GB T 25773-2010 燃气机熔化焊技术规范.pdf

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1、ICS 25.160. 10 J 33 GB 和国国家标准+1: /、中华人民GB/T 25773-2010 燃气机熔化焊技术规范Fusion welding specifications for combustion engine 2010-12-23发布2011-06-01实施数码防伪中华人民共和国国家质量监督检验检夜总局中国国家标准化管理委员会发布目Ij1=1 本标准修改采用AWSD17.1:2001航空航天熔化焊应用规范(英文版)。本标准在参考AWSD17.1:2001的基础上，结合我国实际情况做了如下修改:一一删除了设计部分;一一企业及人员资质的认证参照我国现行的相关标准;保留了工艺

2、实施环节的要求，并结合我国相关标准做了调整;缺欠的限值、焊缝的形状和尺寸要求以附录的形式做出规定。本标准的附录A、附录B为规范性附录。本标准由全国焊接标准化技术委员会CSAC/TC55)提出并归口。本标准起草单位:中国民航大学。本标准主要起草人:王志平、邹慧、陈亚军、纪朝辉。G/T 25773-2010 I GB/T 25773-2010 燃气机熔化焊技术规范1 范围本标准规定了燃气机熔焊的通用技术要求。本标准适用于燃气机部件的熔焊，适用的母材包括:钢、镇及镇合金、铝及铝合金、铁及铁合金和镜及镜合金等。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本

3、适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T 985. 1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口(GB/T985. 1-2008, ISO 9692-1: 2003，民t10D)GB/T 9445 元损检测人员资格鉴定与认证(GB/T9445-2008,ISO 9712:2005 ,IDT) GB/T 12467.2 金属材料熔焊质量要求第2部分:完整质量要求(GB/T12467.2一2009，ISO 3834-2: 2005 , IDT) GB/T 15169 钢熔化焊焊工技能评定GB/T 18591 焊接预热温度、道间温度及预热维持

4、温度的测量指南(GB/T18591一2001，ISO 13916:1996 ,IDT) GB/T 19419焊接管理任务与职责(GB/T19419一2003，ISO14731:1997 , IDT) GB/T 19805 焊接操作工技能评定(GB/T19805-2005 , ISO 14732:1998 , IDT) GB/T 19866-2005 焊接工艺规程及评定的一般原则(GB/T19866-2005 , ISO 15607:2003 , IDT) GB/T 19867.1 电弧焊焊接工艺规程(GB/T19867.1-2005 , ISO 15609-1: 2004 , IDT) GB/

5、T 19867.3 电子束焊接工艺规程(GB/T19867. 3-2008, ISO 15609-3:2004 ,IDD GB/T 19867.4 激光焊接工艺规程(GB/T19867. 4-2008 , ISO 15609-4:2004 , IDT) GB/T 19869. 1 钢、镇及锦合金的焊接工艺评定试验(GB/T19869.1-2005,ISO 15614-1:2004,IDT) 3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3. 1 自我纠正in-process correction 焊工在提交焊件做检验之前，对焊件所做的工艺性纠正。3.2 返修rework 焊件经检验后，在焊后状态所

6、做的所有纠正。焊件经返修后，应达到原始的设计要求。3.3 修复repair 指对焊接缺陷的修正，焊件修复后可能元法达到原始的设计要求。1 GB/T 25773-2010 3.4 关键结构critical applications 在失效后会严重危及工作人员，或者引起系统失效的结构或部件。3.5 次关键结构semi critical applications 在失效后会减少系统的效率，但是不会引起系统失效或人身危害的结构或部件。3.6 非关键结构noncritical applications 在失效后不影响其他部件功能和人身安全的结构或部件。4 总则4.1 制造企业的资质制造企业应按照GBjT

7、12467.2的要求，建主完备的质量管理体系，确保其焊接制造活动得到有效控制。燃气机的设计、制造、检验和验收在满足本标准要求的基础上，还应符合相关行业标准和规程的规定。4.2 焊接及相关人员的要求从事焊接管理、操作和检验的人员应按照相关标准考核并获得相应的资质。焊接责任人员、焊工、焊接操作工、元损检测人员的考核要求可参见CBjT19419、GB/T15169、GB/T19805、GB/T9445(或相关标准)的规定。4.3 焊接工艺规程及评定制造企业应在焊接生产开始之前，根据产品实际条件，在焊接工艺评定(参见GBjT19869. 1或相关标准)的基础上，制定相应的焊接工艺规程。不同焊接方法的工

8、艺规程内容参见GB/T19866-2005、GB/T19867. J JB/T 19867.3和GB/T19867.4。焊接应严格按照焊接工艺规程进行。4.4 焊接材料使用的焊接材料应满足相关焊接材料标准要求。焊接材料的选购、验收、保存、管理和使用应参照相关的质量控制程序。4.5 焊接设备使用的焊接设备(如焊机、焊炬、调节器、送丝机等)应满足相关标准要求。焊接设备的维修、保养应按照规定程序进行，确保其处于正常的工作状态。5 焊接制造要求5. 1 接头制备应参照GB/T985.1(或相关标准)选择合适的坡口形式和尺寸。热加工坡口表面层可能影响焊接质量时，建议采用冷加工方法予以去除。接头的组对应满

9、足焊接工艺规程要求。对于厚度二三3mm、且厚度比值二三1.5，并要求全焊透的不等厚度工件，接头组对时应考虑将较厚工件做适当削薄处理，削薄加工长度推荐控制在工件厚度差的3倍以内(见图1)。2 GB/T 25773-2010 图1不等厚接头焊接制备5.2 焊前清理工件在焊接前，应对待焊部位及周边区域做必要清理，焊接区域不得存有氧化皮、涂漆、油脂、污垢、杂质等。清理方法可以是化学方法(诸如化学清洗或浸蚀)或机械方法(诸如钢丝刷、打磨、喷丸或机械加工)。采用化学方法清洗铁及铁合金时，不得使用氧化物溶剂和甲醇溶剂。采用钢丝刷进行清理时，应注意钢丝刷的种类与母材相匹配。碳钢或低合金钢可采用奥氏体不锈钢钢丝

10、刷或碳钢丝刷。其他材料只能采用奥氏体不锈钢钢丝刷。一旦某把钢丝刷用在某类材料(如铁合金、铝合金、镇合金材料)，应将其做适当标识，作为该种材料的专用钢丝刷。5.3 预热温度及道间温度的控制在焊接焊接性较差材料时，应对预热温度及道间温度进行必要的控制(参见GB/T18591一2001)。预热温度及道间温度的确定，在综合考虑母材供货状态、化学成分、力学性能、结构形式等方面因素的基础之上，还应进行必要的焊接工艺试验。表1推荐了某些材料的预热温度及道间温度。表1预热温度及道间温度被焊母材推荐预热和/或层间温度碳当量在0.35%以上的碳钢及合金钢主三316.C铸态缓合金230 .C 260 c 热处理态续

11、合金120 .C150 .C 5.4 定位焊定位焊缝应按照焊接工艺规程进行焊接。定位焊缝不得存在裂纹、气孔或夹杂等缺陷，如发现存在这类缺陷，应去除后重新焊接。熔人接头的定位焊缝，应视为永久焊缝的组成部分。这类焊缝的两端应当便于接弧，否则应予以修整。临时性定位焊缝，在正式焊接完成后，应按照工艺要求去除。5.5 引弧板和熄弧板引弧板和熄弧板的化学成分应与母材的化学成分相同或相当。引弧板和熄弧板的拆除应采用合适的方法，不得锤击拆除。3 GB/T 25773-2010 5.6 焊缝保护焊接活性材料时，例如焊接铁及铁合金这类活性材料，应采取适当措施防止焊缝和热影响区(包括活性母材焊接熔池背面金属)发生氧

12、化。保护措施应在焊接工艺规程中予以规定。5. 7 道间清理焊道或焊层之间的清理推荐采用机械方式进行。不同母材焊道清理时表面颜色会发生不同的变化。铁及铁合金焊道清理时，应特别关注焊道表面色泽的变化(见表A.l)。5.8 焊接工件的焊接应符合如下要求。5.8. 1 焊接参数调试开始焊接之前，焊接设备应按焊接工艺规程规定的参数进行调试。不得在坡口以外的任何母材部位引弧或燃弧。5.8.2 自我纠正验收检验前，焊工对焊件所做的所有焊缝修整均属于自我纠正。自我纠正不得改变母材的冶金性能和物理特性。自我纠正之前，应按规定清理接头表面的氧化物和其他污染物。自我纠正应在焊缉热处理(不包括热应力消除处理之前进行。

13、5.8.2.1 表面缺陆的纠正a) 咬边、未焊满或弧坑(元裂纹等表面缺陷可以通过焊接堆敷相同熔敷金属的方式进行纠正，使焊缝和母材平顺过渡。b) 在不降低材料性能的前提下，可采用打磨或机械切削方式对焊瘤、余高或其他突起缺陷做纠正。c) 经过必要纠正的焊缝尺寸和)BJ:材厚度，须达到图样要求。5.8.2.2 机械化焊或自动焊的焊缝只有在图样或合同书允许时，才可对上述表面缺陷做纠正。5.8.2.3 允许自我纠正的次数每个单独的缺陷区域一般只允许做一次自我纠正。在同一缺陷区需要做多次自我纠正时，焊接工艺规程或工艺评定报告应规定相关的修复工艺。5.8.2.4 自我纠正的记录用户有要求时，应对自我纠正的过

14、程做书面记录。书面记录的格式和内容可由供需双方协商确定。5.8.3 去除余高需要去除余高时，应采用合适的方法。5.8.4 角变形图样或供货协议未做规定时，焊后角变形不得超过50。4 GB/T 25773-2010 5.9 焊后清理焊件不应覆有飞溅物、焊剂、氧化皮、熔渣或其他外来物。焊后去除操作不得使焊缝尺寸或母材厚度低于图样要求。铁及铁合金的焊后清理应进行外观检验和表面颜色检验(见表A.l)。5.10 焊后加工处理消除应力处理、热处理或任何其他对焊件所做的加工处理应在图样或焊接工艺规程中做出规定。5. 11 标识5. 11. 1 临时标识每一个焊工/焊接操作工应在焊件或车间作业记录上对其工作做

15、临时标识，也可用其他替代方法，但应得到用户方的认可。焊件上的临时标识应保留至下道工序或直至最终检验前。所采用的标记方法和材料既不能对母材有害，也不能给后续操作带来不利影响。5. 11. 2 最终标识每个焊接组件或焊接组件所属文件应做如下标识:a) 焊接日期;b) 焊工签字或代码;c) 焊接检验日期;d) 焊接检验员签字或代码。5. 12 返修返修既要满足自我纠正的要求，还要遵守下述规定。5.12. 1 允许返修次数允许返修次数应按照焊接工艺规程及工艺评定报告中规定执行。5. 12.2 根部返修根部未焊透或未熔合可以采取根部补焊的方式来修正。为了保障接头质量，应在焊前对根部作适当的打磨准备，打磨

16、面与返修时的熔合面应过渡圆滑。5.12.3 返修记录返修过程所涉及的所有操作都应以用户方认可的方法予以记录。5. 12.4 返修检验返修的焊件应按照第6章要求进行检验。5.13 修复施工单位或设计者应提供详细的修复作业指导书，其内容至少包括:a) 修复时允许的焊接修复次数;b) 工艺文件;5 G/T 25773-2010 c) 修复过程中每步操作细节(包括修复所涉及的验收检验)。6 检验及验收6. 1 外观检验所有焊缝应做外观检验，并达到图样的规定要求。6.2 渗透检测(PT)在关键结构和次关键结构的焊接中，有色金属焊缝应做渗透检测，如果图样或合同中有明确规定，黑色金属焊缝也应做渗透检测。非关

17、键结构的焊接中，只有图样或合同中有明确规定情况下，才对有色金属和黑色金属焊缝进行渗透检测。渗透检测应按照相关标准进行。6.3 磁粉检测(MT)除非图样或合同规定做渗透检测，否则所有关键结构和次关键结构中的铁磁焊缝应按照相关标准进行磁粉检测。只有图样或合同中有规定时，才对非关键结构中的焊缝做磁粉检测。6.4 射线检测(RT)除非图样或合同规定做超声波检测，否则所有关键结构开坡口焊缝应按相关标准进行射线检测。角焊缝或不要求焊透的开坡口焊缝要求做射线检测时，其根部的验收应参照相关标准。只有图样或合同中有规定时，才对次关键结构和非关键结构中的焊缝做射线检测。6.5 超声波检测(UT)只有当图样或合同有

18、规定时，超声波检测才可用来代替射线检测。超声波检测应按相关标准进行。6.6 其他无损检测当图样或合同中规定使用本标准未列出的检验方法时，其他元损检测方法(如:声发射、电磁或涡流、密封性、中子射线等)、技术、设备或材料也可使用。使用这些元损检测方法时，应参照相关标准进行验收。6. 7 验收规则6.7. 1 一般要求a) 所有缺欠以其最大尺寸计算。b) 两个或多个缺欠，当其间隔小于较大缺欠的尺寸时，可视为一个缺欠。c) 后续加工会消除的缺欠可忽略不计。d) 具有超标缺欠的焊件为不合格产品。e) 在满足最小焊缝尺寸的前提下，允许去除一些不合格焊缝金属。f) 在满足最小厚度要求和其他一些工程要求(例如

19、表面粗糙度)的前提下，允许在去除焊缝缺欠时附带着去除部分母材，这时的厚度应按缺欠处的最小厚度计算。6.7.2 缺欠限值附录A、附录B给出了各类缺欠及其规定的限值。焊缝中的缺欠超出规定限值时，则为不合格。6 GB/T 25773-2010 6.7.3 检验记录检验记录的保存应按合同规定执行。7 文件记录与产品有关的工艺文件、试验报告及其他资料应妥善保存。保存的文件应具有可追溯性，便于查询。文件记录包括:母材、焊接材料材质单、焊接工艺规程、焊后热处理记录、设备校正、自我纠正、检验与试验报告、返修和修复的记录。7 G/T 25773-2010 附录A(规范性附录)缺欠的眼值要求各类缺欠的限值要求参见

20、表A.l。表A.1缺欠限值要求缺欠类别关键结构焊缝次关键结构焊缝裂纹不允许不允许焊瘤(冷搭)不允许不允许未熔合不允许不允许未焊透不允许不允许表面气孔0.25T或0.8mm 0.33T或1.5 mm 单个气孔的最大尺寸(取较小者)(取较小者)气孔间的最小间距较大气孔尺寸的8倍较大气孔尺寸的4倍每76mm焊缝长度中T或3mm 1. 33T或6.5mm 的最大累积尺寸(取较小者(取较小者)内部气孔单个气孔的最大尺寸0.33T或1.5mm0.50T或2.5mm (取较小者)(取较小者)气孔间的最小间距较大气孔只寸的4倍较大气孔尺寸的2倍每76mm焊缝长度中1. 33T或6mm 2T或9mm 的最大累积

21、尺寸(取较小者)(取较小者)夹杂单个夹杂的最大尺寸0.33T或1.5mm 0.50T或2.5mm (取较小者)(取较小者)夹杂间的最小间距较大夹杂尺寸的4倍较大夹杂尺寸的2倍每76mm焊缝长度中1. 33T或6mm 2T或9mm 的最大累积尺寸(取较小者)(取较小者)咬边整条焊缝连续咬边的最大深度0.05 mm 0.015T或0.05mm (取较大者)单个咬边的最大深度0.07T或0.8mm 0.10T或1.3 mm (取较小者(取较小者)每76mm焊缝长度中的最大累积尺寸5.0 mm 15.30 mm 未焊满/凹陷整条焊缝未焊满/0.13 mm 0.015T或0.13mm , 凹陷的最大深度

22、取较大者8 非关键结构焊缝不允许不允许不允许不允许0.5T或2.8mm (取较小者较大气孔尺寸的2倍2T或9mm (取较小者)未规定未规定禾规定未规定未规定未规定0.025T或0.05mm (取较大者)0.20T或1.8mm (取较小者)25.40 mm 0.025T或0.13mm , 取较大者GB/T 25773-2010 表A.l(续)缺欠类别关键结构焊缝次关键结构焊缝非关键结构焊缝点状未焊满/凹陷最大深度O.07T或0.8mrn O.07T或0.8rnrn O.07T或0.8rnm (取较小者)(取较小者(取较小者)每76mrn焊缝长度中的最大累积尺寸5. 1 rnrn 15. 2 rn

23、rn 25.4 rnrn 弧坑最大深度O.20T或0.8mrn O.20T或1.3rnrnO.20T或1.3rnm(取较小者)(取较小者)(取较小者最大长度T T 2T 焊缝截面形状-余高见图B.1 见图B.l见图B.1电弧/气刨擦痕不允许不允许未规定角焊缝尺寸(图样有规定时)最小尺寸按设计规定角焊缝尺寸(图样元最小尺寸规定时)单边角焊缝最小尺寸1. 5T 1. 5T 1. 5T 双边角焊缝最小尺寸T T T 角焊缝尺寸(鼓大角焊缝尺寸大于图样规定尺寸T2. 3 mrn 标注尺寸的2倍标注尺寸的2倍标注尺寸的2倍2. 3 rnm19.0 rnrn 标注尺寸的1.1倍标注尺寸的1.1倍标注尺寸的

24、1.1倍钦的颜色变化亮银色允许允许允许银色允许允许允许浅黄色允许允许允许深黄色允许允许允许青铜色允许允许允许褐色允许允许允许蓝紫色不允许允许允许绿色不允许允许允许蓝色不允许不允许不允许灰色不允许不允许不允许白色不允许不允许不允许不锈钢的颜色变化所有氧化色允许允许允许钢的颜色变化所有回火颜色允许允许允许9 GB/T 25773-2010 附录B(规范性附录)焊撞的验收指南B. 1 角焊缝的形状及尺寸验收可参照图B.l、图B.2示例。不合格的角焊缝如图B.3所示。w C 图B.1理想的角焊缝C 图B.2合格的角焊缝焊缝厚度不足过高凸起过多咬边焊瘤焊脚不足未熔合图B.3不合格角焊缝角焊缝余高应符合表

25、B.l的规定。表B.1角焊缝余高的限值要求单位为毫米焊缝宽度W余高CW，主82 810.0 R;3.2 T;3.0 R王三T余高(手工焊)3.0 mm13.0R;4.5 OFON-仍hh山NH阁。国华人民共和国家标准燃气机熔化焊技术规范GB/T 25773-2010 中每中国标准出版社出版发行北京复兴门外三里河北街16号邮政编码:100045 网址电话:6852394668517548 中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销* 印张1字数22千字2011年3月第一次印刷开本880X12301/16 2011年3月第一版18.00元如有印装差错由本社发行中心调换版权专有侵权必究举报电话:(010)68533533定价晤15号:155066. 1-41669 GB/T 25773-2010 打印日期:2011年4月7日F002A