GB T 11563-1995 汽车 H点确定程序.pdf

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1、中华人民共和国国家标准汽车H点确定程序Motor vehicles-Procedure for H-point determination GB/T 11 563 -1 995 代替GB/T11563-89 本标准等效采用国际标准ISO6549一1980(道路车辆一一确定H点的程序。1 主题内容与适用范围本标准规定了用三维H点装置来确定汽车座椅H点位置的程序。本标准适用于驾驶员踵点至R点间垂直距离小于550mm，靠背后倾角大于5。或由大腿杆表示的大腿中心线与水平线夹角大于5。的任何汽车设计和检验。2 术语2.1 三维H点装置用来确定汽车座椅H点的装置。2.2 H点指三维H点装置的躯干和大腿的钱

2、接中心，它位于此装置的两侧H点标记钮间的装置的中心线上。2.2.1 R点即乘坐基准点指制造厂规定的设计H点，该点:a. 确定了由制造厂规定的座椅每个设计乘座位置的最后面的正常驾驶和乘座位置，它考虑了所有的座椅可能调节状态(水平、垂直及倾斜)。b. 具有相对于所设计的车辆的结构建立的座标。c. 模拟人体躯干和大腿饺接中心位置。d. 做为安放二维人体样板的参考点。2.2.2 汽车座椅H点指三维H点装置的躯干线和大腿中心线的交点。是用三维H点装置测得的，此装置应选用适当腿长数据，并安装在制造厂规定的座椅的正常驾驶或乘坐姿势时最后位置。汽车座椅H点由三维H点装置上的H点标记钮测得。2.3 躯干线指三维

3、H点装置头部空间探测杆的中心线。2.3.1 设计靠背角指通过R点的铅垂线与二维人体样板的躯干线之间的夹角。2.3.2 实际靠背角指三维H点装置探测杆处于最后位置时，由位于其上的靠背角量角器测得，通过H点的垂线与躯干线之间的夹角。2.4 乘员中心面(C/LO)国家技术监督局1995-11-16批准1996-05-01实施GBI11563-1995 结H京的Y坐标平面，应在每一个特定位置上的菜虽中告密或三维E点装置约中4、面来表示e在单人座椅仁，连榜的中心面就是乘良的中心面.在其他座椅上，乘员鸪中心峦腮囱制造厂翅定.2.5 驾载员的踵点指兰维到点装茸的锺部与地接覆盖层或其他建董事主革面番号交点若装

4、置的边长最用第95百分位数据.剧装置的脚底应粒及并允i:f都速楼板，国连结板被压下拾行程盐1性制造厂规定.若腿长用的是第50言分位数据，装置费号叫底可能接触不JlJ:IlII速黯板，那允许双那!;l腿部自然搏襄能姿势搁在地板主，此时，随点接锻造厂规泣，座椅应泣于正常驾骥或乘坐姿势部最后位置e2.6 J、腿夹角指装号壁右;J-.章中，以是相鞋底部共向切线之汩的英楚，j也约不得小于87.3三维E点装窒岱描述三维H点装置的背援朝座银克君主口是成年男于前平均背部和臀部结馨的代表嚼。这些肩部强塑料租金属鞠成始分离部背援朝座板，模拟了人榕的躯干和大翅，并在实际H点担械边校接起草。在H点钱接的头部空间探黯抨

5、上，紧医着一个量角器，用来源量实际靠背角.在建族主裙有一很可调节的大腿衍，用来稳定文革董必中俭线，并作为臀部角度量角器的基准线a小提杆牛站长度也是可谓的，它梧蕴板，曾就连接在形杆处，髦或藩关节.该T形籽实标上是可苦哥大腿持伶的横i苟延伸，为了测出穰部角莲，J、提杆件中装有量萄器。鞋与姆总或上有刻莲，用来源量J、草草夹角a在相当于或年舅子尺寸第50百分位相第95百分位处，大腿持和小腿持上地装有定位稳e两只束手仪珞子装室空间定结.代表人体各部质量的重块，施主日在格应各部重，击的位量上，使座椅承受个相当于成年舅子平均质量持重为商产生交涉，三维H点装置各部关节活动自如.GBT 11563-1995 医

6、1=维H点装置梅件名称Z 背板一躯干重挟着裂d维营l水平仪性w部角重量角器，5座核，.大圈量事是挚挨连结1妻关节的7翠杆，8小鳝夹詹量结器19-8豪言;兔量角器010大量籽皇II横向水平悦，12-H点主在，13-H在标记馁，14 靠背角量角窍;15头部主商擦回事手4 三维到点攀童的安鬓程序4. 1 续制造厂约规定准备军柄，并放置在20土豆。它的温度环凄中，以确保道挎材料达到重混。如果被撞撞部座椅.辈有人坐过，由l应达可三维H点装置质量相当的人或装置在座椅上试垒，使座椅和靠背严生应有的变形.如果制造厂有要求，翼所有座椅草成在安放二维H点装置擒，应至少保持30m血的空载状态。4.2 按制造厂规定的

7、坐标莘准点定出车辆的垂直和在平的军平亩，作为车身测量约基准.所有各项调节均按R点的位置，读到制造厂规定的正常驾辑姿势位置.对于有辈辈立垂直方向可源节式或悬挂式的座椅，其垂直泣雪应部住撞击走在正啻驾驶姿势位室s其在平位量应澜到正常驾驶姿势时111最后位置，4.3 将足够大的、单位西亨、震量相当于每平方米。228kg部级教普通针织梅布或非织造物，辑在被拉查的座榜上，以防止兰维H点装置辈辈触座椅。如果这撞是在试验台上进行，那么，在三维H点装置的卸下，妥垫上适当大小挠地板寝盖层或其它相应的铺地材郭.4.4 安鼓三维E点装置的座板相背板，使乘员中心愿(C/LO)与装置中心西梧重吉、如安放后过于靠件，以致

8、达jlJ座椅边缘便装置无法保持在平时，可将装置相对子乘员中公面侄儿。内移.当三维R点装室已离移了一段距离使装置能保持在平时.JlUJ1在鬓量记录中注明从车辆中心面主乘虽中心菌的距离.4.5 将三维HJ点装置小腿抨件调重合适部长度.3 GB/T 11563 -1995 4.6 将三维H点装置的脚和小腿总成装到座板总成上(可单独地装，也可以利用T形杆和小腿总成装)，通过两H点标记钮的直线应垂直于座椅的纵向中心面。、4. 7 三维H点装置的脚和小腿的位置，应按如下方式放置。4.7.1 驾驶员座椅4. 7. 1. 1 腿长采用第50百分位的数据时，双脚取自然伸放姿势。必要时，可以放在操纵踏板之间，通过

9、调节座板或小腿和脚总成，使装置达到水平。用水平仪校核。4. 7. ,. 2 腿长采用第95百分位的数据时，右脚和小腿总成放在加速踏板上，脚踵支承在地板上，尽可能向前，并将三维H点装置的限位销插入脚总成中，保证小腿夹角不小于870。4.7.1.2.1 左脚搁在地板上或脚趾支承上，使左、右脚至装置中心面的距离大致相等，通过两端H点标记钮的直线，应垂直于座椅纵向中心面。4. ? 1.2.2 如果左脚不能被结构部分支承，使左、右小腿无法保持平行时，可放松左小腿杆件，并移动左脚，直至它能搁住为止。通过两端H点标记钮的直线仍保持垂直于座椅纵向中心面，而后重新拧紧小腿杆件的定位装置。4.7.1.2.3 小腿

10、夹角在最小值87。时，如果三维H点装置的踵点只能搁在脚趾支承上，而不能放到地板上，则应移动脚，直到脚踵触及脚趾支承与地板覆盖层的相交处为止，然后再将脚转动，直到脚底与加速踏板相接触。4. ? 2 乘员座椅4.7.2.1 前排外侧座椅:腿长采用第50百分位或第95百分位的数据时，参看4.7. 1. 1或4.7.1.2条中的程序。4. ? 2. 2 后排外侧座椅:腿长采用第50百分位或第95百分位的数据来测量后座或辅助座椅时，小腿位置按制造厂规定。如果搁在地板上的双脚高低不平时，可将其中先接触到前排座椅的那只脚作为基准，安排另一只脚的位置，直至装置上横向水平仪指示水平为止。4. ? 3 前后排中间

11、座椅在中间座椅确定H点位置时，如果汽车地板上有通道，则双脚分别搁在通道的两边。4.8 施加小腿及大腿重块，并调平兰维H点装置(见图2)。4.9 将背板前倾到前限位块，通过T形杆将装置拉离座椅靠背，然后再用下列方法之一，重新将三维H点装置放到座椅上。4.9.1 如果三维H点装置有向后滑动的趋势，则让其滑动，直至座板接触座椅靠背，必要时，重新调节小腿位置。4.9.2 如果三维H点装置无向后滑动的趋势，则在T形杆加一水平向后推力，使之向后滑动，直至座板接触靠背为止。4.10 在臀部角度量角器和T形杆外壳相交处，对背板和座板总成施加100士10N的力，力的作用方向沿着上述交点的大腿杆外壳上面的线(见图

12、2)。然后将背板放回到座椅靠背上，并应防止三维H点装置在随后的过程中向前滑动。4.11 装上左右臀部重块，再交替加上八块躯干重块，使三维H点装置保持水平(见图2)。4.12 将背板前倾，消除座椅靠背上的张力，如果制造厂有要求，则在10。角(即在垂直中心面每侧各50)的范围内，依次左右摇动三维H点装置各3次，使装置与座椅贴合。摇动时，装置的T形杆可能要离开规定的水平和垂直的基准位置。所以，必须对T形杆施加适度的侧向力。在扶持T形杆摇动装置时，应避免在垂直或前后方向加上偶然的外部载荷。在此步骤中，装置的双脚不应有任何约束。如双脚变动位置，暂且不必调整。将背板放回座街靠背上，检查装置是否水平。由于在

13、摇动装置过程中引起双脚移动，其位置需重新调整如下:4 GB/T 11563-1995 将左、右两脚轮流抬离地板到最小的必要高度，直至两脚不再产生附加自自由转动，不施加任何向前或侧向的载荷。当每只脚放回到放下位置时，装呈承结构上。上述步骤完成后，如座板不能保持水平，则在背板顶部施加一横向力使平。4.13 拉住T形杆，使三维H点装置在座垫上不能向前滑移，按如下方法进:a. 将背板放回到座椅靠背上;b. 在三维H点装置探测杆约为躯干重块中心高度处，交替地施加和#后水平力，直至力撤去后臀部角度量角器指示达到稳定位置为止。此时不应毛到装置上。如装置需要再次调平，则将背板向前移动，并重复进行4.12条起j4.14 相对于三维坐标基准测量汽车座椅H点的坐标。4.15 如需重新安装三维H点装置，则在重新安装前，座椅总成应该至少保#点装置总成上加载时间，不应超过完成试验所需要的时间。载荷作用方向和作用点图2三维H点装置的构件尺寸和负荷分布附加说明:本标准由中国汽车工业总公司提出。本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。本标准由长春汽车研究所负责起草。本标准主要起草人齐惠文。