GB T 21307-2007 皮辊轧花机.pdf

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1、瘩亘中华人民共和国国家标准GBT 2 1 307-20072007-1 1-23发布皮辊轧花机2008-020 1实施丰瞀鳃紫瓣訾矬瞥霎发布中国国家标准化管理委员会促111GBT 21307-2007前言1范围2规范性引用文件3产品分类4技术要求5试验方法6检验规则7标志、包装和贮存附录A(规范性附录)附录B(规范性附录)目 次转子许用不平衡量的计算棉籽毛头率的测定一【111123456刖 吾GBT 21307-2007本标准的附录A、附录B为规范性附录。本标准由中华全国供销合作总社提出。本标准由中华全国供销合作总社棉花加工工业标准化技术委员会归口。本标准起草单位：邯郸金狮棉机有限公司、山东天

2、鹅棉业机械股份有限公司、中华全国供销合作总社郑州棉麻工程技术设计研究所。本标准主要起草人：高莉、杨丙生、杨国庆、李久喜、王瑞霞、王锡忠、关纪培。皮辊轧花机GBT 21307-20071范围本标准规定了皮辊轧花机的分类、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装和贮存等。本标准适用于滚刀式皮辊轧花机(以下简称皮辊轧花机)。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GBll0

3、3棉花细绒棉GBT 6103原棉疵点试验方法手工法GBT 92391 2006机械振动恒态(刚性)转子平衡品质要求第1部分：规范与平衡允差的检验GB 18399棉花加工机械安全要求3产品分类31基本参数基本参数见表1。表1基本参数皮辊工作长度mm 1 ooo 1 200 1 500生产率(kgh) 100 120 915032产品型号号：A、B、C：皮辊工作长度(mm)X 110号：皮辊号：轧花机号：棉花加工机械示例；皮辊工作长度为1 ooo mm、经第二次改进的皮辊轧花机，标记为：MYP-100B。4技术要求41对加工籽棉的要求皮辊轧花机加工的籽棉应经过初步清理，达到棉花初加工的工艺质量要求

4、，其纤维长度为33 mm及以上，回潮率为65-85的长绒棉。1GBT 21307-200742整机主要性能421 皮辊轧花机加工符合41要求的籽棉时，其台时产量应符合31的规定。422加工后的皮棉品级应不低于原籽棉皮辊试轧机试轧的品级。423加工后的皮棉长度应保持原籽棉皮辊试轧机试轧的长度。424加工后的皮棉含杂率、黄根率、毛头率应符合GB 1103的规定。425皮辊轧花机落棉率不大于2。426加工每百千克皮棉耗电量应不大于55 kWh。427皮辊的使用寿命应不小于500 h。428机器的空载噪声应不大于85 dB(A)。429机器应有较好的密封性能。4210安全防护要求421 01 应有安全

5、防护装置，安全防护装置应符合GB 18399的规定。42102电气部分应符合GB 18399的规定。43主要零部件的质量431清理部分应能较好的开松籽棉并清除其中的杂质，不得损伤纤维。432清理辊筒应做动平衡试验，动平衡允差应符合第A1章的规定。433定刀应保证无裂纹和凹坑，刃口平直，加工装配后直线度不大于05 mm。434滚刀4341滚刀应光滑无毛刺。4342滚刀直径公差不大于o5 ram，圆跳动不大于03 miTl。435皮辊的径向跳动应不大于1_5 mm。44整机装配质量441所有零部件应检验合格，外购件、外协件应有合格证书，方可进行装配。4。42各运转部件应转动灵活，不应有碰撞和摩擦现

6、象，各紧固件不应松动。443机器连续运转30 min，各轴承部位温升不应超过20。45外观质量451产品外表面应光浩、平整、美观；漆层均匀、牢固；无显著流痕、皱皮、气泡、潺涂等现象。452零件外露加工表面应进行防锈处理。5试验方法51外观质量用感官检验。52空运转试验521 整机装配后进行空运转试验，时间不少于30 min。522空运转试验时，机器应运转平稳，不应有异常现象。523空运转对用感官检验本标准44z，用点温计检验本标准443。53空载噪声测定在样机距墙壁大于2 m、空载运转正常的情况下，用声级计检测空载噪声。测点设在距机15 m、离地高15 m的地方，在机器前、左、右三面各取一点，

7、取其三点中的最大值。54负载试验541负载试验用籽棉应符合41的要求。542试验时，样机应进行不少于3个班次的试生产，达到正常工况后，方可进行试验。543负载试验时间应不少于60 min。2GBT 21307-2007544取样方法5441皮棉质量检验的取样方法：在皮棉出口处，每隔15 rain随机取皮棉一次，皮棉取样每次不少于500 g，封存于取样筒内。5442棉籽毛头率检验的取样方法：在样机排籽处，每隔15 min(与皮棉取样同步)取棉籽一次，棉籽取样每次不少于500 g。5443皮棉黄根率检验的取样方法按GBT 6103的规定进行。5444落棉率检验的取样方法：从相应试轧籽棉排出的棉籽和

8、杂质中分别检出单粒籽棉。545皮棉质量的检验按GB 1103的规定进行。546皮棉黄根率的检验按GBT 6103的规定进行。547棉籽毛头率的检验按附录B的规定进行。548落棉率的计算方法按四分法称取符合41规定的籽棉100 kg，加工后从相应试轧籽棉排出的棉籽和杂质中分别检出单粒籽棉，合并称重，并按式(1)计算：L：坠100 m式中：L落棉率，；m。检出单粒籽棉质量，单位为克(g)；m试轧籽棉质量，单位为克(g)。549百千克皮棉耗电量的检测用精度为2o级的电度表检测，并按式(z)计算：E一婴100 m式中：E100 kg皮棉耗电量，单位为千瓦时(kWh)；w实耗电量，单位为千瓦时(kw“)

9、；m实轧皮棉质量，单位为千克(kg)。5410皮辊使用寿命的检测：在正常工况下，记录皮辊从开始使用至皮辊磨损失效的累计工作时间，即为皮辊使用寿命。6检验规则61检验分类检验分为出厂检验和型式检验两种。62出厂检验621产品出厂前应经制造厂检验部门检验合格，并附有合格证方可出厂。622检验项目为本标准的43、44、45、52规定的内容。623出厂检验应逐台进行。624出厂检验判定规则6241 出厂检验项目应全部合格，否则判为不合格。6242判为不合格的产品需重新调整至复检合格后，方可出厂。63型式检验631有下列情况之一时，应进行型式检验：a)新产品鉴定时；3GBT 21307-2007b)正式

10、生产产品，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；c)产品停产两年以上，恢复生产时；d)批量生产的产品，为了了解产品质量稳定性，周期性检验时；e) 国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。632检验项目为本标准中规定的全部技术要求项目。633型式检验判定规则：6331型式检验时44条不应有不合格项。6332型式检验如有其他不合格项时，应对该项加倍数量复验；如仍不合格，判定为不合格。7标志、包装和贮存71产品上应有标牌，其主要内容如下：a)制造厂名、商标；b)型号及名称；c)产品标准编号；d)出厂编号；e)出厂日期。72包装箱内部应有防雨措施，并至少应附有下列技术文件：a)使用说明书；

11、b)检验合格证；c)装箱单。73包装箱外壁应标注：a)制造厂名称；b)产品名称和型号；c)毛重(kg)；d)包装箱尺寸(长X宽高)(mmXminxram)；e)出厂年月；f)到站及收货单位；g)发货站及发货单位；h)标明“向上”、“小心轻放”、“系索位置”、“防潮”等字样或标志。74机器存放地点应平整，有防潮、防蚀措施，通风良好。GBT 213072007附录A(规范性附录)转子许用不平衡量的计算A1 清理辊筒的动平衡精度应不低于GBT 923912006中规定的G16级。A2动平衡(双面)校正平面的许用不平衡力矩的计算见式(A1)：u一妄Pm (A1)Z式中：u许用不平衡量，单位为克毫米(g

12、mm)；e许用不平衡度，单位为克毫米每千克(gmmkg)；m辊筒质量，单位为千克(kg)。A3应用举例清理辊筒的转速500 rmin，在图A1中的水平坐标上查得转速，该转速与G16级的交点处，对应于垂直坐标上查得e=300 gmmkg，清理辊筒的质量m=40 kg，则该清理辊筒的许用不平衡量为：1U一300406 000(gram)图A1 对应于各平衡品质等级的最大许用不平衡度。翟罐羹勰耀鼹舔冀芍：垂以GBT 21307-2007附录B(规范性附录)棉籽毛头率的测定B1棉籽扦样B11从轧花机排出的棉籽中均匀地扦取棉籽样本，每个样本不少于500 g。B12将样本拌匀，平铺成长方形薄层，然后从20

13、个不同处各扦取20粒25粒棉籽，也可用铁丝方格法扦取棉籽，每扦取一次后，再将棉籽拌均匀再扦取一次或两次，直至扦足两份棉籽试验室样本各30 g50 g。B13在扦取棉籽时，不取单粒籽棉、僵瓣块、枯瘪籽、破籽和其他杂物，棉籽的大小可不挑选。B2拔取棉籽上纤维B21先将两份棉籽试验室样本分别用天平称重，并记录其质量。B22用手指(不能用指甲)轻轻取下棉籽上附着的一些游离纤维，放好待称重。B23用手指将固生的成束纤维轻轻拉直，然后手指(不能用指甲)在距棉籽表面6 mm以外的位置，将各粒棉籽上的成束的手扯长度在12 mm以上的固生纤维拔脱，放好待称重。B3计算毛头率B31将两份棉籽上固生纤维全部拔完后，再分别将首先取下的游离纤维加入，分别称重。B32计算两份棉籽中的纤维质量的平均数和两份棉籽质量的平均数，并用其平均数按式(B1)计算棉籽毛头率：8一塑100 m式中：6棉籽毛头率，；7nt平均拔取纤维质量，单位为克(g)；m平均棉籽质量，单位为克(g)。