GB T 9747-2008 航空轮胎试验方法.pdf

《GB T 9747-2008 航空轮胎试验方法.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《GB T 9747-2008 航空轮胎试验方法.pdf（29页珍藏版）》请在麦多课文档分享上搜索。

1、ICS 8316020G 41 a亘中华人民共和国国家标准GBT 9747-2008代替GBT 97472004、GBT 11191 2004、GBT 11192-2004、GBT 11193 1998、GBT 11194-2004、GBT iil95 1998、GBT 11196-2004、GBT 13653-2004、GBT 13654-2004、GBT 13655 2004、GBT 13656 2004、GBT 170421997、GBT 17043-19972008061 8发布航空轮胎试验方法Test methods for aircraft tyres(ISO 33242：1998

2、，Aircraft tyres and rimsPart 2：Test methods for tyres，NEQ)200902-0 1实施发布局会她员蛾委检理赌管瓣明标卿家刚国队国喇中GBT 9747-2008目 次前言一1范围2规范性引用文件3术语和定义4动态模拟试验5爆破压力试验方法-6静负荷性能试验方法7外缘尺寸测量方法8无内胎轮胎气密性能试验方法9有内胎轮胎胎圈密合压力试验方法复写纸法10断面分析测量方法11 x射线检测方法12全息照像检测方法-13静平衡差度试验方法14物理性能试验方法15胎圈耐高温试验方法16耐环境温度试验方法，78onnn”孔孔孙前 言GBT 9747-2008

3、本标准代替GBT 9747 2004(航空轮胎动态模拟试验方法、GBT 11191 2004航空轮胎爆破压力试验方法、GBT 11192-2004(航空轮胎静负荷性能试验方法、GBT 11193-1998航空轮胎外缘尺寸测量方法、GBT 11194-2004(航空无内胎轮胎气密性能试验方法、GBT Iil95-1998航空有内胎轮胎胎圈密合压力试验方法、GBT iil962004航空轮胎断面分析测量方法、GBT 13653 2004航空轮胎x射线检测方法、GBT 13654 2004航空轮胎全息照像检测方法、GBT 13655-2004航空轮胎静平衡差度试验方法、GBT 13656-2004航

4、空轮胎物理性能试验方法、GBT 17042-1997航空轮胎胎圈耐高温试验方法、GBT 17043-1997航空轮胎环境温度试验方法。本标准与ISO 33242：1998航空轮胎和轮辋第2部分轮胎试验方法(英文版)的一致性程度为非等效。本标准是对上述标准进行整合修订，对原标准条款进行了调整，作了编辑性修改。本标准中的x射线检测方法与前一版本GBT 13653-2004的主要差异如下：删去资料性附录A(2004版附录A)。本标准中的全息照像检测方法与前一版本GBT 13654-2004的主要差异如下：删去典型条纹示意图(2004版图1图5)。本标准中的物理性能试验方法、胎圈耐高温试验方法、环境温

5、度试验方法与前一版本GBT 136562004、GBT 170421997、GBT 17043-1997的主要差异如下：标准中凡是提及“扯断伸长率”的术语，均改为“拉断伸长率”，标准中凡是提及“扯断永久变形”的术语，均改为“拉断永久变形”。本标准由中国石油和化学工业协会提出。本标准由全国航空轮胎标准化分技术委员会归口。本标准起草单位：中橡集团曙光橡胶工业研究设计院。本标准主要起草人：张萍、盛保信。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：GB 97471988，GBT 9747 2004；GBT 111911989，GBT 11191 2004；GBT 11192 1989，GBT 1119220

6、04；GBT 1ii93 1989，GBT 11193 1998；GBT 11194 1989，GBT 11194 2004；GBT 11195 1989，GBT 111951998；GBT 111961989，GBT 111962004；GBT 13653 1992，GBT 136532004；GBT 136541992，GBT 13654 2004；一GBT 136551992，GBT 13655 2004；GBT 136561992，GBT 13656 2004；GBT 17042 1997：GBT 17043 1997航空轮胎试验方法GBT 9747-20081范围本标准规定了航空轮胎

7、的动态模拟试验方法、爆破压力试验方法、静负荷性能试验方法、外缘尺寸测量方法、无内胎轮胎气密性能试验方法、有内胎轮胎胎圈密合压力试验方法、断面分析测量方法、x射线检测方法、全息照像检测方法、静平衡差度试验方法、物理性能试验方法、胎圈耐高温试验方法、环境温度试验方法等。本标准适用于低速、高速航空轮胎。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后的所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GBT 528硫化橡胶或热塑性

8、橡胶拉伸应力应变性能的测定(GBT 528-1998，eqv ISO 37：1994)GBT 531橡胶袖珍硬度计压人硬度试验方法(GBT 531-1999，idt ISO 7619：1986)GBT 532硫化橡胶或热塑性橡胶与织物粘合强度的测定(GBT 532 1997，idt ISO 36：1993)GBT 1682硫化橡胶低温脆性的测定单试样法GBT 1689硫化橡胶耐磨性能的测定(用阿克隆磨耗机)GBT 2941橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序(GBT 2941 2006，ISO 23529：2004，IDT)GBT 3512硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验(GBT

9、 3512-2001，eqv ISO 188：1998)GBT 6326轮胎术语及其定义(GBT 6326 2005，ISO 42231：2002，Definitions of some termsused in tyre industry-Part 1：Pneumatic tyres，NEQ)GBT 8170数值修约规则GB 9101锦纶66浸胶帘子布GB 9102锦纶6轮胎浸胶帘子布GBT 9746航空轮胎系列GBT 13652航空轮胎表面质量HGT 2198硫化橡胶物理试验方法的一般要求3术语和定义GBT 6326确立的术语和定义适用于本标准。4动态模拟试验41试样试验胎应是硫化后按GB

10、T 13652进行表面质量检查合格、在环境温度下停放24 h以上，方可进】CBT 9747-2008行动态模拟试验。只用同一条轮胎完成本标准规定的动态模拟试验。42试验设备高速轮胎应在能真实地模拟轮胎在跑道上的各种操作情况的动态模拟试验机上进行试验。低速轮胎应在动态模拟试验机上或惯性试验机上进行试验。43试验条件431轮胎试验负荷除另有规定外，轮胎的试验负荷应等于或大于GBT 9746中的轮胎最大额定负荷。432试验充气内压轮胎充气后应在试验场的环境温度下停放12 h以上，停放后若气压下降应补充充气方可进行动态模拟试验。433试验充气内压的修正为了补偿飞轮曲率的影响，应对轮胎的充气内压加以修正

11、，修正方法按下述方法进行：a)轮胎在进行动态模拟试验时的充气内压，应使其下沉量等于轮胎在额定负荷和额定充气内压下压向平板时的下沉量；b) 由图1查得在一定曲率半径的飞轮上轮胎的充气内压校正值，试验轮胎按该值充气后，再按a)条的规定进一步调整至下沉量符合要求为止。不得调整试验充气内压来补偿试验期间由于温度升高而引起的充气内压增值。蕤女飞轮直 径ram 2 000 2 860 移 夕 夕 。， 钐 。纱 -0 250 500 750 1 000 1 250 l 500 1 750 2 000轮胎外直径mm图1试验内压修正图434轮胎试验后冷却轮胎在每次试验后应冷却到规定的温度才可开始下一次试验。4

12、4试验方法本方法包括低速轮胎和高速轮胎的试验方法。441低速轮胎试验方法低速轮胎在下列试验温度和动能条件下，用试验方法A或试验方法B，应能在动态模拟试验机上通过200次着陆试验，即：100次低速着陆试验和100次高速着陆试验。2GBT 9747-20084411试验温度除另有规定外，至少应有90的试验次数，其试验开始时，轮胎胎腔内气体温度或轮胎胎体最热点的温度不应低于41，其余的10试验次数不低于27。允许轮胎在飞轮上滚动以获得规定的试验起始温度。4412动能轮胎在试验过程中吸收飞轮的动能(EK)应按式(1)进行计算：EKCWV2191W (1)式中：fK动能，单位为焦耳(J)；w轮胎额定负荷

13、，单位为千克(kg)；y193 kmh：C0005 13。轮胎在低速着陆试验过程中应吸收上述动能E；的56。在高速着陆试验过程中应吸收上述动能EK的44。4413试验方法A可变质量的飞轮轮胎在试验过程中应吸收的动能，是由一定质量飞轮的速度衰减来提供的。如果不能采用一定数目的飞轮片数来获得所计算的动能值或所要求的飞轮宽度时，则可适当增加飞轮片数并调节试验机速度以获得需要的动能。44131低速着陆试验轮胎应通过100次低速着陆试验，即：在飞轮圆周线速度为145 kmh时着陆，在飞轮圆周线速度为零时离陆。轮胎的着陆速度应调整至轮胎着陆过程所吸收的能量等于Ei的56，但调整后的着陆速度不得低于129

14、kmh。假若调整后的着陆速度低于129 kmh，则：a)以103 kmh速度下的飞轮动能E加上E。的28(即：E+28Ex)来确定轮胎的着陆速度；b) 以103 kmh速度下的飞轮动能E减去E。的28(即：E一28B)来确定轮胎的离陆速度。44132高速着陆试验轮胎应通过100次高速着陆试验，即：在飞轮圆周线速度为193 kmh时着陆，在飞轮圆周线速度为145 kmh时离陆。轮胎的着陆速度应调整至轮胎着陆过程所吸收的能量等于EK的44。4414试验方法B固定质量的飞轮轮胎在固定质量的飞轮上进行着陆试验时，每次着陆试验应在计算的时间Tc内完成。在时间Tc内，轮胎应吸收试验所规定的动能EK。时间T

15、c用式(2)进行计算：晶(w(UL)一EKw(LL)Ecw(【L)Ti(UL)一TI(LL)T0【IL)对速度从145 kmh衰减至0的试验，公式简化为式(3)：甲 EKc。墨塾盟一EKwm 了、L(IJL)T(UL)式中：Tc轮胎吸收规定动能所需时间，单位为秒(s)；Exc轮胎在每次着陆试验中应吸收的动能，单位为焦耳(J)；Ex，在给定速度下飞轮具有的动能，单位为焦耳(J)；TL在轮胎额定负荷作用下飞轮速度的衰减时间，单位为秒(s)T0无轮胎负荷作用时飞轮速度的衰减时间，单位为秒(s)；GBT 9747-2008(UL)速度上限的下标；(LL)速度下限的下标。按下列速度范围把着陆试验的总次数

16、分成相等的两组，每组100次。44141低速着陆试验第一组的100次低速着陆试验。在每次试验中，轮胎应在飞轮的圆周线速度不低于145 kmh时着陆。轮胎着陆后，飞轮的速度逐渐衰减。在R时间内，飞轮速度从145 kmh匀速减速至o。44142高速着陆试验第二组的100次高速着陆试验。在每次试验中，轮胎应在飞轮的圆周线速度不低于193 kmh时着陆。轮胎着陆后，飞轮的速度逐渐衰减。在Tc时间内，飞轮速度从193 kmh匀速减速至145 kmh。4415轮胎充气内压的测定除另有规定外，进行能量吸收试验的轮胎，每5次试验后应测量轮胎充气内压一次。第10次试验后，每10次测量一次。第50次试验后，每50

17、次测量一次。测量后，如发现轮胎内压低于规定值应补充充气。内压高于规定值，可认为是由于温度升高而引起，这种内压增加不可进行调整。442高速轮胎试验方法除代替试验(见4427)的规定外，地面速度大于193 kmh的轮胎应按4423的规定进行动态模拟试验。试验曲线应按4424的规定加以确定。每次试验开始时的轮胎负荷应等于轮胎的额定负荷。地面速度小于193 kmh的轮胎，可按4427所规定的代替试验进行。4421试验温度在滑行试验(见4426)中，至少有90的试验次数，在试验开始时，轮胎胎腔内气体温度或轮胎胎体最热点的温度不应低于49；在超载起飞试验(见4425)、起飞试验(见4424)和代替试验(见

18、4427)中，至少有90的试验次数，在试验开始时，轮胎胎腔内气体温度或在轮胎胎体最热点的温度不应低于41。每组试验其余10试验次数在试验开始时，轮胎胎腔内气体温度或在轮胎胎体最热点的温度不应低于27。允许轮胎在飞轮上滚动以获得规定的试验起始温度。4422试验速度与飞机最大地面速度相对应的动态模拟试验速度见表1。表1动态模拟试验速度飞机最大地面速度(kinh) 在S：点的最小动态轮胎额定速度(kinh)模拟试验速度大于 小于或等于 (kmh)193 257 257 257257 306 306 306306 338 338 338338 362 362 362362 378 378 378378

19、 394 394 394注：如果地面速度超过394 kmh，必须按轮胎的最苛刻的负荷速度一时间要求进行试验，并相应标出合适的额定速度值。4423试验次数及条件试验轮胎应通过下述50次起飞试验，1次超载起飞试验，10次滑行试验，试验顺序可任意确定。4424起飞试验除另有规定外，轮胎在起飞试验中的负荷、速度和距离关系曲线必须符合图2、图3或图4的规定。4其中GBT 9747-2008a) 图2规定的试验条件适用于速度为193 kmh257 kmh的航空轮胎；b) 图3规定的试验条件适合于任何航空轮胎；c)如果用图4作为试验依据时，则应根据轮胎最苛刻的起飞条件选择试验负荷、速度和距离。柱辐翟辑舅杂翟

20、辑时间s图2额定速度为193 kmh257 kmh的航空轮胎试验曲线示图五五=3 s(最大图3通用负荷一速度一时间试验曲线示图一qE邑瑙谢辑尸GBT 9747-2008堂谴盘辑图4理论负荷一速度一时间试验曲线示图图2、图3和图4中的符号：下列符号的具体数值应根据相应飞机的负荷一速度一时间数据来确定。Lo一一开始起飞时的轮胎负荷(不应低于额定负荷)，单位为千克(kg)；L，拐点处的轮胎负荷，单位为千克(kg)；L：一一轮胎零负荷(离陆负荷)；RD滚动距离，单位为米(m)；S。轮胎零速度；S。拐点处的轮胎速度，单位为千米每小时(kmh)；S：离陆时的轮胎速度(不应低于额定速度)，单位为千米每小时(

21、kmh)L开始起飞；T1至拐点处的滚动时间，单位为秒(s)；T2至离陆时的滚动时间，单位为秒(s)。4425超载起飞试验除试验负荷增加到15倍以外，其余与4427的规定相同。4426滑行试验轮胎应按表2规定的试验条件在动态模拟试验机上通过10次滑行试验。表2滑行试验试验次数 最小轮胎负荷kg 最小速度(kmh) 最小滚动距离ms 额定负荷644 10 668z 12倍额定负荷4427代替试验额定速度小于193 kmh的轮胎，可以用模拟着陆试验代替起飞和超载起飞(见4425)规定的起飞试验。轮胎应在额定负荷下通过44271规定的100次试验后，再在额定负荷下通过442726GBT 9747-20

22、08规定的100次试验。44271低速着陆试验第一组100次着陆试验，其试验程序应符合试验方法A或试验方法B规定的低速着陆试验方法。44272高速着陆试验第二组100次着陆试验，其试验程序应符合试验方法A或试验方法B规定的高速着陆试验方法。必要时应调整轮胎的离陆速度，使轮胎在着陆过程中吸收的动能等于EX的44。4428轮胎充气内压的测定除另有规定外，进行动力模拟试验的轮胎，每5次试验后应测量轮胎充气内压一次。第10次试验后，每10次测量一次。测量后，如发现轮胎内压低于规定值应补充充气。内压高于规定值，可认为是由于温度升高而引起，这种内压增加不可进行调整。45试验结果的判定按本标准进行动态模拟试

23、验后的轮胎符合下列规定为通过：451除超载起飞试验外，试验后的轮胎不应出现除正常磨损以外的任何结构性损坏现象。452超载起飞试验后，轮胎的气密性能应保持良好。在24 h内的充气内压下降率应不大于试验开始时充气内压的10。超载起飞试验后，不要求轮胎胎面完好。453按本标准规定进行动态模拟试验时，在最初5次试验期间，试验轮胎胎圈与轮辋之间不应转动；5次以后的试验这种转动也不应损伤无内胎轮胎的胎圈气密层或有内胎轮胎的内胎或气门嘴。46试验报告试验报告应包括下列主要内容：a)试验轮胎及其主要特征(规格、胎号、帘布层数、机种和轮位等)；b)试验方法标准号；c)试验项目和试验条件；d)试验原始记录(速度、

24、负荷、时问、距离、试验后轮胎的温度、充气内压及轮胎的损坏情况、试验室环境温度和相对湿度等)；e)试验结论。5爆破压力试验方法51原理本试验是将压力水充人轮胎胎腔内，以确定其胎体强度及爆破压力值。52试样凡进行爆破压力试验的轮胎试样，硫化后必须停放24 h以上。试验前，在试验室环境温度下停放3 h以上才能进行试验。53试验设备531试验用轮辋：其规格应与试验胎的规格相一致；532电动高压水泵；533水压表：分度不大于200 kPa；水压表应定期进行校正；534安全罩。54试验程序将轮胎试样安装在试验轮辋上(可装配同规格内胎)，并将其放置在安全罩内，用高压胶管将轮胎与高压水泵连结起来。经检查符合要

25、求后，启动高压水泵，以每分钟增压不大于300 kPa的速度向胎内充水。当试验压力达到不低于四倍轮胎额定内压时，保持3 S。如轮胎在此期间不发生爆破，则放水卸压，若轮胎在充水或保持压力过程中发生爆破，则记下爆破压力值、爆破部位、试验的环境温度和其他需要7GBT 9747-2008说明的问题。若需测量轮胎的实际爆破压力值，则一直充水至轮胎爆破为止。55安全要求试验时应注意安全：试验轮胎与轮辋组件必须置于安全罩内，所有人员必须远离试验现场。56试验结果凡轮胎试验压力达到四倍额定内压并持压3 s且不发生爆破、鼓泡、脱层、钢丝或帘线断裂者，则该轮胎爆破压力性能合格，否则为不合格。57试验报告试验报告应包

26、括下列主要内容：a)轮胎规格、层级、胎号、制造厂名称；b)试验时的环境温度和相对湿度；c)轮胎的额定内压值；d)试验轮胎的实际测量值、安全倍数及试验结论。6静负荷性能试验方法61原理本试验是对充以规定内压的轮胎施加规定的连续负荷，从而绘制出轮胎随负荷而变化的变形曲线，同时也可测量出轮胎在负荷下的静负荷半径及下沉量。本试验将获得轮胎的外直径、断面宽、负荷半径、下沉量、下沉率的数据及负荷一变形曲线。62试样621 轮胎表面质量应符合GBT 13652的要求。622轮胎试样在硫化后须在环境温度下停放24 h以上。将轮胎充气至最大额定充气内压，并在试验场环境温度下停放至少12 h以上，停放后若气压下降

27、应补充充气到规定内压才能进行试验。623对于子午线轮胎，在做完50次起飞试验后再进行静负荷性能试验。63试验设备631 根据试验负荷选择适当的设备和负荷量程。632试验机的测量误差应小于士2，试验机应配有自动记录绘图装置。633测量轮胎内压需用分度不大于10 kPa的压力表。64试验条件641试验在环境温度下进行。642试验时的压缩速度不要超过下列规定值：a)外直径小于或等于762 mm的轮胎，最大压缩速度为76 mmmin。b)外直径大于762 mm的轮胎，最大压缩速度为254 mmmin。643试验内压每条试验胎一般可进行八种不同内压的试验，得到八条相应的负荷一变形曲线。八种不同内压分别为

28、：a)零压；b)额定内压的055倍；c)额定内压的070倍；d)额定内压的085倍；e)额定内压；f)额定内压的115倍；g)额定内压的130倍；8GBT 9747-2008h)额定内压的160倍。可根据需要选定其中一种或几种内压进行试验。也可按合同方要求的内压进行。试验时，内压一般由低至高。65试验程序651按622规定充气和停放后的轮胎安装到试验机的支架上。轮胎应放置在平台的正中位置。652预压缩：对试验胎进行预压缩。预压缩在周向相互间隔为180。的二个点上进行。每点压缩一次。预压缩的下沉量达到轮胎断面高的50。653测量轮胎的外直径、断面宽、负荷半径和下沉量：a)预压缩完成后，检查轮胎的

29、内压并调整至额定值，然后停放20 min。b)停放20 rain后，测量轮胎的外直径和断面宽。c)调整平台位置，当轮胎刚接触到下平台时即为零点。测量试验胎处于零点位置的轮胎轴中心点至轮胎接触面之间的垂直距离d。d)启动试验机，以规定的压缩速度给试验胎施加负荷，当达到额定负荷时即停止。测量此时的轮胎轴中心点至轮胎接触面之间的垂直距离R。R即为该试验胎的正常负荷半径，而(dR)值即为该试验胎在额定条件下的下沉量。654测量试验胎的接地印痕：在下平台上铺上上下重叠的一张复写纸和一张白纸，以测量试验胎的接地印痕。测量接地印痕一般应施加负荷至额定值为止，也可根据需要施加至全压缩负荷为止。最后加荷时间维持

30、一分钟不变。本试验可和653同时进行。655负荷一变形曲线的绘制6551 将试验胎按643的要求调整至所需内压后放置不少于20 rain。6552将试验胎调整至零点位置，同时将自动记录绘图装置的记录笔调整至记录纸的零点位置上。6553启动试验机，以规定的压缩速度对轮胎施加负荷直至达到全压缩时为止。然后卸去负荷，按643的要求调整内压，停放20 rain后进行下次试验。66试验结果的计算661 轮胎在额定条件下的下沉率，由式(4)计算：，一学xloo式中：，轮胎在额定条件下的下沉率，；dR轮胎在额定条件下的下沉量，单位为毫米(ram)；H充气轮胎工作断面高(也称自由断面高)，单位为毫米(ram)

31、。662轮胎印痕面积由求积仪求出。67试验报告试验报告应包括下列主要内容：a)轮胎规格、层级、胎号、制造厂名称；b) 轮胎额定负荷和额定内压值以及绘制变形曲线时的其他七种试验内压值；c)试验时的环境温度和相对湿度；d)试验结果包括：下沉率、印痕图、负荷变形曲线图。7外缘尺寸测量方法71原理本方法是应用测量工具测量航空轮胎在充气至额定内压条件下的外缘尺寸值。GBT 9747-200872测量工具及要求721轮辋：试验用轮辋与试验胎相匹配；722轮胎气压表：分度为10 kPa723金属卷尺(不带弧度)：分度为10 ram；724游标卡尺：精度为01 miD_；725卡钳。73试样要求凡进行外缘尺寸

32、测量的航空轮胎在硫化后必须停放24 h以上。测量前，在室温下停放3 h以上才能进行测量。74测量程序741将轮胎安装在轮辋上，充气至额定内压，在室温下停放12 h以上。742测量放置后的轮胎内压，如内压下降，再补充至额定内压，停放10 rain后进行外缘尺寸测量。743外直径测量用金属卷尺沿胎冠中心线绕轮胎一周测量外周长(胎冠中心线处有模缝胶边时，则在紧贴胶边处测量)。允许用游标卡尺直接测量轮胎的外直径，但必须在相互垂直的部位测量两次。测量值取两次测量的算术平均值。744断面宽度的测量选取没有标志、气沟等凸出物的胎侧部位，用游标卡尺或卡钳在轮胎圆周四等分处测量四点的断面宽度，测量值取四点的算术

33、平均值。745胎肩宽度的测量以设计规定的轮胎最大胎肩直径为基础，在轮胎外轮廓四等分处分别确定对称于胎面中心线的两点，该两点的连线应平行于轮胎轴线，用游标卡尺或卡钳测量该两点之间的距离，即得轮胎胎肩宽度值。测量值取四点的算术平均值。746胎肩直径的测量以设计规定的轮胎最大胎肩宽度为基础，在轮胎外轮廓四等分处分别确定对称于胎面中心线的两点，该两点的连线应平行于轮胎轴线，用游标卡尺或卡钳测量该两点与轮胎轴线之间的垂直距离，该垂直距离的两倍即是轮胎的胎肩直径。测量值取四点的算术平均值。75测量结果的计算轮胎外直径按式(5)进行计算：D一土式中：D轮胎充气后外直径，单位为毫米(ram)；L轮胎充气后外周

34、长，单位为毫米(ram)；圆周率，取314。所有测量结果和计算结果按GBT 8170规定取整数值。76测量结果的评定凡所测得的外直径、断面宽、胎肩宽度和胎肩直径在设计所规定范围，则该轮胎的充气外缘尺寸合格，否则不合格。77试验报告试验报告应包括下列主要内容：a)轮胎规格、层级、胎号及生产厂名称或商标；b)测量结果；1 0c)测量结果的评定；d)试验日期、试验人。8无内胎轮胎气密性能试验方法GBT 0747-200881原理本试验是将压缩空气充人航空无内胎轮胎至额定内压，经过一定时间静置后，测定其胎内压力下降以确定该轮胎的气密性能。82试样进行气密性能试验的轮胎在硫化后应在环境温度下停放24 h

35、以上。83试验设备831轮辋：试验用轮辋的规格应与试验胎的规格相一致。832轮胎气压表：分度不大于10 kPa。84试验程序841将试验胎安装在试验轮辋上，经检查符合要求后，向胎内充气至额定内压并检查气门芯、轮辋密封圈是否漏气。842将上述充气后的试验胎在试验场环境温度下停放不小于12 h，使胎体充分膨胀后，如内压下降则补充至额定内压，并记录此时的内压值(P，)，在室温下再停放24 h后测量胎内压力并记录之(Pz)。843检查试验胎是否出现鼓泡、脱层等缺陷并记录之。85试验结果的计算与判定851试验结果的计算轮胎内压下降率K按式(6)进行计算：P，试验胎补充充气后的实际压力，单位为千帕(kPa

36、)；P：第二次停放后实测的试验胎内压，单位为千帕(kPa)。852试验结果判定8521凡内压下降率K小于或等于5时，则气密性能合格；8522凡内压下降率K大于5时，则气密性能不合格；8523试验过程中经检查轮胎发现有鼓泡、脱层等现象时，应终止试验，将该胎列入外观不合格。86试验报告试验报告包括下列主要内容：a)轮胎规格、层级、胎号、制造厂名称；b) 轮胎额定内压值以及停放前内压和停放24 h后内压值；c)试验时的环境温度和相对湿度；d)试验结果包括：内压下降率和是否合格结论。9有内胎轮胎胎圈密合压力试验方法复写纸法91原理本试验是将压缩空气缓缓地充入试验胎内，直至轮胎胎踵部位与轮辋相密合为止。

37、测量密合时的胎内压力，以确定轮胎胎圈部位的松紧程度是否符合设计要求。11m半率降下压胎轮銎GBT 9747-200892试样凡进行胎圈密合压力试验的航空轮胎，硫化后应停放24 h以上。试验前仍应在试验室的室温下停放3 h以上才能进行试验。93试验设备及要求931轮辋：其规格应与试验胎的规格相匹配；932轮胎气压表：分度不大于10 kPa。94试验程序941将试验胎配以同规格内胎，安装在轮辋上，经检查符合要求后，在试验胎两侧的胎踵部位与轮辋之间按圆周大约120。的三个等距点插入宽约10 mm、长度适当的条形试验纸(两张白纸中间夹一张与白纸等宽的复写纸)，每侧各三张。942向胎内缓缓地充气，使胎内

38、的压力达到表3规定的最小胎圈密合压力低10 kPa时停止充气。停放10 min，放气卸压，取出试验纸。按952进行合格评定。943重复942插放试验纸的操作，然后缓缓地向胎内充气并随时检查试验纸是否已被压紧。当两侧试验纸都被压紧时，停止向胎内充气并停放10 min，然后测量试验胎内的压力并记录之。该压力即为试验胎的胎圈密合压力。放气卸压，取出试验纸按953进行合格评定。95试验结果951航空有内胎轮胎胎圈密合压力值应符合表3和表4的规定。952按942试验时：a)如果试验轮辋有防滑齿，试验白纸上不出现完整的防滑齿印痕，即为合格；b)如果试验轮辋无防滑齿，试验白纸上不出现完整的轮辋印痕，即为合格

39、。953按943的规定测量胎圈密合压力时：a) 如果试验轮辋有防滑齿，则试验自纸上应出现完整的防滑齿印痕，此时测得的胎内压力不得超过表3规定的最大胎圈密合压力值，超过者为不合格；b)如果试验轮辋无防滑齿，则试验白纸上应出现完整的轮辋印痕，此时测得的胎内压力不得超过表3规定的最大胎圈密合压力值，超过者为不合格；c) 与咬合齿轮相匹配的轮胎不做胎圈密合压力试验。表3新设计的轮胎胎圈密合压力值胎圈密合压力值kPa轮胎额定内压kPa最小 最大小于或等于275 170 280275690 170 额定内压大于690 350a最大胎圈密合压力值最应小于或等于轮胎的额定内压。当额定内压超过1 380 kPa

40、时，最大胎圈密合压力应小于或等于1 380 kPa。表4已生产轮胎的胎圈密合压力值胎圈密合压力值kPa轮胎额定内压kPa最小 最大小于或等于294 100 300大于294 180a最大胎圈密合压力值最应小于或等于轮胎的额定内压。当额定内压超过1 380 kPa时，最大胎圈密合压力应小于或等于1 380 kPa。12GBT 9747-200896试验报告试验报告应包括下列主要内容：a)轮胎规格、层级、胎号及生产厂或商标；b)试验方法标准号；c)试验时的环境温度、温度；d)试验结果的评定；e)试验日期、试验人。10断面分析测量方法101试样轮胎断面的试样必须通过轮胎中心轴线。102测量工具a)比

41、例尺：分度不大于1 mmb)1：1的轮胎轮廓图样板，分度为25 Filmc)分规。103分析程序1031胎面胶厚度测量用比例尺测量断面胎冠中心线两侧10 mm内的胎面胶厚度(含补强层，不含缓冲层)。至少测量三处，其中一处位于胎冠中心线上。测量取算术平均值，测量结果精确到小数点后一位。1032胎侧胶厚度测量用比例尺测量轮胎断面上胎侧胶最薄处的厚度。测量结果精确到小数点后一位。1083检查帘线排列不齐用目测检查轮胎断面上帘线排列情况，凡有帘线排列成波浪状，波高超过一根帘线者，视为帘线排列不齐。钢丝圈的反包帘布部分和断面水平轴以下的外正包帘布不作此项检查。1034钢丝圈离位值测量10341用比例尺测

42、量钢丝圈下至着合直径之间的材料厚度。10342如图5所示，钢丝圈离位值按式(7)、式(8)进行计算：X1一I h，一X1 (7)X：一l h：一X。 (8)式中：AX。、AX：钢丝圈离位值，单位为毫米(ram)；h，、h2钢丝圈下至着合直径之间实测的材料厚度，单位为毫米(ram)；x，、x：钢丝圈下至着合直径之间设计规定的材料厚度，单位为毫米(ram)。x1 x。也可用式(9)、式(10)进行计算：XlR1一Ro (9)X2一R2一R。 (10)式中：R，、R。按设计所确定的左、右两个钢丝圈的半径，单位为毫米(ram)；R轮胎着合半径，单位为毫米(ram)。13GaT 9747-2008圈5钢

43、丝圈离位值示意图1035钢丝圈歪斜值测量10351用比例尺测量轮胎断面两胎圈的钢丝圈中心线下的材料厚度。10352如图6所示，钢丝圈的歪斜值按式(11)、式(12)计算：Hf y1一y；f (11)yzl yzy：l (12)式中：AY，、托钢丝圈歪斜值，单位为毫米(mm)；、K左胎圈的钢丝圈中心线下的材料厚度，单位为毫米(mm)；y：、y：右胎圈的钢丝圈中心线下的材料厚度，单位为毫米(ram)。一 、厂 l |一兮小专 亿吁厶f“fL一 图6钢丝圈歪斜值示意图GBT 9747-20081036胎面胶用比例尺测量中心线两侧胎冠对称部位的胎面胶厚度，其两值之差为胎面胶歪斜值。1037缓冲层歪斜值

44、测量10371 用分规测量断面中心线至两侧缓冲层边缘的距离。10372缓冲层的歪斜值测量按式(13)进行计算：Ll L。一上，z (13)式中：L缓冲层歪斜值，单位为毫米(ram)；L，一断面中心线至左侧缓冲层边缘的距离，单位为毫米(ram)；L。 断面中心线至右侧缓冲层边缘的距离，单位为毫米(mm)。1038外层帘布层端部离位值测量用比例尺测量胎趾到最外层帘布层端部之间的距离，将所测距离与设计规定的层帘布层端部距离之差作为端部离位值。1039帘、帆布歪斜值测量用轮胎轮廓图样板(或比例尺)测量轮胎断面两侧同层帘布包钢丝圈的包边高度，两值之差即为帘、帆布歪斜值。歪斜值按式(14)进行计算(见图7

45、)：xS一S，一Sz (14)式中：s一一帘、帆布歪斜值，单位为毫米(tara)；s。 断面左边包钢丝圈帘布边到轮胎着合径水平线之间的距离，单位为毫米(ram)；s： 断面右边包钢丝圈帘布边到轮胎着合径水平线之间的距离，单位为毫米(ram)。注：用扯条法成型的轮胎，因帘布包边后层次不清，因而只分析包边后帘布最高点的歪斜值。图7帘、帆布歪斜值示意图10310布接头宽度用目测法检查帘布的接头处，测出帘布接头搭线的根数。10311 无内胎轮胎密封胶厚度测量用比例尺测量断面上密封层胶最薄处的厚度(正常帘布搭头处除外)。GBT 9747-200811 x射线检测方法111原理本方法是利用x射线穿透不同物质时呈现出不同程度的衰减作用，并产生荧光和能使胶片感光的特点，对航空轮胎的各部位进行无损检测。112试样试样应为硫化后在自然环境下停放12 h以上、经表面质量检查合格且表面干净的轮胎。113检测设备1131 x射线管：金属陶瓷x射线管，焦点不大于06mm，电压0 kV100 kV，电流0mA13mA，阳极头转动角180。；”32摄像装置：荧光屏与高分辨率分流摄像管和电视装置连用，且与x射线管阳极头同步旋转，实现比一侧胎圈到另一侧胎圈的检测；”33轮胎操纵装置：可前后、左右移动，并可旋转；”34检测灵敏度：