测量长度内E普通级:0.016J精密级:0.010J高精度级:0.006检验工具指示器、平尺、量块、或其他光学仪器寸xb) 检验方法(按GB/T17421.1-1998中5.2.1.2.1.1和5.2.1.2.1.5的规定G2 在工作台面上平行于Y轴运动方向放置平尺，调整平尺，使其在测量长度两端的读数相等.在Z轴上固定指示器，使指示器翻头触及平尺检验面，移动工作台(Y轴线)检验.a)、b)误差分别计算，误差以指示器读数的最大差值计12 GB/T 31557-2015 检验项目Z轴输线运动的直线度za) 在z-x平面内

28、，b) 在Y-Z平面内简圈zL a) 允差(mm)1) 测量长度500时z普通级:0.0201精密级:0.016;高精度级:0.010.a)和b)2) 测量长度超过500，长度每增加500时E普通级z允差增加0.010，最大允差为0.040; 精密级z允差增加0.010，最大允差为0.030;高精度级z允差增加0.010，最大允差为0.020.3) 任意300测量长度内z普通级:0.0161精密级:0.0101高精度级:0.006检验工具指示器、角尺、量块、或其他光学仪器检验方法(按GB/T17421.1-1998中5.2.3.2.1的规定_jZ b) 将角尺放在工作台面上，调整角尺，使其在测

29、量提度两端的读数相等。在Z铀上固定指示器，使指示器测头触及角尺桂验面，移动滑枕(z轴线检验。a)、b)误差分别计算，误差以指示器读数的最大差值计G3 13 GB/T 31557-2015 5.17.3.2 键性摇动的垂直庭检验项目X轴轴线运动与Y轴轴线运动间的垂直度简图允差(mm)1) 测量长度500时z普通级:0.020，精密级z运0.016;高精度级，0.010.寸x2) 测量长度超过500，长度每增加500时z普通级z允差增加0.010.最大允差为0.040;精密级z允差增加0.010.最大允差为0.030;高精度级z允差增加0.010，最大允差为0.020.3) 任意300测量长度内E

30、普通级:0.016;精密级:0.010;高精度级，0.006检验工具指示器、平尺、角尺检验方法按GB/T17421.1-1998中5.5.2.2.4的规定在Z轴上固定指示器，平尺放置在工作台上，平行于X轴轴线(或Y轴轴线。G4 将角尺的一边紧贴平尺放置，并使指示器的测头触及角尺的检验面，移动工作台(或拖板检验。误差以指示器读数的最大差值计。也可以不用平尺.使角尺的一边与X轴轴线(或Y铀轴线平行，检查Y轴轴线(或X轴铀线)与角尺另一边的平行度14 检验项目a) Z轴轴线运动与X轴轴线运动间的垂直度Eb) Z辅轴线运动与Y轴铀线运动间的垂直度简固zL a) 允差(mm)1) 测量长度运500时z普

31、通级:0.020，精密级:0.016;高精度级10.010.。和b)2) 测量长度超过500.长度每增加500时z普通级z允差增加0.010.最太允差为0.040;精髓级z允差增加0.010，最大允差为0.030;高精度级z允差增加0.010，最大允差为0.020.3) 任意300测量长度内z普通级:E0.016，精密级:0.010;高精度级:0.006检验工具指示器、平尺、角尺检验方法按GBjT17421.1-1998中5.5.2.2.4的规定_jz b) 在Z轴上固定指示器，平尺放置在工作台上，平行于X轴(y轴轴线。GB/T 31557-2015 G5 将角尺的一边紧贴平尺放置，并使指示器

32、的测头触及角尺的检验面，沿Z轴坐标方向移动滑枕在全行程上检验。a)、b)误差分别计算，误差以指示器读数的最大差值计15 GB/T 31557-2015 5.17.3.3 工作台检验项目工作台面的平面度简图i一i牛土允差(mm)of才Am C y 1) 测量长度1000时tM 普通级:0.032(仅允许M)，精密级:!S0.025(仅允许凹)，高精度级z运0.020(仅允许凹)。, m 儿，2) 测量长度超过1000，长度每增加1000时z普通级z允差增加0.010，最大允差为0.100，精密级E允差增加0.005，最大允差为0.050，高精度级z允差增加0.005，最大允差为0.030.3)

33、任意300测量长度内z普通银:0.020，精密级:0.012，高精度级:0.008检验工具精密水平仪、桥板w m .1 检验方法(按GB/T17421.1-1998中5.3.2.2和5.3.2.3的规定)A I X A A R 将工作台和拖板置于行程中间位置。水平仪固定在桥板上，按图示的布点和方向等距离移动测量，同时记录读数，并换算成线值.用计算法(或固解法按最小条件计算误差16 检验项目a) 工作台面和X轴轴线间的平行度Fb) 工作台面和Y抽输线间的平行度简图zL a) 允差(mm)1) 测量长度1000时z普通级t0.030，精密级:;二0.025，高精度级:0.016o。和b)2) 测量

34、长度跑过1000.最度每增加1000时z普通级z允差增加0.010，最大允差为0.060;精密级=允差增加0.00$，最大允差为0.030，高精度级z允差增加0.005，最大允差为0.020.3) 任意300测量长度内E普通级:0.020，精密级:0.016, 高精度级:0.010检验工具指示器、平尺、量块_jz b) 检验方法(按GB/T17421.1-1998中5.4.2.2.2.1和5.4.2.2.2.2的规定GB/T 31557-2015 G7 在Z轴上固定指示器，指示器测头应近似地放在刀具的切削位置上，使其测头触及工作台面或工作台面上放置的平尺检验面，a)移动横梁上的拖板检验，b)移

35、动工作台检验。a)、b)误差分别计算，误差以指示器读数的最大差值计17 GB/T 31557-2015 5.17.3.4 主轴检验项目主轴锥孔轴线的径向跳动za) 靠近主轴端部zb) 距主轴端部70mm处(用于不带松拉刀主轴，如ERJJ夹主轴等), c) 距主轴端部300mm处用于带松拉刀主轴，如HSK、BT刀央主轴等简图口口允差(mm)1) 不带松拉刀主轴z普通级Ia):;0.008. b):;0.020; 精密级Ia)0.005. b):;0.012; 高精度级;a):;0.003.b):;O.008. 2) 带松拉刀主轴z普通级;a):;0.005.c):;0.012, 精密级Ia):;

36、0.003.c):;O.008; 高精度级:a):;0.002 , c):;0.005 检验工具检验棒、指示器检验方法(按GB/T17421.1-1998中5.6.1.2.3的规定18 在主轴锥孔中插入检验棒，在工作台上固定指示器，使其测头触及检验棒表面。旋转主轴检验。拔出检验棒旋转900，重新插入再依次检验三次。a)、b)、c)误差分别计算，误差以四次测量结果的算术平均值计L三GB/T 31557-2015 检验项目a) 主轴轴线与X轴轴线运动间的垂直度$b) 主轴轴线与Y轴轴线运动间的垂直度简图zL a) 允差(mm)普通级，O.025/300，精密级，O.OI6/300;高精度级:O.O

37、I0/300检验工具X 指示器/支架、检验棒、平尺或平板a)和b)检验方法(按GB/T17421.1-1998中5.5.1.2.1的规定工作台和拖板置于行程中间。G9 _jz f b) 在工作台中间位置且在垂直面内平行于X轴(Y铀轴线移动方向放置一平尺。在主轴锥孔中插人检验棒，固定指示器，使其测头触及平尺表面，测取读数。然后将主轴回转1800，再测取读数，偏差以两次读数的差值除以两测点间的距离计.a)、b)误差分别计算19 GB/T 31557-2015 5.17.4 定位精度和重复定位精度栓瞌检验项目P1 直线运动坐标的定位精度、重复定位精度、反向差值简固j=l )=2 j=M 。i i i

38、 I 叫:i T i T i T i T trj i I I T T ;=1 ;=2 i T i T i T i T i T A I i I A T i T ;=2 i T i T T i i T T i L I i I 4 i i T i T T i i T i T 4 T i T A I i I i=n T T T T T T T 测量长度/mm公差/mm运5001 000 1000 检验项目普通级精密级高精度级普通级精密级高精度级普通级精密级高精度级双向定位0.020 0.012 0.008 0.030 0.020 0.012 0.040 0.025 0.015 精度A双向重复定位精0.

39、012 0.008 0.005 0.015 0.010 0.008 0.020 0.012 0.008 度R轴线的反0.010 0.006 0.004 0.012 0.008 0.005 0.015 0.010 0.006 向差值B轴线的双向平均位0.010 0.006 0.004 0.015 0.010 0.006 0.020 0.012 0.008 置偏差范围M检验工具激光干涉仪检验方法按GB/T17421.2-2000的规定非检测轴线上的运动部件位于行程的中间位置。按GB/T17421.2-2000中第3章、第4章和第7章确定检验条件、检验程序和结果的表达。每个线性轴线均需检验20 5.

40、17.5 动奋精度检验检验项目两运动轴作圆周运动时的动态精度筒图1-一一球杆仪，2一一球座检验方法GB/T 31557-2015 K1 2 热机15min.按图示连接球杆仪系统，运行测试程序，顺时针和逆时针各360。运转两次捕捉数据进行分析。推荐进给速度F为2000mm/min 21 GB/T 31557-2015 5.17.6 工作精度检验检验性质精镜平面的加工精度简图1 平底刀镜平面切削条件(推荐切削线速度:320m/min-350 m/min; 每齿进给量:0.05mm; 切削深度:0.2mm. 步距z1) 平底刀镜z刀具直径的50%，D 球刀镜:0.05mm. 8 试件材料，H62刀具

41、:;6mm硬质合金两刃平刀和两刃球刀检验项目普通级a平面度0.020 b) 表面粗糙度Ra3.2m 检验工具三坐标测量仪、粗糙度测量仪说明将工件安装在工作台上，按图示方向进行精镜22 1 球刀镜平丽允差/mm精密级0.010 1.6m Ml 高精度级0.006 0.8m GB/T 31557-2015 检验性质切削精度M2 简图EH G C 说明将工件置工作台中央，先进行粗加工，然后用同一把镜刀精镜侧面。平行度误差以正八边形体四组对边尺寸误差值的最大值计23 GB/T 31557-2015 检验性质凹球面的面轮廓度及表面粗糙度简图币1试件材科H62切削条件推荐切削线速度V:320 m/min-

42、350 m/min; 每齿进给量:0.08 mm.0.10 mm; 切削深度:0.08 mm.,0.10 mm; 步距和行进方向:0.08 mm，沿X/Y方向45。方向进行切削，刀具:6 mm硬质合金两刃球刀说明将工件置工作台中央，先用平刀进行租加工，然后用球刀对球面进行曲面加工.曲面加工时间应少于20min. 面轮廓度检测方法如右图示，在球面俯视方向的抖。圆内均匀取点进行测量，其点间距5mmX5 mm.其取样点不少于150个24 M3 检验性质雕刻圆的精度简圈试件材料雹H62切削条件(推荐切削线速度。I10 m/min-12 m/min, 每齿进输量I0.025 mm-0.030 mm; 切

43、削总深度:0.20 mm, 每层深度:0.050 mm; 刀具=刀尖0.2mm雕刻刀检验项目圆度检验工具投影仪说明普通级0.025 允差/mm精密级0.015 GB/T 31557-2015 M4 高精度级0.010 将工件置工作台中央，先用平刀进行平面加工，然后用雕刻刀进行雕刻。实际雕刻加工时间应少于25s 25 GB/T 31557-2015 栓验性质雕刻方的精度简图试件材料，H62切削条件推荐)切削线速度V:每齿进给量z切削总深度z每层深度z刀具z10 m/min-12 m/min; 0.15 mm-0.20 mm; 0.20 mm; 0.050 mml 刀尖;0.2mm雕刻刀检验项目检

44、验工具投影仪说明a) 试件的过切量b) 最大过渡圆角R普通级0.020 0.100 B . 允差/mm精密级0.010 0.050 M5 高精度级0.006 0.020 将工件置工作台中央，先用平刀进行平面加工，然后用雕刻刀进行雕刻。实际雕刻加工时间应少于25s 26 GB/T 31557-2015 6 检验规则6. 1 栓验分类6. 1. 1 概述检验分为出厂检验和型式检验两种。6.1.2 出厂栓验每个产品出厂应经过出厂检验，并附有合格证明书后方能出厂。6.1.3 型式检验当有下列情况之一时应进行型式检验za) 新产品或老产品转厂生产的试制、定型鉴定时sb) 正式生产后，若结构、材料、工艺有

45、较大改变，可能影响产品性能时zc) 在正常生产的条件下，产品现累到一定产量数量时，应周期性进行检验一次sd) 产品连续停产一年后，恢复生产时ze) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时Ff) 国家及省市质量监督机构提出型式检验要求时。6.2 检验项目本标准规定的检验项目见表2.表2栓瞌项目检脸类别序号检验项目名称本标准所属条款型式检验出J-梭验1 成套住检验、/5.2 2 电气系统、J5.3 3 数控系统、/5.4 4 气动系统J 5.5 5 润滑系统、/5.6 6 冷却系统、/5.7 7 安全卫生、J5.8 、/8 噪声5.9 9 外观质量J 5.10 主输温升试验、J5.11.1 主轴运

46、转试验5.11.2 10 空运转试验进给机构运动试验5.11.3 整机连续空运转试验、/5.1 1.4 11 动作试验J 5.12 L 备注主项主项主项27 GB/T 31557-2015 表2(续检验类别本标准所属条款备注序号检验项目名称型式检验出厂撞撞承载工件最大重量的5.13.2 12 负荷试验运转试验最大切削抗力的试验5.13.3 13 最小设定单位试验5.14 14 原点返回试验5.15 主项雕刻加工、/5.16.1 主项镜削加工J 、J5.16.2 主项15 雕镜性能检验最离可加工转速检验、/5.16.3 主项最低可加工转速检验、J5.16.4 主项几何精度检验、J5.17.3 主

47、项定位精度检验5.17.4 16 精度检验动态精度检验、J5.17.5 主项工作精度检验、j5.17.6 主项6.3 抽样方法出厂检验应逐台检验。型式检验在检验合格人库的产品批量中按10%抽样，但不应少于一台。6.4 !#!IJ定规则产品判定规则如下zu 出厂检验E如布不合格项，允许进行修整、调试直到检验合格后方可出厂z经修整、调试仍不能舍格的，判定该产品为不合格晶sb) 型式检验z全部项目合格即判断该产品型式检验合格，如有不合格项应重新抽栓，仍不合格，则判定该产品型式栓验不合格z如表2中有主项不合格时，应立即判定该产品型式检验不合格，不允许复查pc) 供需双方如对产品质量产生异议，则应由供需双方共同指定的仲裁单位进行复栓，以复检结果为准，费用由责任方负责。28 GB/T 31557-2015 附录A(资料性附录)机床最大切削抗力的试验及近似计算法机床最大切削抗力的试验，可用功率表和转速表分别测量机床电动机的输入功率和机床主轴转速，宜按式(A.D近似计算出机床切削抗力的主分力，该主分力和刀具角度确定机床的切削抗力，该抗力应等于机床的最大切削抗力。试验时，一般应选用机床重切削时最常用的刀具，在等于或小于机床计算转速