GB T 26486-2011 数控开卷矫平剪切生产线.pdf

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1、ICS 25.120.10 J 62 GB 中华人民共和国国家标准G/T 26486-2011 数控开卷矫平剪切生产线NC Levelling and shearing line 2011-05-12发布2012-01-01实施数码防伪中华人民共和国国家质量监督检验检痊总局中国国家标准化管理委员会发布GB/T 26486-20门目次前言. l1I l 范围-2 规范性引用文件-3 术语和定义.4 技术要求.3 5 检验方法-6 检验规则.7 标志、包装与随机技术文件附录A(规范性附录)数控开卷矫平剪切生产线几何精度10附录B(规范性附录)数控开卷矫平剪切生产线工作精度uI GB/T 26486

2、-2011 目U=i 本标准按照GB/T1. 1-2009 (标准化工作导则第1部分:标准的结构和编写给出的规则起草。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国锻压机械标准化技术委员会CSAC/TC220)归口。本标准起草单位:山东宏康机械制造有限公司、南京埃斯顿数字技术有限公司、浙江恒立数控科技股份有限公司、佛山市南海力丰机床制造有限公司、济南铸造锻压机械研究所有限公司。本标准主要起草人:朱洪臣、康峰、马立强、潘宪平、吴波、李建峰、杨承寿、赵建峰。皿GB/T 26486-2011 数控开卷矫平剪切生产线1 范围本标准规定了数控开卷矫平剪切生产线的技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志与运

3、输。本标准适用于被加工卷材的最大厚度为O.15 mm25. 4 mm的数控开卷矫平剪切生产线(以下简称开卷线)，其他规格产品也可参照使用。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T 191 包装储运图示标志GB/T 3168数字控制机床操作指示形象化符号GB/T 3766 液压系统通用技术条件GB 5226.1 机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件GB/T 6576 机床润滑系统GB/T 7932 气动系统通用技术条件GB/T 7935 液压元件

4、通用技术条件GB/T 9969工业产品使用说明书总则GB/T 10923锻压机械精度检验通则GB/T 13306 标牌GB/T 14404-1993剪板机精度GB 17120-1997锻压机械安全技术条件GB/T 23281 锻压机械噪声声压级测量方法GB/T 50231 机械设备安装工程施工及验收通用规范GB/T 50272 锻压设备安装工程施工及验收通用规范GB 26485 2011 开卷矫平剪切生产线安全要求JB/T 1829-1997 锻压机械通用技术条件JB/T 3164-2007 辐式板材矫正机技术条件JB/T 3240 锻压机械操作指示形象化符号JB/T 5197 剪板机技术条件

5、JB/T 5994 装配通用技术要求JB/T 8832 机床数字控制系统通用技术条件JB/T 8356. 1 机床包装技术条件JB/T 9954 锻压机械液压系统清洁度3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。1 GB/T 26486-2011 3.1 数控开卷矫平剪切生产线NC Levelling and Sbearing Line 用于将金属卷材进行开卷、矫平、剪切、码垛等工序的数控生产线设备统称。3.2 开卷机uncoiler 用于实现金属卷材开卷功能的设备总称。如:双圆柱头式开卷机、悬臂式开卷机和双锥头式开卷机。3.3 收卷机recoiler 将经过开卷、矫平或纵剪后的带材加工成卷材的

6、机器。3.4 纵剪机slitter 将经过开卷、矫平等工序加工后的带材，进行纵向剪切的设备。如:分条、切边。3.5 引料机plate feeder 用于将金属卷材的头端引人后续设备的机器。3.6 活套looper 为协调生产线相关单机的速度匹配或避免动作干涉，而设置的储料装置。如:地坑式活套、上储料活套等。3. 7 3.8 3.9 3.10 3. 11 3.12 3. 13 2 生产线速度line speed 生产线速度指开卷机的出料速度3落料装置cushion device for plate dropping 为整齐码垛而设置的装置。飞剪机flying sbear 卷材在运行状态下，进行板

7、材定长剪切的设备。收卷错边量recoiling widtb tolerance 带材在纵剪并收卷后，其相邻带层之间在带宽方向上的最大错边尺寸。废料卷取机scrap baller 对切边机和纵剪机剪切下的边料进行卷取回收的机器。摄料对中机构plate centering mecbanism 为防止板材跑偏而设置的板材对中机构。板料纠偏装置plate deviation rectifying device 生产线工作过程中，在发生板料跑偏后而起纠偏作用的装置。GB/T 26486-2011 4 技术要求4. 1 基本要求4. 1. 1 生产线的图样及技术文件应符合本标准的要求，并应按规定程序经批准

8、后方能投入生产。4. 1. 2 生产线的各单机配置应能满足生产工艺要求;产品设计应布局合理、性能优良、工作可靠、操作方便、造型美观、便于维修。4. 1.3 生产线出厂应保证成套性，并备有机器正常使用所需的附件、专用工具;特殊附件的供应由供需双方商定。4. 1.4 生产线所配置的刀具、模具、夹具一般按基本参数的最大规格提供。否则应在合同或技术协议中注明。4.1.5 制造厂应保证用于生产线的外购件(包括电气、液压、气动元件)质量，并应符合相应标准的规定。出厂时应与生产线同时进行空运转试验。4. 1. 6 生产线的使用说明书应符合GB/T9969的规定。4. 1.7 根据用户对所加工金属卷材的工作精

9、度和工作效率、自动化程度要求，供需双方应在合同中注明生产线中应包括的单机名称、数量和规格。4. 1. 8 生产线的安装应符合GB/T50231、GB/T50272和有关技术文件的规定。4.2 基本参数4.2.1 生产线的主参数为被加工卷材的最大厚度和最大宽度。4.2.2 生产线的基本参数应按表1的规定设计或选用，也可根据用户要求来确定产品的基本参数。表1板料开卷矫平剪切生产线基本参数生产线速度卷材厚度卷材宽度m/min 卷材内径卷材最大卷材最大剪板长度系列系列重量外径范围口1口1横剪口1m口1m纵剪m口1kg 口1m飞剪停机剪0.15-0.6 15 000 0.3-1. 2 450 50-12

10、0 15-60 30-200 500-4000 0.5-2.0 650 0.8-3.0 800 450 20000 1 000 1-4 508 1000-1 300 40-80 15-50 30-150 2-8 610 2 200 1 600 3-12 762 1 800 1000-4-16 2 000 16 000 2200 20-60 10-40 40000 6-20 8-25.4 注:表中参数按卷材材料力学性能引245MPa、b460MPa计算。3 GB/T 26486-2011 4.3 结构与性能4.3. 1 生产线应按要求配置必备的单机或装置。4.3.2 采用双锥头式的开卷机，应保证

11、锥头的更换方便。采用涨缩式结构的悬臂式或双圆柱头式开卷机，应满足卷料实际孔径的要求，特殊要求应在合同中注明。4.3.3 采用不停机剪切方式时，生产线中各单机的工作速度应相匹配;采用停机剪切方式时，活套装置的储料长度应与停机剪切的时间相适应。4.3.4 根据需要设置防止板料跑偏的对中机构或纠偏装置。4.3.5 生产线的定长剪切装置应准确、可靠，并能满足相应的工作精度要求。4.3.6 生产线应采取防止板料表面划伤的措施。对板料的表面质量有特殊要求时应在合同中注明。4.3.7 生产线中的各种模具、刀片更换应方便。4.3.8 生产线中的落料装置工作应平稳、可靠。4.3.9 生产线的工作速度应调整方便，

12、并应满足技术文件和协议的要求。4.3.10 横剪机的设计和制造应符合JB/T5197的规定。4.3. 11 当矫平机结构型式符合JB/T3164的规定时，其设计和制造也应符合JB/T3164的要求。4.4 精度4.4. 1 生产线几何精度应符合附录A的规定。4.4.2 生产线工作精度应符合附录B的规定。4.4.3 生产线的精度检验应符合GB/T10923和附录A、附录B的规定。4.5 安全与防护4.5.1 生产线应具备可靠的安全保护或防护装置，并应符合GB26485一2011和GB17120的有关规定。4.5.2 在生产线需要经常调整的部位或工作人员操作部位应设置急停按钮，其配置应符合GB17

13、120、GB 5226. 1的规定。4.5.3 产品使用说明书的编制应有安全注意事项和有关曹示内容，并说明除设备之外的保证人身安全的措施。4.5.4 生产线运转前应有安全警示。4.5.5 各单机运动部件在运行至极限位置时一般应设置安全保护装置。4.5.6 生产线工作时应有可靠的联锁保护措施。4.5.7 生产线的主要单机应有可靠的超载保护装置。在满负荷工作时，应能保证生产线的正常运行。当发生超负荷工况时，应能保证重要零件不致遭到破坏。4.5.8 容易松动的零部件应采取可靠的防松措施。4.5.9 涨紧机构或夹紧装置的动作应准确，锁紧机构应可靠。4.6 刚性矫平机的上横梁、框架，横剪机的刀架、机架，

14、纵剪机及切边机的刀轴等应有足够的刚度，并应符合设计文件的规定。4. 7 润滑生产线的润滑系统应符合GB/T6576的规定。4 GB/T 26486-20门4. 8 防渗漏生产线及各单机的液压、润滑、气功系统的油、气应不渗、不漏。4.9 标牌生产线及主要单机应有铭牌和润滑、操纵、安全等各种标牌或标志。标牌应符合GB/T13306的规定。标牌上的形象化符号应符合JB/T3240和GB/T3168的规定。标牌应端正地固定在相关单机的明显部位，并保证清晰。4.10 工作环境条件生产线应在环境温度040oc之间，相对湿度在最高温度400C时不超过50%，海拔1000m以下，元强磁场、电场干扰，交流电网电

15、压波动在额定电压:l:10%范围内及频率50Hz士1Hz的条件下正常工作。4. 11 铸、锻、焊件4. 11. 1 各单机的所有铸件、锻件和焊接件均应符合JB/T1829-1997中3.3的规定。对不影响使用和外观的缺陷，在保证质量的条件下允许按规定的技术文件进行修补。4. 11. 2 重要铸造零件的工作表面，如齿轮齿面和滑动轴承、滑块与导轨等滑动面，不应有气孔、缩孔、砂眼、渣孔和偏析等缺陷。4. 11. 3 机架、刀架、辑座等重要铸件或焊接件应采取消除内应力措施。4. 12 零件加工4. 12. 1 零件加工基本要求零件加工应符合设计、工艺和标准化的要求。己加工表面不应有毛剌、斑痕和其他机械

16、损伤。除特殊规定外，均应将锐边倒钝。4. 12.2 刮研的滑动面和重要平面4.12.2.1 采用刮研的轴瓦、轴套、导轨，其接触情况应在实际工作位置检验(如轴瓦应压入瓦座内)。4. 12.2.2 轴瓦和导轨的工作表面刮研点应均匀。用检验棒或配合件做涂色检验时，在300cm2面积内平均计算(不足300cm2时按实际面积平均计算)，每25mmX 25 mm面积内的接触点数不应少于表2的规定。表2导轨、轴瓦刮研面的接触点数导轨宽度、轴承直径/mm接触点数三三1208 120 6 注，:两个不同宽度配合的导轨，按宽导轨的规定点数检验。注2:上述规定不适用于非轴承用轴套和复合材料轴承。4. 12.2.3

17、用刮研方法加工的重要工作平面，如燕尾槽、滑块等，采用涂色法检验平面度时，与检验平板合研后检验，接触应均匀，平均计算每25mmX25 mm面积内接触点不应少于6点。5 G/T 26486-2011 4.12.3 机械加工的滑动面采用精刨、磨削或其他机械加工方法加工的滑动导轨、轴瓦、轴套等工作表面，在用涂色法检验其接触情况时，其接触面积累计值在长度上不应小于70%，在宽度上不应小于50%。4.12.4 耐磨措施矫平机等单机的工作轴，开卷机、收卷机等单机主轴，各类导辑、导轨、导向滑块、缸体和活塞杆等重要运动摩擦副应采取耐磨措施。4.13 电气和数控系统4. 13. 1 电气系统电气系统的设计、装配、

18、安装调试应符合GB5226.1的规定。4.13.2 数控系统4.13.2.1 生产线数控系统应符合JB/T8832的规定。4.13.2.2 数控系统的硬件应稳定、可靠，符合系统通讯要求;软件的设计应简明、易懂、通用性强。人机界面一般应包括工作参数设置、重要的生产工艺参数设置、历史数据显示、设备故障和工艺操作提示等内容。4.13.2.3 在机器醒目的位置应配备启动、运行、停止状态的声或光警示。4.13.2.4 数控系统的操作指示形象化符号应符合GB/T3168和JB/T3240的规定。4.13.2.5 数控系统应具有断电记忆功能。4.13.2.6 数控系统应具有故障自诊断功能。4.13.2.7

19、数控系统各位移坐标显示与实际位移的误差应符合技术文件及有关规定。其显示方法应直观，便于操作者观察。4.13.2.8 数控系统长度位移显示精度不应低于有关工作精度数值量级。4.13.2.9 数控系统的最小设定量应能满足对工件工作精度修正的需要。4.13.2. 10 对有自动编程的生产线，编程方法应简便易行。4. 14 擅压和气动系统4.14. 1 施压系统生产线的液压系统应符合GB/T3766的规定。液压系统中所用的液压元件应符合GB/T7935的规定。液压系统清洁度应符合JB/T9954的规定。4.14.2 气动系统生产线的气动系统应符合GB/T7932的规定。4.15 装配4. 15. 1

20、各单机应按装配工艺规程或相关技术文件进行装配。装配到设备上的零、部件均应符合质量要求。不允许装入图样上未规定的垫片、套等零件。4.15.2 各单机上重要的固定结合面，如导轨架与床身等，应紧密贴合，紧固后用0.05mm塞尺检验，塞尺塞入深度不应大于接触宽的1/4，接触面间可塞入塞尺部位累计长度不应大于周长的1/1004.15.3 各单机啃合齿轮安装后的轴向错位不应大于表3的规定。GB/T 26486-20门表3齿轮瞄合的轴向错位单位为毫米小齿轮轮缘宽度轴向错位50 2.5 50-150 4 150 6 4. 16 噪声生产线空运转时的声音应正常，其A计权噪声声压级不应大于88dB。测量方法应符合

21、GB/T 23281的规定。4.17 外观4. 17. 1 各单机的外表面不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平。盖板和罩壳等接缝处应平整。外露管线路应排列整齐、牢固。外露的结合表面不应有明显的错位，错位量应符合JB/T1829-1997中3.9.4的规定。4. 17.2 机械零件和附件的非机械加工表面应采用涂窿或其他方法进行防护。4. 17.3 主要外露加工表面，不应有磕碰、划伤和锈蚀。4. 17.4 需经常拧动的调节螺栓和螺母以及非金属管道不应涂漆。4. 17.5 外露的焊缝应平直、均匀。4. 17.6 埋头螺钉头部不应突出零件表面，且与沉孔之间不应有明显的偏心;固定销应略突出零件外表面，

22、螺栓应略突出螺母表面;外露轴端应突出包容件的端面，其突出量约为倒角值。5 检验方法5. 1 一般要求应符合JB/T1829一1997中4.1的规定。5.2 基本参数检验按本标准要求和产品技术文件的规定检验生产线和单机的基本参数。与工作能力有关的技术参数须经负荷试验后确认。5.3 基本性能检验生产线在空运转试验前或空运转试验过程中应接下列项目进行基本性能检验za) 检验各种安全装置的可靠性;b) 进行单机设备各种运行规范的操作试验，检验其动作的灵活性、可靠性与准确性;c) 检验各种可进行调整或调节装置的可靠性，准确性;d) 进行各单机的联机试验，检验生产线速度和各单机动作的协调性、准确性、可靠性

23、Fe) 检验各种附属装置的灵活性和可靠性;f) 检验润滑装置的功能及可靠性;g) 检验气动装置的功能及可靠性ph) 检验液压装置的功能及可靠性;7 GB/T 26486-2011 i) 检验电气装置的功能及可靠性;j) 检验数控系统功能及可靠性。5.4 装配检验按4.15的规定检验各单机的装配质量。5.5 空运转试验5.5. 1 空运转试验规范及时间联机空运转试验前，应在制造厂进行各单机模拟工作规范动作的空运转试验，并进行辅助传动的单次运转试验，其中各单机的主传动运转时间不低于30min，辅助传动单次运转时间不少于10minC或5次)。对于在制造厂无条件进行联机试验的，其试验时间应加倍。5.5

24、.2 连续空运转试验规范及时间在完成各单机空运转试验并确认工作正常后，在各单机联机状态下进行生产线的连续空运转试验。试验规范按技术文件的规定，模似实际工况进行。连续空运转试验时间不得少于4h。对速度可谓的生产线，试验时应在最低速、中速、最高速各运转30min后，在最高速度下进行连续空运转试验。5.5.3 i直升与最高温度限值在生产线的连续空运转试验过程中，当温度达到稳定值时，用测温计在零件发热最高部位进行测量，其温升与最高温度不应超过下列规定:滑动轴承的温升不应大于40.C，最高温度不应高于70.C; 滚动轴承的温升不应大于40.C，最高温度不应高于70.C; 一一滑动导轨的温升不应大于15.

25、C，最高温度不应高于50.C; 一一液压泵的油液进口温度不应高于60.C。5.6 噪声检验按4.16的要求，在连续空运转时检验生产线在规定位置的A计权噪声声压级。5. 7 负荷试验5.7.1 每条生产线均应按额定的工作能力参数进行满负荷工作试验。当在制造厂元条件进行该项试验时，可于设备安装后在用户现场进行。5.7.2 负荷试验应在技术文件规定的最大卷重、最大板厚、最大板宽和特定的材料机械性能条件下进行。试验时的生产线运行速度应符合技术文件的要求。5.7.3 在负荷试验过程中，生产线的机、电、液、气各系统应工作平稳、可靠，液压及气动系统不应渗漏。5.8 精度检验5.8.1 生产线中各单机的几何精

26、度要求及检验方法应符合附录A的规定。5.8.2 生产线的工作精度要求及检验方法应符合附录B的规定。5.9 外观检验生产线的外观应符合4.17的规定。8 5. 10 包装检验生产线的包装应符合第7章的规定。6 检验规则6. 1 出厂检验6. 1. 1 生产线均须经制造厂检验部门进行出厂检验，合格后方可出厂。6. 1. 2 生产线在制造厂的不可检项目，应在用户作补充检验或试验。6. 1.3 生产线应按下列项目进行出厂检验或试验:a) 基本参数检验;b) 基本性能检验;c) 装配质量检验;d) 空运转试验;e) 噪声检验;f) 负荷试验;g) 精度检验;h) 外观检验;i) 包装检验。6.2 型式检

27、验GB/T 26486-2011 6.2. 1 对于新产品、更新产品(包括结构、主要零件材质、工艺有较大改变的产品)应按有关规定进行型式检验。6.2.2 型式检验应按本标准要求进行全面试验和检验。6.2.3 型式检验时，从出厂检验合格的产品中随机抽样，每次检验不少于一台。7 标志、包装与随机技术文件7.1 防锈各单机的零件、部件、附件和备件的外露加工面防锈应符合有关标准的规定。7.2 包装与标志各单机及其部件的包装应符合JB/T8356.1的规定，标志应符合GB/T191的规定。在保证产品质量和运输安全的前提下，允许按供需双方的约定实施简易包装。7.3 随机技术文件生产线的随机技术文件应包括:

28、一二使用说明书(包括主要配套件使用说明书); 一一合格证(包括主要配套件合格证); 一一-装箱单。9 GB/T 26486-2011 附录A(规范性附录)数控开卷矫平剪切生产线几何精度A.1 横剪机几何精度横剪机的几何精度应符合GB/T14404的规定。A.2 矫平机几何精度对于结构型式符合JB/T3164的矫平机，其几何精度应符合JB/T3164的规定。A.3 纵剪机几何精度A. 3.1 剪刀轴几何精度A. 3.1. 1 几何精度允差纵剪机剪刀轴的几何精度允差应符合表人1的规定。表A.1纵剪机剪刀轴的几何精度允差几何精度项目最大卷料宽度主三0.51 000 0.01 上下剪刀轴径向跳动100

29、0-1 600 0.02 1600 0.03 1 000 0.01 上下剪刀轴平行度(两轴中心平面及与其垂1 000-1 600 0.02 直平面内1600 0.03 上下剪刀轴轴向窜动0.002 刀轴刀盘定位轴肩端面跳动0.002 A. 3. 1. 2 检验方法A. 3.1.2. 1 上下剪刀轴径向跳动的检验方法最小剪板厚度0.5-2 2-5 允差0.02 0.05 0.03 0.08 0.08 0.12 0.02 0.03 0.03 0.05 0.06 0.08 0.005 0.008 0.005 0.008 单位为毫米5 0.06 o. 10 o. 15 0.05 0.08 0.12 0

30、.010 0.010 将指示器测头触及并垂直于轴面，将铀缓慢空转一周，测取指示器读数差(图A.1)。分别在上、下轴的左、中、右三个部位测量，误差以指示器的最大读数差值计。10 GB/T 26486-2011 固A.l上下剪刀轴平行度的检验方法A. 3. 1. 2. 2. 1 检验要求上下剪刀轴的平行度需在通过两轴线的平面内及垂直于该平面的两个方向检验。A.3.1.2.2.2 在通过两轴轴线的平面内检验将指示器装在与下轴轴径适应的V形槽支架上，测头垂直触在上轴面，支架沿下轴面滑动，并在垂直轴线方向摆动(见图A.2)，测取两轴线间的最小距离，误差以最小距离的最大差值计。当上下轴间距小至不能用指示器

31、检验时，可用块规检验(见图A.3)。A. 3. 1. 2. 2 乎?中图.2图A.3A. 3. 1. 2. 2. 3 在垂直于通过两轴线的平面方向检验将水平仪置于专用角尺的短边上固定，角尺短边的工作面与上轴的上母线接触，另一工作面与上下轴的侧母线接触(图A.4)，在轴的左、中、右部位测取水平仪读数，按式(A.l)计算平行度80=近百L.( A.l ) 式中zS一一测得的平行度误差，单位为毫米(mm); 11 GB/T 26486-2011 一一水平仪读数的最大差;C一一水平仪的刻度值;L 两轴线间的距离，单位为毫米(mm)o图A.4A. 3. 1.2.3 轴向窜动的检验方法以适当的钢球置于轴的

32、伸出端顶尖孔中，用装有平测帽的指示器测头与钢球接触，当轴转动一转时，测取指示器的读数差。对于元轴向压力结构的轴，检测时应施以适当的轴向力。A.3.2 刀片安装的几何精度刀片安装的几何精度允差应符合表A.2的规定。表A.2刀片安装的几何精度允差单位为毫米最大板宽几何精度项目刀片直径王三1000 1 000-1 600 1600 允差主二2000.010 0.012 0.015 端面圆跳动200400 0.012 0.015 0.018 400 0.015 0.018 0.020 骂王2000.030 0.050 0.080 径向圆跳动200400 0.050 0.080 O. 100 400 0

33、.080 O. 100 O. 150 A.4 悬臂式开卷机主轴的径向国跳动A.4.1 悬营式开卷机主轴的径向圄跳动允差悬臂式开卷机主轴的径向圆跳动允差应符合表A.3的规定。12 GB/T 26486-2011 表A.3悬臂式开卷机主轴的径向圄跳动单位为毫米最大板宽允差,;1 000 0.40 1000-1600 0.45 1600 o. 50 A.4.2 悬营式开卷机主轴的径向圆跳动允差检验方法在距涨缩轴端部50mm处(A、C点和中部CB点)三处用指示器检验(见图人5)，误差以所测最大值计。-一-8 圈A.5A.5 收卷机的径向圄跳动A.5.1 收卷机主轴的径向国跳动允差收卷机主轴的径向国跳动

34、允差应符合表A.4的规定。表A.4收卷机的径向国跳动单位为毫米最大板宽允量去,;1 000 O. 2:0 1 OOOl 600 0. 2: 5 1600 0.30 A.5.2 收卷机主轴的径向圄跳动检验方法在距端部50mm处(A、C点)和中部(B点)三处用指示器检验(见图A.6)，误差以所测最大值计。- -B 图A.613 GB/T 26486-2011 附录B(规范性附录)数控开卷矫平剪切生产线工作精度B.1 基本要求被检板材材料的力学性能只245MPa、b460MPa.特殊要求应另行规定。B.2 剪切长度B. 2.1 检验方法剪切三块相同长度的板料，在其边缘处测量剪切长度的实际尺寸。计算每

35、块板料的剪切长度的实际尺寸与目标尺寸的差值，误差按最大差值汁。B. 2. 2 允差允差应符合表B.l的规定。表B.1剪切长度允差单位为毫米允差剪切长度A级B级1 0002 000 土0.5士0.82 0004 000 土O.6 士1.2B.3 对角钱长度差B. 3.1 检验方法剪切三块相同长度的板料，分别测量其两条对角线的实际尺寸。计算每块板料两条对角线长度差的绝对值，误差按绝对值的最大值计。B. 3. 2 允差允差应符合表B.2的规定。表B.2对角钱长度差允差单位为毫米允差对角线长度A级B级1 0002 000 1. 0 1. 5 2 0004 000 1. 5 2.0 一14 GB/T 2

36、6486-2011 B.4 摄料平面度B. 4.1 检验方法被检试件尺寸为开卷矫平剪切生产线的最大加工宽度和2000 mm长度，特殊要求另行规定。将被检试件放在平台上，用长度1000 mm的检验平尺靠在试件平面中部(当板厚3mm时，试件两端100 mm的边缘部分不作考核;当板厚3mm8mm时，试件两端200mm的边缘部分不作考核;当板厚8mm时，试件两端400mm的边缘部分不作考核;试件两侧50mm的边缘部分不作考核)，在任意方向上用塞尺测量两者之间的间隙，误差以最大间隙计。B.4.2 允差板料平面度的允差应符合表B.3的规定。表B.3板料平面度允差单位为毫米允差板材厚度A级B级C级主主32.

37、0 4.0 12.0 3-6 1. 2 3.0 10.0 6-12 1. 0 2.5 7.0 12-25 0.8 2.0 5.0 B.5 纵剪卷材宽度差B. 5.1 检验方法用游标卡尺在多处测量试件的宽度，误差以其测量值与目标值的最大差值计。B.5.2 允差纵剪卷材宽度差的允差应符合表B.4的规定。表B.4纵剪卷材宽度允差单位为毫米允差卷材厚度分条宽度运二250250-600 600 主三3.0士o.10 土0.20土0.253-6 士0.15土0.25土0.406 土0.25土0.35士0.6515 GB/T 26486-2011 B.6 切边宽度差B. 6.1 检验方法用游标卡尺在多处测量

38、试件的宽度，误差以测量值与目标值的最大差值计。B.6.2 允差切边宽度差的允差应符合表B.5的规定。表B.5切边卷材宽度允差单位为毫米允差卷材厚度切边卷材宽度1 000 1000-1600 1600 运6士0.2士o.3 士0.56-12 士0.4士0.8:f:1. 0 12 土0.8土1.2土1.5B.7 直线度B. 7.1 检验方法将试件放在平台上，用长度1000mm的检验平尺靠在试件的剪切面上，用塞尺测量两者之间的间隙，误差以最大间隙计。B.7.2 允差纵剪、切边卷材直线度的允差应符合表B.6的规定。表B.6纵剪、切边卷材的直线度允差单位为毫米精度项目板材厚度允差3 O. 1 纵剪卷材的

39、直线度3-6 0.2 6 。.4运二60.2 切边卷材的直线度6-12 0.4 12 0.6 B.8 卷材收卷的错边量B. 8.1 检验方法在收卷卷材的直径范围内，用游标卡尺测量其在收卷宽度方向上的最大收卷宽度，误差以其测量值16 与卷材宽度的差值计。B.8.2 允差卷材收卷的错边量的允差应符合表B.7的规定。板材厚度2. 5 2.5 B.9 板材剪切的毛剌高度B. 9.1 检验方法收卷宽度主三5050 王三100100 表B.7卷材收卷的错边量1 000 1. 0 1. 2 1. 5 1. 8 GB/T 26486-20门单位为毫米允差收卷直径1 0001 500 1500 1. 5 2.0

40、 1. 8 2.5 1. 8 2.5 2.0 3.0 在板材剪切的端面用游标卡尺在多处测量试件的厚度，误差以测量值与板材厚度的最大差值计。B.9.2 允差板材剪切的毛刺高度允差应符合表B.8的规定。表B.8板材剪切的毛剌高度单位为毫米剪板JlJ度允差主三3.0O. 1b 36 0.08b 6 0.06b 注:b为剪板厚度。二ONl寸NH因。国华人民共和国家标准数控开卷矫平剪切生产线GB/T 25485-2011 由t* 中国标准出版社出版发行北京复兴门外三里河北街15号邮政编码:100045网址电话:5852394668517548 中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销* 印张1.5字数35千字2011年7月第一次印刷开本880X 1230 1/15 2011年7月第一版岳阳号:155066 1-43285 24.00元如有印装差错由本社发行中心调换版权专有侵权必究举报电话:(010)68533533定价GB/T 26486-2011 打印日期:2011年8月22H F002