GB T 26492.3-2011 变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷 第3部分：板、带缺陷.pdf

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1、ICS 77. 150. 10 H 60 中华人民11: .、道昌和国国家标准GB/T 26492.3-20门变形铝及铝合金铸绽及加工产品缺陷第3部分:板、带缺陷Defects for wrought aluminium and aluminium alloys ingots and products Part 3: Defects for plates , sheets and strips 2011-05-12发布数码防伪中华人民共和国国家质量监督检验检菇总局中国国家标准化管理委员会2012-02-01实施发布目。吕GB/T 26492(变形铝及铝合金铸键及加工产品缺陷分为五个部分:一一第

2、1部分:铸链缺陷;第2部分:铸轧带材缺陷;一一第3部分:板、带缺陷;第4部分:铝筒缺陷;第5部分:管材、棒材、型材、线材缺陆。本部分为GB/T26492的第3部分。本部分由全国有色金属标准化技术委员会(SAC/TC243)归口。本部分主要起草单位:东北轻合金有限责任公司。GB/T 26492.3-2011 本部分参加起草单位z西南铝业(集团)有限责任公司、中铝瑞闽铝板带有限公司、中铝河南铝业有限公司、华北铝业有限公司、中国铝业西北铝加工分公司、云南新美铝铝锚有限公司、厦门厦顺铝宿有限公司、乳源东阳光精筒有限公司。本部分主要起草人:陶志民、赵永军、张佳、徐涛、卢金华、郭瑞、张登峰、高作文、于莉莉

3、、郭仪韬、张丽华。I 变形铝及铝合金铸绽及加工产品缺陷第3部分:板、带缺陷GB/T 26492.3-2011 1 范围本部分规定了变形铝及铝合金板、带产品中常见缺陷的定义、特征，并分析了其主要产生原因。本部分适用于变形铝及铝合金板、带缺陷的分析与判定。2 缺陆定义、特征和主要产生原因2. 1 2.2 2.3 表面气泡blister 板、带材表面不规则的圆形或条状空腔凸起。凸起的边缘圆滑、板片上下不对称，分布无规律(如图1)。主要产生原因:a) 铸块表面凹凸不平、不清洁，表面偏析瘤深度较深;b) 镜面量小或表面有缺陷，如:凹痕或镜刀痕较深;c) 乳液或空气进入包铝板与铸块之间;d) 铸块加热温度

4、过高或时间过长;e) 热处理时温度过高。图1气泡毛剌burr 板、带材经剪切，边缘存在有大小不等的细短丝或尖而薄的金属刺。主要产生原因:a) 剪刃不锋利;b) 剪刃润滑不良;c) 剪刃间隙及重叠量调整不当。水痕water stain 板、带材表面浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹(如图2)。主要产生原因:1 GB/T 26492.3-2011 2.4 2.5 2 a) 萍火后板材表面水分未处理干净，经压光机压光后留下的痕迹;b) 清洗后，烘干不好，板、带材表面残留水分;c) 淋雨等原因造成板、带材表面残留水分，未及时处理干净。图2水痕印搞dent 板、带材表面存在单个的或周期性的凹陷或凸起(如图3

5、)。凹陷或凸起光滑。主要产生原因:a) 轧辑、工作辑、包装涂油辑及板、带表面粘有金属屑或脏物;b) 其他工艺设备(如:压光机、矫直机、给料辐、导辐)表面有缺陷或粘附脏物;c) 套筒表面不清洁、不平整及存在光滑的凸起;d) 卷取时，铝板、带粘附异物。图3印痛裂边broken edge 板、带材边部破裂，严重时呈锯齿状如图4a)、图4b)、图4c)J。主要产生原因:a) 铸块温度低、中间退火或均匀化退火不充分，金属塑性差;b) 辐型控制不当，使板、带边部出现拉应力;c) 剪切送料偏斜，板、带一边产生拉应力;d) 侧边包铝不完整;e) 端面损伤，经切边后元法消除;GB/T 26492.3-2011

6、道次加工率过大;浇口未切掉;冷轧时卷取张力调整不合适。f) g) h) l 曾哪即由晤mA拼乡c)带材坯料裂边b)冷轧板材裂边a)热轧厚板裂边裂边图4表面裂纹torn surface 板、带材表面开裂现象如图5a)、图5b)J。主要产生原因:a) 铸块加热温度过高;b) 道次加工率过大;铸块表面质量差;铸键成分偏析、化合物聚集;铸轧带坯存在夹渣等缺陷。2.6 c) d) I l e) b)热轧板表面裂纹a)铸键热轧开坯表面裂纹3 表面裂纹碰伤damage 板、带材在搬运或存放过程中，与其他物体碰撞后在表面或端面产生的损伤如图6a)、图6b)J。图52. 7 GB/T 26492.3-2011

7、2.8 噩噩静孔洞hole / h茶a)卷材碰伤穿透板、带材的孔或洞(如图7)。主要产生原因:图6碰伤a) 坯料轧制前存在夹渣、粘伤、压划、孔洞;b) 压入物经轧制后脱落。图7孔洞2.9 非金属压入roll-in dirt b)板材碰伤压入板、带表面的非金属夹杂物。非金属压人物呈点状、长条状或不规则形状，颜色随压入物不同而不同(如图的。主要产生原因=a) 生产设备或环境不洁净Eb) 轧制工艺润滑剂不洁净pc) 坯料存在非金属异物;d) 板坯表面有擦划伤，油泥等非金属异物残留在凹陷处pe) 生产过程中，非金属异物掉落在板、带材表面。4 G/T 26492.3-2011 图8非金属压入2. 10

8、金属压入roll-in metal 金属屑或金属碎片压人板、带材表面。压入物刮掉后呈大小不等的凹陷，破坏了板、带材表面的连续性(如图的。2. 11 2. 12 图9金属压入凹痛pit 板、带材表面单个或不规则分布的凹陷。凹陷处表面不光滑，表面金属被破坏。主要产生原因:a) 退火料架或底盘上有突出物，造成暗伤;b) 锯切后，铝屑等杂物未清理干净，印在板材表面上;c) 卷取、垛板过程中，坚硬异物掉落板片间或卷入带卷。折伤kink 板材弯折后产生的变形折痕(如图10)。产生于薄板翻板、搬运或垛板时受力不平衡。5 GB/T 26492.3-20门2.13 图10折伤压折roll bruise kink

9、 压过的皱折，皱折与轧制方向成一定角度。压折处呈亮道花纹(如图11)。主要产生原因:a) 压光机辑型不当，板材不均匀变形;b) 压光前板材波浪过大，矫直过程压下量大、速度快;c) 压光时送料不正;d) 冷轧时板带厚度不均匀，板形不良;e) 矫直机送料不正。图门压折2.14 分层lamination 由于变形不均或铸键夹渣，在板材的横截面上产生与板材表面平行并沿压延方向延伸的裂纹。变形不均造成的分层分布在板材端部及边部中心部位如图12a)、图12b)、图12c)J;铸链夹渣造成的分层分布无规律(如图13)。主要产生原因:a) 热轧道次压下量分配不当，压下量过大;b) 铸键加热不均匀或加热温度过高

10、或过低;6 c) 铸链质量差，含有非金属夹杂Ed) 含气量高，疏松严重。2.15 振纹chaUer marks 命醒髓a)热轧板端头张开的分层b)热轧板端头未张开的分层c)严重的板材分层圄12分层图13夹渣分层GB/T 26492.3-20门在板、带材表面周期性或连续地出现垂直于轧制方向的条纹。该条纹单条间平行分布，一般贯通带材整个宽度(如图14)。产生于轧机、矫直机、压光机等设备在生产过程中振动。7 GB/T 26492.3-20门图14振纹2.16 粘伤sticking trace 因板间或带材卷层间粘连造成板、带表面呈点状、片状或条状的伤痕(如图15)。粘伤产生时往往上下板片(或卷层)呈

11、对称性，有时呈周期性。主要产生原因:a) 热状态下板、带材承受局部压力;b) 冷轧卷取过程中张力过大，经退火产生Ec) 热轧卷取时张力过大。图15粘伤2.17 2. 18 8 刀背印knife mark 剪切过程中剪刃与刀垫配合不好，在板、带材边部产生的明显、连续的线状痕迹。横波roll skid mark 垂直压延方向横贯板、带材表面的波纹，波纹处厚度突变(如图16)。主要产生原因:a) 轧制过程中中间停机，或较快调整压下量;b) 精整时多辑矫直机在有较大压下量的情况下矫直时中间停车。GB/T 26492.3-2011 图16横波2. 19 擦伤rub mark 由于板带材层间存在杂物或铝粉

12、与板面接触、物料间棱与面，或面与面接触后发生相对滑动或错动而在板、带表面造成的成束(或组)分布的伤痕(如图17)。主要产生原因:a) 板、带在加工生产过程中与导路、设备接触时产生摩擦;b) 冷轧卷端面不齐，在立式炉退火翻转时层与层之间产生错动;c) 开卷时产生层间错动;d) 精整验收或包装操作不当产生板间滑动pe) 卷材松卷。图17擦伤2.20 拉伸钳口痕stretcher jaw mark 板材拉伸后锯切量不足，在拉伸板表面端头形成的规则排布的凹坑(如图18)。9 GB/T 26492.3-20门图18拉伸钳口攘2.21 摩擦腐蚀traffic mark 运输过程中，板、带材表面摩擦错动产生

13、静电，造成表面静电腐蚀后形成的镜像分布的黑色氧化铝(如图19)。2.22 2.23 10 等圄19摩擦腐蚀花纹失真pattern out of register 由于花纹辑存在破损或轧花工序压下量不足造成花纹板的花纹变形或残缺。粘铝roll pickup 板、带材表面粘附铝粉(如图20)。粘铝的板、带材表面粗糙、元金属光泽。主要产生原因:a) 热轧时铸链温度过高;b) 轧制工艺不当，道次压下量大且轧制速度快pc) 工艺润滑剂性能差。GB/T 26492.3-2011 图20粘铝2.24 轧辑磨攘roll grind 工作辑磨削不良使工作辑的磨痕反印在板、带材表面上。2.25 划伤scratch

14、 因尖锐的物体(如板角、金属屑或设备上的尖锐物等)与板面接触，在相对滑动时所造成的呈单条状分布的伤痕(如图21)。主要产生原因:a) 热轧机辐道、导板上粘铝;b) 冷轧机导板、压平辑等有突出的尖锐物;c) 精整时板角划伤板面;d) 包装时，异物划伤板面。圈21划伤2.26 压过划瘦roll-in scratch 经轧辐压过的擦、划伤、粘铝等表面缺陷(如图22)。11 G/T 26492.3-2011 图22压过划痛2.27 揉擦伤friction scratch 洋火时相邻板片间相互摩擦产生的伤痕(如图23)。揉擦伤不规则，呈圆弧状，破坏了自然氧化膜和包覆层。主要产生原因:a) 洋火板材弯曲变

15、形过大;b) 萍火时，装科太多、板间间距小。圄23揉擦伤2.28 起皮peeling 铸块表面平整度差或镜面不彻底或铸块加热时间长，表面严重氧化，造成板材表面的局部起层。成层较薄，破裂翻起(如图24)。. 图24起皮12 2.29 2.30 黑条smudge 板、带材表面沿轧制方向分布的黑色线条状缺陷(如图25)。主要产生原因:a) 工艺润滑不良;b) 工艺润滑剂不干净;c) 板、带表面有擦划伤;d) 板、带通过的导路不干净;e) 铸轧带表面偏析或热轧用铸块镜面不彻底;f) 金属中有夹杂;g) 开坯轧制时，产生大量氧化铝粉，并压入金属，进一步轧制产生黑条。圄25黑条油斑。Ustaio 残留在板

16、、带上的油污，经退火后形成的淡黄色、棕色，黄褐色斑痕(如图26)。主要产生原因:a) 轧制油的理化指标不适宜;b) 冷轧吹扫不良，残留油过多，退火过程中，残油的油不能完全挥发;c) 机械润滑油等高粘度油滴在板、带表面，未清除干净。圄26油斑GB/T 26492.3-2011 13 GB/T 26492.3-2011 2.31 2.32 2.33 油污oil trace 板、带材表面的油性污渍。主要产生原因:a) 板、带材表面残留的轧制油与灰尘、铝粉或杂物混合形成;b) 轧制油中握有高粘度润滑油;c) 剪切、矫直等过程中设备润滑油污染板带材。花脸dirt stain 洋火板材表面发生光泽及颜色不

17、均匀的污迹(如图27)。主要产生原因:a) 洋火后清洗用酸、碱浓度过低;b) 洋火后清洗用酸、碱洗不充分;c) 摔火后水洗不充分。图27花脸腐蚀corrosion 板、带材表面与周围介质接触，发生化学或电化学反应后在板、带表面产生局部破坏的现象(如图28)。腐蚀板、带材表面失去金属光泽，严重时在表面产生灰白色的腐蚀产物。主要产生原因:a) 洋火洗涤后，板材表面残留有酸、碱、硝盐;b) 板、带生产、包装、贮存、运输不当，由于气候潮湿或水滴浸润表面;c) 工艺润滑剂中含有水分或呈碱性;d) 压缩空气及测厚仪含有水分。14 GB/T 26492.3一-2011图28腐蚀2.34 硝盐痕nitrate

18、 stain 热处理硝盐介质残留在板材表面而产生的斑痕。硝盐痕呈不规则的白色或淡黄色斑块，表面粗糙、无金属光泽。2.35 滑移线luders line 板材预拉伸时拉伸量过大。在拉伸板表面形成与拉伸方向约呈450-60。角的有规律的明暗条纹(如图29)。圄29滑移线2.36 包铝层错动clad scurry 热轧时包铝板偏移或横向摆动形成的板、带表面缺陷。该缺陷沿板材边部为整齐的暗带、热处理后呈暗黄色条状痕迹。主要产生原因za) 包铝板没有放正;b) 焊合侧边包铝板时辑边量过大，造成包铝板偏移;c) 热轧时铸块送料不正;d) 切边时两边剪切宽度不均，一边剪切量小;e) 焊合压延时压下量小，未焊

19、合上。15 GB/T 26492.3-20门2.37 乳渣痛coolant stain 板、带表面残留的呈乳白色或灰黑色点状、条状痕迹(如图30)。主要产生原因:a) 乳液温度高，乳液没吹净;b) 乳液温度过高，乳液烧结在板面上。图30乳液痕2.38 2.39 明暗条纹two-tone streak 板、带材表面与轧制方向平行的明暗相间的条纹(如图31)。主要产生原因:a) 铸键表面质量差，热轧前未镜面;b) 工艺润滑不良;c) 轧辑上存在亮带;d) 板坯表面组织不均有粗大晶粒或偏析带;e) 先轧窄料后轧宽料。圄31明暗条纹贯穿气孔pore 板材表面呈现出一种表面及边缘圆滑的圆形或长条形的贯穿

20、板材整个厚度的空腔凸起，具有对称性。这种凸起分布是元规则的(如图32)。主要原因是铸链质量不好，含氢量过高，有集中气孔。16 GB/T 26492.3-2011 图32贯穿气孔2.40 松树枝状花纹herringbone streak 冷轧过程中产生的滑移线。板、带材表面呈现有规律的松树枝状花纹，有明显色差，但仍十分光滑如图33a)、图33b)J。主要产生原因za) 工艺润滑不良;b) 冷轧时道次压下量过大;c) 冷轧时张力小，特别是后张力小。a)板材松树枝状花纹b)卷材松树技状花纹图33松树枝状花纹2.41 包霍层脱落c1ad flaking 复合材料包铝层离开基体并脱落形成的不规则缺陷。主

21、要原因是包铝层与基体金属之间有异物，导致包铝层无法焊合，并进一步产生包铝层脱落。2.42 辑花feed mark 磨床振动造成轧辑磨削不良，在板、带材表面形成的与轧制方向平行或呈一定角度的、有规律排列的、且相互间平行的条纹。17 GB/T 26492.3-20门2.43 镜刀搞milling mark 由于铸键镜面不当，轧制后板材表面产生的与镜削方向一致的条纹(如图34)。图34镜刀瘦2.44 压花crossgrained rolled mark 由于带材折皱、断带等原因导致轧辘辘面不规则色差在轧制过程中周期性地印到带材表面的色差现象。2.45 暗裂internal crack 由于铸链冶金缺

22、陷或热轧不当造成的内部裂纹。2.46 波浪buckle 板、带材由于不均匀变形而形成的各种不同的不平整现象的总称。板、带边部产生的波琅称为边部波浪，中间产生的波浪称为中间波浪，在中间和边部之间的既不在中间又不在两边的波浪称为二肋波浪，尺寸较小且通常呈困形的披浪称为碎浪(如图35)。产生原因za) 辑缝调整不平衡，辑型控制不合理;b) 润滑冷却不均，使板、带变形不均;c) 道次压下量分配不合理;d) 来料板型不良;e) 卷取张力使用不均。边部波浪(中间波浪轧制方向一一一+a)边部波浪和中间波浪示意图圄35波浪示意图18 2.47 二肋波浪翘边belled edge o 0 00000 o 0 0

23、0000 轧制方向一一一-b)二肋波浪和碎浪示意图图35(续)经轧制或剪切后，带材边部翘起如图36a)、图36b)J。主要产生原因:a) 轧制时压下量过大;b) 轧制时润滑油分布不均匀;c) 剪切时剪刃调整不当。a)翘边图36翘边2.48 起棱arbor mark GB/T 26492.3-2011 碎浪b)翘边卷曲过程中，由于厚头或打底不良，卷曲张力不当，套筒不圆或有棱等原因产生的表面折痕(如图37)。19 GB/T 26492.3-2011 图37起棱示意图2.49 过烧burnt 热处理时金属温度达到或超过低熔点共晶温度而产生特有组织的现象叫过烧。过烧严重时表面呈现明显的氧化色(呈灰色或

24、微黄色)、粗糙或密集小泡如图38a)。显微组织中出现晶界加粗或晶间复熔三角或晶内出现了复熔共晶球如图38b)。主要产生原因za) 热处理工艺不当;b) 热处理设备及仪表运转不正常。产飞Z王飞如丁脚寸忍脚喻-咽了飞霄十日、.-气卢阳明与静电也如协咆制秘。、蝙、.也咿铺M噜咱菌，楠、.-勒蛐吨咿锚._楠如叫咽，铺勘喃喃W喃喃-酣-唰僻噜聊时输电输伊嗡萨辙，每场4喃鄙邮4吨增翩翩协锡t_啕翩筋、如同如勘4恤吨如皆知6叫睹竭铲蛐k唰&W也属6 .-编酣留啤句彭增鸣，锄斟啕蝇飞，-马秘输角，写时脚都啸，创一飞伊恤恤龟正如懒喝(1.锦制- 1 岛、伽.-均萨锄ffI(WO吨辙伊懈可气协-乡飞，够得I 如心

25、呻起如仿喃饲阳、wW咖情V喃喃进.吻均匀严h锣句俗产如他锦州路句伊P塌，簿. 惕，睛也-仇遵W锵耐销啸.NI可将鸟在于毛乡也J辙瞥 -队，i飞鲁二.号. 静牵制锡、匾地啕v-dT ,. 。.鸣. . 啼，酬。，今吨可!)-e- -r:3.飞冉龟峨- 唱.二飞e . . 辄-. 字_.帽、. A旦旦a)严重过烧板材表面b)过烧板材显微组织图38过烧2.50 铜扩散copper diffusion 由于不适宜的加热制度使包铝板材基体金属中的铜原子扩散到包铝层的晶界上，形成须状晶界(如图39)，扩散到板材表面时，在表面上形成黄褐色斑点。主要产生原因za) 不正确的热处理制度，温度过高或时间过长;20

26、 GB/T 26492.3一2011b) 洋火、退火等重复热处理次数太多;c) 用错包铝板。圄39铜扩散显微组织2.51 大晶粒orange peel 热处理工艺不当或坯料化学成分控制不当，在板带材表面形成桶皮状晶粒粗大现象。2.52 侧边弯曲lateral bow 板、带的纵向侧边呈现向某一侧弯曲的非平直状态(如图40)。主要产生原因:a) 轧机、压光机两端压下量不一样;b) 轧机、压光机送料不正;c) 板、带来料两侧厚度不一致;d) 轧辐预热不良或乳液流量控制不当;e) 工艺润滑剂浓度过高，产生打滑;f) 剪切前带材存在波浪，经剪切后波浪展开。边部(凹边)L 固40侧边弯曲示意图2.53

27、塌卷collapse 卷芯严重变形，卷形不圆(如图41)。直尺薄板或N-板21 GB/T 26492.3-2011 2.54 主要产生原因:a) 卷曲过程中张力不当;b) 外力压迫;c) 卷芯强度低;d) 元卷芯卷材经退火产生。图41塌卷错层oscillation 带材端面层与层之间不规则错动，造成端面不平整(如图42)。主要产生原因:a) 坯料不平整;b) 卷取张力控制不当;c) 压下量不均，套筒串动;d) 压平辑调整不当;e) 卷取过程中，对中系统异常;f) 辐系平行度不好。圄42错层2.55 蛇形snaking 卷取操作中的周期性波动，使带材展开后形成周期性的侧边弯曲(如图43)。22

28、2.56 2.57 图43蛇形塔形telescoping 带卷层与层之间向一侧窜动形成塔状偏移(如图44)。主要产生原因:a) 来料板形不好，张力控制不当zb) 卷取对中调节控制系统异常;c) 卷取时带头粘结不牢。圄44塔形松卷loose WTap 卷取、开卷时层与层之间产生的松动，严重时波及整卷(如图45)。主要产生原因:a) 卷取过程中张力不均或过小;b) 开卷时压辐压力太小;c) 钢带或卡子不牢固，吊运时产生。圄45松卷G/T 26492.3-2011 23 GB/T 26492.3-2011 2.58 燕窝arrowhead waviness 带卷端面上产生局部V型缺陷(如图46)。这

29、种缺陷在带卷卷取过程中或卸卷后产生，有些待放置一段时间后才产生。主要产生原因:a) 带卷卷取过程中前后张力使用不当;b) 胀圈不圆或卷取时打底不圆，卸卷后由于应力不均匀分布而产生;c) 卷芯质量差。图46燕窝24 附录A(资料性附录)汉语拼音索引A GB/T 26492.3-2011 暗裂. . . . 18 凹痕-B 包覆层脱落17包铝层错动表面裂纹. . 3 表面气泡波浪. . . . . 18 C 擦伤.侧边弯曲.21错层. . . . 22 D 大晶粒. . . . 21 刀背印. 8 F 非金属压入4分层. . . 6 腐蚀. . . . . . . . . 14 G 贯穿气孔.辑花

30、. 17 过烧. . 20 日黑条.横波. . 8 花脸.14 划伤.花纹失真10滑移线.J 金属压入.K 孔洞.4 L 拉伸钳口痕裂边GB/T 26492.3-2011 如1毛刺.明暗条纹. . 16 摩擦腐蚀. . . . . . . . 10 P 碰伤. . . 3 Q 翘边起棱起皮. . . 12 R 揉擦伤乳液痕S 蛇形水痕. . . . . . . 1 松卷.松树枝状花纹17T 塌卷. . 21 塔形. 23 铜扩散. . . . . 20 X 硝盐痕镜刀痕. . 18 Y 压过划痕压花燕窝.24 压折.印痕.油斑.油污. 14 z 轧辑磨痕粘铝. . . . 10 粘伤.8 振纹

31、. . . . 7 折伤.26 -FON|的.N叮NH阁。华人民共和国家标准变形铝及铝合金铸链及加工产品缺陷第3部分:板、带缺陷GB/T 26492.3-2011 国中* 中国标准出版社出版发行北京复兴门外三里河北街16号邮政编码:100045 网址电话:6852394668517548 中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销祷印张2字数53千字2011年8月第一次印刷开本880X 1230 1/16 2011年8月第一版* 30.00元如有印装差错由本社发行中心调换版权专有侵权必究举报电话:(010)68533533定价书号:155066. 1-43250 26492. 3-2011 打印日期:2011年8月22日F002