GB T 9438-1999 铝合金铸件.pdf

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1、GB/T 9438 1999 前兰主仨二本标准是对GB/T9438 1988的修订。吸收10年来我国铸造铝合金方面的科研成果和生产实践经验，参照美国ASTMFl26/日26M-92a3000-6。2 4 6 15 10 10 10 10 13 Z 3 4 2 3 4 大直径的2fE6 OOO8 000 2 4 6 15 10 10 15 15 17 2 3 4 3 4 6 i 8000,.-. 30000 2 4 6 15 10 10 18 18 20 2 3 4 3 4 6 二30000100 000 2 4 日15 10 10 20 22 25 2 3 4 3 4 6 j主.在非加工表面k

2、最大直径小于1mm，加工后表面上最大直径小于Q.5mm的单个孔洞不于计算。表2内部缺陷允许级别罢=I类I坠件非指定部缺陷I类铸件指定部位其他持件位和E类铸f牛种类1250 12 mm 1250 12 mm 112-50 mm 气孔l l 2 3 5 5 缩孔l 2 3 疏松l 1 2 2 4 3 夹杂物(低密度)l 1 2 2 4 4 夹杂物(高密度)1 1 2 l 4 3 4.7.3 在4.7. 1、4.7 2条中所述缺陷，系指其中一种缺陷单独存在时的规定。如两种或两种以仁不同类型的缺陷同时存在，其验收方法与用户另行商定。4.7.4 铸件内部针孔，当用低倍试验方法检验时，对于I类铸件或液压、

3、气压件应按JB/T7946. 3 1995的2级验收，允许局部有3级针孔，但一般不得超过受检面积的25%。当气密性试验满足设计要求时，允许降一级验收。E类铸件按3级针孔验收。4. 7. 5 铸件内部的偏析，由专用技术标准规定。4.7.6 要求气密性的铸件，应按图样或专用技术文件的要求进行气密性试验。必要时，允许对铸件迸行浸渗处理。4.8铸件修补及矫正4. 8. 1 可用打磨的方法清除任何缺陷。但打磨后的尺寸，应符合铸件尺寸公差的要求。4.8.2 变形的铸件允许用机械方法矫正。矫正后全部检查有无裂纹。热处理后的机械矫形，事先应取2门:, G/T 9438千1999得用户的同意并按专用文件进行。4

4、.8.3 除另有规定外，铸件可用焊补的方法修复。焊补方法由供需双方协商确定。4.8.4 焊补用填充金属按合同规定或由供需双方协商确定。4.8.5 当采用氧弧焊焊补时，焊补面积、焊补处数、焊补最大深度，一般职符合表3的规定。特殊情况下的焊补，由用户在专用技术文件中规定。4.8.6 同一处焊补不超过兰次。焊区边缘间距(包括反面的焊区)不得小子两相邻焊区直径之和。4.8.7 凡以热处理状态供应的铸件，焊补后需按原规定状态进行热处理，热处理后的铸件按4.3与5.4条检验力学性能。当氧弧焊区固和、小于2cm2，焊区间距不小Tlmm，经冶金部门同意，焊补后可不经热处理，但在一个铸件上，不得多于五处。而ZL

5、301、ZL305合金的铸件.焊补后一律按原状态进行热处理。4.8.8 焊补i耳，不得有裂纹、未焊透、未熔合等缺陷。在任一焊区中允许有最大直径不大于2mm且不超过壁厚1/3的气泡和夹杂三个。边距不小于10mm，直径小于0.5mm的分散气泡或夹杂不计。4.8.9 铸件焊补应按焊补工艺规定进行。4. 8. 10 凡经焊补的铸件应在焊补处标记，或在有关技术文件中标注在示意图上以备检验。4.8. 11 铸件还允许采用经供需双方商定的其他方法，如浸渗、粘补、热等静庄、锤击等进行修补。表3铸件允许的焊补面积及数量铸牛类型铸件表面积焊补面积不大于修补处数cm cm 不多于，个小到件1 0003 000 15

6、( ,3 00()6 000 15 3 20(?50 mm) 2 25(,6000 20 3 25 2 注l 焊补面积是指扩修后的面积p2 焊补面积小于2cmz的焊区，不计入焊补数。5试验方法和检验规则5. 1 铸件检验组批5. 1. 1 1类铸件检验批次焊补最大深度一个铸件上总焊口1m补数不$于，个3 5 10 10 8 13 10 8 同一熔炼炉次的合金、同一铸造工艺条件在8h以内浇注的、采用同一热处理工艺总量不超过1 000 kg的全部铸件。特殊情况下的组批由供需双方商定。5.1.2 II类铸件检验批次|可合金，在8h之内浇洼的、采用同一热处理工艺总量不超过3000同的全部铸件。5.1.

7、3 n类铸件检验批次在生产稳定的情况下(包括原材料、熔炼工艺、浇注工艺、中在验等工序的稳定)、一周内浇注的同一合rn11 金的全部铸件。5.2检验项目GB/T 9438 -1999 5. 2. 1 每批铸件按其类别检验各项性能，各类铸件的检验项目见表4。5.2.2 铸件类别由用户在图样中标注或在有关技术文件中规定。对于未注明类别的铸件视为E类铸件。图样标记包括:所用合金牌号或代号、铸造方法、铸件供应状态、铸件类别以及所执行的标准等。ZL 101SBT6 示例:曾户.,., _.内 【表4各类铸件检验项目合金铸件抗拉抗拉强度、化学布氏表面表面尺寸显微重量X射线荧光气密性其他布氏国l强度、伸长率成

8、分硬度租糙度缺陷公差组织公差探伤探伤试验性能硬度伸长率(本体取梓). . .骨 A A A A A E A A善.椅 A A -一.斗E h .骨A A 注l 符号A为必检项目.为仅当用户要求时才进行检验，为不须检验的项目。2 带善为铸件本体取样性能如巳检验，则单铸试样性能不必再检验。5.3 化学成分5. 3. 1 合金化学成分的检验方法应符合GB/T1173一1995中5.1的规定团5.3.2 对每一熔炼炉(批)次的铸件必须对合金元素和主要杂质元素(由铸件生产厂确定)进行分析，其余杂质仅在用户要求或工艺检验时进行分析。5. 3. 3 当用几个熔炼炉次的合金浇注一个I类或E类铸件时，每炉都要检

9、验化学成分。5. 3. 4 合金化学成分第一次分析不合格，允许重新取样分析不合格元素。若第二次分析仍不合格时，铸件为不合格件。5. 3. 5 合金化学成分分析试样也可取自铸件，并按5.3.4条的规定验收。5.4 力学性能5. 4. 1 每批铸件按其类别检验力学性能。5.4.2 合金力学性能的检验方法应符合GB/T228的规定。5. 4. 3 1类铸件除用单铸试样(或附铸试样检验力学性能外，还应按供需双方商定的比例，从铸件的指定部位和非指定部位切取试样检验力学性能。5. 4. 3. 1 切取试样的部位由用户在图样中规定，无明确规定时，由铸件生产厂确定。5.4.3.2 切取试样选用GB/T228中

10、直径不小于6mm的短试样，当不能切取圆试祥时，允许按专用标准切取板形试样。5.4.3. 3 对小于10kg或不便于切取拉伸试样的铸件可检验铮件的硬度。抽检比例由供需双方商定。5.4.4 II类、E类铸件用单铸试样或附铸试样栓验力学性能，按GB/T1173-1995中5.2. 3及5.2.4进行;如复验仍不合格，则从该批次中随机或按供需双方商定的方法选取铸件，切取试样检验力学性能，俭验方法按5.4.3及5.4.6进行。如不合格，则该批次全部铸件由供需双方协商处理。5.4.5 如果一个熔炼炉次中同一热处理状态的铸件，在不同的热处理炉次中进行热处理，并且该熔炼炉次的试样己在一个热处理炉次中经检验合格

11、，则另一热处理炉次中该熔炼炉次的铸件可按同热处理197 GB/T 9438 -1999 炉次中任熔炼炉次的合格试祥交付。如果所提交验收的单铸或附铸试样性能不合格，需从铸件上切取试样时.应从该热处理炉次的各个熔炼炉次中随机或按供需双方商定的方法选取铸件，切取试样测li二力学性能。5.4.6 当被抽检的铸件本体取样力学性能不合格时(不论试样t是否存在铸造缺陷).可加倍抽检，重新取样检验力学性能。如果加倍抽检的结果都合格，则该炉(批)铸件力学性能合格。杏则不合格。当加倍抽检仍不合格时，允许重新热处理后取样检验，但只允许重复热处理一次。每次热处理后，若单铸试样不合格，铸件上切取的力学性能合格时，目tl

12、该熔炼炉次铸件为合格件。5.4.7 当用户对切取试样力学性能要求不同于本标准时，应与铸件生产厂协商按专用技术文件规定进行。5. 4. 8 _.般情况f.硬度不做检验。当设计有要求时，应按GB/T1173-1995中5.2.12条的妮定，在同一批次铸件巾抽检。如不合格，抽检数量加倍。加倍抽检的铸件硬度都合格，则该批铸件硬度合格。j则不合格e当加倍抱检后仍不合格，允许重复热处理，但重复热处理次数不允许超过二次。5.4.8.1 铸件硬度检验部位及抽检方法，应符合图样或有关文件规定。如无明确规定，则在铸件需要保证特定硬度的部位检验硬度。5.4.8.2 铸件硬度值应符合GB/T11731995灰3的规定

13、。5.4. 8. 3 由于硬度不合格而重复热处理时，除检验硬度外，还应按原要求检验单铸或切取试样的抗ji强度和伸长率。5.4.8.4 当对铸件的硬度值有特殊要求时，应征得生产厂家同意并在囱拌上标明，铸件的热处理规范可作适当的调较。5.4.9 以铸态提供的铸件，当力学性能不合格时，允许对铸件迸行适当的热处理.其力学性能仍按原铸态指标验收。5.4.10 对铐件有骂他力学性能要求时，其技术要求和i验收方法由设计部门或用户和生产厂家协商后.在阁样或有关技术文件中规定。5. 5 侍件尺寸铸件易变动的尺寸应淫件检验，其他尺寸进行抽查。不解剖无法检验的尺寸，由检验部门定期解剖检验。5.6 铸件重量铸件重量按

14、图样或合同规定验收。如无明确定，铸件重量公差JIZ符合GB/T11351之规定。抽检h法由供需双方商定。5. 7 外观质量5. 7. 1 铸件均用国视(或用10倍以下的放大镜)反适当的最具、仪器或试验方法检验其外观质量。5. 7- 2 铸件非加工表面的粗糙度评级可按GB/T6060. 1进行。5.7.3 铸件加工表面针孔度评级按1B/T7946.3进行。5.7.4 铸件按国样要求进行荧光探伤或煤油浸润等检查。5. 8 内部质量5. 8. 1 低倍试验检验针孔时按JB/T7946.3的要求进行。5. 8. 2 1类、E类铸件应按图样或有关技术文件的规定，进行X射线检验。其检验部位和比例由设叶部门

15、或用户和生产厂家商定。检验数量按每个熔炜、炉次所浇注的铸件数计算。5. 8. 3 当X射线照相检验抽查有不合格时，应取双倍。如仍有不合格，全部铸件逐个进行检验n5.8.4 当用低倍试验方法检验内部缺陷(针孔除外)时，Ft按专用技术文件验收。5.8.5 当用X射线照相方法检验时，铸件内部针孔、气孔、疏松等缺陷评级可按GIl/T11346及HB 6578或专用文件进行。5.8.6 铸件焊补后，用肉眼(可借助10倍以下放大镜)、荧光等检查其表面焊补质量，检查面积不小二F2)8 GB/T 9438 -1999 焊补面积的两倍。焊区不得有裂纹、缩孔、咬边、未熔合等缺陷。5. 8. 7 当焊补要求不同于本

16、标准时，可按合同或专用技术文件验收。5. 8. 8 铸件焊补后应对焊区内部进行元损检验。检验面积不小于焊补面积的两倍。I类铸件焊补部位全部检查.I类铸件焊补后，根据用户的要求按一定比例抽检。焊区内不得有裂纹、来焊透、分层等内部缺陷。焊区内部所允许的其他缺陷可按专用文件规定。对于焊补面积不大r2 cm的焊区，且不能X射线检验时，经冶金部门同意可不做X射线检验。5.8.9 铸件断口、显微组织及抗腐蚀性能等按专用文件进行检验。5.8.10 铸件气密性等其他性能检验按合同或专用文件进行。5. 9 工艺检验5. 9. 1 五艺检验的目的是全面检查批生产铸件的质量情况，以便及时采取措施保证产品质量。5.9

17、.2 经生产试制、定型、转入批生产的铸件，连续生产六个月进行一次工艺检验。停产半年以上恢复生产时，首批铸件也需进行检验。5.9.3 工艺检验的项目包括合金化学成分的全面分析、全面的X射线检验、荧光检菁、煤油浸润、从铸件上切取性能、低f音和金相检验等。根据生产情况，允许冶金部门和柿验部门协商选取上述部分项目近行检验。5. 9. 4 冶金部门根据上述要求制定工艺检验专用技术文件，检验部门技专用文件进行工艺检验。工艺检验中发现有不符合铸件工艺定型的质量要求时.应改进工艺、采取措施，达到质量要求后方可继续生产。对于己生产的铸件由检验部门会同冶金部门协商处理。6 标志、包装、运输、贮存6. 1 铸件上应有检验印记、合金代号、商标等。各种印记应清晰可见。尺寸小的铸件可仅有检验印记或挂标签。6.2 铸件包装应保证运输中和存放期间不锈蚀和无机械损伤。6: 3 铸件应附有合格证。合格证应标明该批铸件符合图样或合同及有关技术标准规定的要求。2iq