GB T 25764-2010 滚动轴承 汽车变速箱用滚子轴承.pdf

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1、ICS 2 1. 100.20 J 11 喧嚣中华人民共和国国家标准GB/T 25764-2010 滚动轴承汽车变速箱用滚子轴承Rolling bearings-Roller bearings for automotive transmission 2010-12-23发布2011-06-01实施数码防伪中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会发布中华人民共和国国家标准滚动轴承汽车变速箱用滚子轴承GB/T 25764-2010 * 中国标准出版社出版发行北京复兴门外三里河北街16号邮政编码:100045网址电话:6852394668517548 中国标准出版社秦皇岛印刷厂

2、印刷各地新华书店经销祷开本880X 1230 1/16 印张1.25 字数31千字2011年2月第一版2011年2月第一次印刷 书号:155066. 1-41379定价21.00元如有印装差错由本社发行中心调换版权专有侵权必究举报电话:(010)68533533GB/T 25764-2010 目IJi=i 本标准的附录A为资料性附录。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国滚动轴承标准化技术委员会CSAC/TC98)归口。本标准起草单位:常州光洋轴承有限公司、襄阳汽车轴承股份有限公司、洛阳轴承研究所有限公司、甘肃海林中科科技股份有限公司、人本集团有限公司、湖北新火炬科技股份有限公司。本标准

3、主要起草人z黄腊琴、李飞雪、张雷、师级、刘铁影、吴少伟、张松。I G/T 25764-2010 滚动轴承汽车变速箱用滚子轴承1 范围本标准规定了汽车手动变速箱用滚子轴承(以下简称轴承)的代号方法、结构型式、技术要求、检测方法、检验规则、标志和防锈包装。本标准适用于轴承的生产、检验和验收。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 272-1993滚动轴承代号方

4、法GB/T 274-2000滚动轴承倒角尺寸最大值(idt1SO 582: 1995) GB/T 283-2007滚动轴承圆柱滚子轴承外形尺寸GB/T 297-1994滚动轴承圆锥滚子轴承外形尺寸GB/T 307.1-2005滚动轴承向心轴承公差(lSO492:2002 , MOD) GB/T 307. 2-2005 滚动轴承测量和检验的原则及方法(lSO1132-2:2001,MOD) GB/T 307.3-2005滚动轴承通用技术规则GB/T 2828.1一2003计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划(ISO2859-1:1999 , IDT) GB/T

5、3077-1999 合金结构钢GB/T 4199-2003滚动轴承公差定义(ISO1132-1 :2000 , MOD) GB/T 4604-2006滚动轴承径向游隙(ISO5753:1991 , MOD) GB/T 6930-2002滚动轴承词汇(ISO5593: 1997 , IDT) GB/T 7811-2007滚动轴承参数符号。SO15241:2001 , IDT) GB/T 8597-2003滚动轴承防锈包装GB/T 18254-2002 高碳锚轴承钢GB/T 24605-2009滚动轴承产品标志GB/T 24607-2009 滚动轴承寿命与可靠性试验及评定GB/T 25769一20

6、10滚动轴承径向游隙的测量方法JB/T 1255-2001 高碳锚轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件JB/T 2974-2004滚动轴承代号方法的补充规定JB/T 5313-2001 滚动轴承振动(速度)测量方法JB/T 5314-2002滚动轴承振动(加速度)测量方法JB/T 6641-2007 滚动轴承残磁及其评定方法JB/T 7048-2002滚动轴承零件工程塑料保持架技术条件JB/T 7050-2005 滚动轴承清洁度评定方法JB/T 7051-2006 滚动轴承零件表面粗糙度测量和评定方法1 G/T 25764-2010 JB/T 7363-2002 滚动轴承零件碳氨共渗热处理技术条件

7、JB/T 8878-2001 滚动轴承冲压外圈滚针轴承技术条件JB/T 8881-2001 滚动轴承零件渗碳热处理技术条件JB/T 8922-1999 滚动轴承圆柱滚子轴承振动(速度)技术条件JB/T 10236-2001 滚动轴承圆锥滚子轴承振动(速度)技术条件JB/T 10237-2001 滚动轴承圆锥滚子轴承振动(加速度)技术条件JB/T 10336-2002 滚动轴承及其零件补充技术条件JB/T 10337-2002滚动轴承零件冲压保持架技术条件3 术语和定义GB/T 4199-2003和GB/T6930-2002确立的术语和定义适用于本标准。4 符号GB/T 4199-2003和GB

8、/T7811一2007给出的以及下列符号适用于本标准。C1:外圈凸缘宽度zD1:外圈凸缘外径z乙:凸缘外圈双列圆锥滚子轴承的工作高度;注:是指非凸缘侧内圈背面至外圈凸缘内侧间的距离。8:滚动体的下垂量。5 分类汽车变速箱用滚子轴承分为圆柱滚子轴承和圆锥滚子轴承。6 代号方法6. 1 轴承的代号方法轴承的代号由类型代号、尺寸系列代号或表示轴承配合安装特征的尺寸代号和后置代号组成。6. 1. 1 类型代号、尺寸系列代号轴承的类型代号、尺寸系列代号或表示轴承配合安装特征的尺寸代号方法按GB/T272-1993、JB/T 2974-2004和表1的规定。表1类型代号含义RND 元外圈、内圈单锁圈的圆柱

9、滚子轴承KN 向心滚子与保持架组件HKN 冲压外圈圆柱滚子轴承6.1.2 后置代号轴承的后置代号按GB/T272-1993和JB/T2974-2004的规定。6.2 代号示例2 示例1:元外圈、内圈单锁圈的圆柱滚子轴承RND内径滚子总体外径宽度示例RND 30X 50X 32 KN 45X75X28 HKN 35X47X17 GB/T 25764一2010RND 30 X 50 X 32 1 内圈宽度滚子总体外径内圈内径无外阁、内圈单锁圈的圆柱滚子轴承示例2:向心滚子与保持架组件KN滚子总体内径滚子总体外径宽度KN 45 X 75 X 28 一滚子总体外径滚子总体内径向心滚子与保持架组件承轴子

10、滚径柱内圆度径体圈宽外总外承圈子压轴外滚冲盯l 句，A哇 承-mm轴H子陋滚沙，酣盼忖体到总i 山叫肘例刚一不H7 结构型式和外形尺寸7. 1 固柱滚子轴承7.1.1 NU、NJ，NUP、RNU、RN、NCL、NF、NFL型圆柱滚子轴承的结构型式见图l图8，其外形尺寸按GBjT283-2007或产品图样的规定。B B 可IQ百1。可。图1内圈无挡边圆柱滚子轴承图2内圄单挡边圆柱滚子轴承图3内圄单挡边、带平挡圈NU型NJ型圄柱滚子轴承NUP型3 GB/T 25764-2010 B I Q L司B 可IQ图4无内圈圆柱滚子轴承RNU型图5无外圈圄柱滚子轴承RN型图6外圄无挡边、带双锁圈的圆柱滚子轴

11、承NCL型可IQ 图7外圈单挡边圆柱潦子轴承NF型B 可IQ 图8外圈单挡边、带单锁圈的圆柱滚子轴承NFL型7. 1. 2 RND型圆柱滚子轴承的结构型式见图9，其外形尺寸见表204 可 l.t.l 图9无外圈、内圈单锁圈的圆柱滚子轴承RND型表2轴承型号外形尺寸RND型d Ew RND 25X41X21 25 41 RND 30X50X32 30 50 7.1.3 KN型向心滚子与保持架组件的结构型式见图10，其外形尺寸见表3。轴承型号KN型KN 26X48X19 KN 38X56X17.8 单 B, 主c,; 图10向心滚子与保持架组件KN型表3外形尺寸Fw Ew 26 48 38 56

12、7. 1. 4 HKN型圆柱滚子轴承的结构型式见图11，其外形尺寸见表40B Q k k 固11冲压外圈圄柱滚子轴承HKN型G/T 25764-2010 单位为毫米B 21 32 单位为毫米B, 19 17.8 5 GB/T 25764-2010 表4单位为毫米轴承型号外形尺寸HKN型Fw D B HKN 35X47X17 35 47 17 HKN 42X72X18 42 72 18 -7.2 圄锥滚子轴承7.2.1 30000型圆锥滚子轴承的结构型式见图12，其外形尺寸按GB/T297-1994的规定。Q 图12圄锥潦子轴承30000型7.2.2 R 30000型的圆锥滚子轴承的结构型式见图

13、13，其外形尺寸见表50轴承型号R 30000型d R 32306 30 R 33208 40 问圄13圄锥滚子轴承内组件R30000型表5外形尺寸E 55.767 1105135 63.405 13025 T, 28. 75 32 7.2.3 350000 R型双列圆锥滚子轴承的结构型式见图14，其外形尺寸见表606 单位为毫米B 27 32 注1:外圈可有或元润滑油槽、油孔;注2:可有或元内隔圈。QI可图14凸缘外圈双列圄锥滚子轴承350000R型表6轴承型号350000 R型3506/63.5 R 3506/76 R 8 技术要求8. 1 材料及热处理8. 1. 1 轴承套圈d 63.5

14、 76 外形尺寸D D, T3 117 126 56.88 119.4 125.4 56.63 GB/T 25764-2010 单位为毫米C, C2 4 54.6 8.5 59.5 轴承套圈(冲压套圈除外)一般采用符合GB/T18254-2002规定的高碳铭轴承钢制造，其热处理质量应符合JB/T1255-2001的规定。套圈表面也可采用渗碳、渗氮、碳氮共渗等其他热处理工艺，其热处理质量应符合产品图样的规定。圆锥滚子轴承套圈也可采用符合GB/T3077-1999规定的15CrMo、20CrMo等低碳合金钢制造，经渗碳热处理后，其热处理质量应符合JB/T8881-2001的规定。冲压外圈圆柱滚子轴

15、承的冲压套圈一般采用符合GB/T3077-1999规定的15CrMo、20CrMo等低碳合金钢制造，经渗碳、碳氮共渗热处理后，其热处理质量应符合JB/T7363-2002的规定。8.1.2 固柱滚子和圄锥滚子滚子一般采用符合GB/T18254-2002规定的高碳锚轴承钢制造，其热处理质量应符合JB/T1255-2001的规定。8. 1.3 保持架保持架可采用工程塑料保持架或金属保持架。当保持架采用工程塑料制造时，其材料应符合JB/T 7048-2002的规定E当保持架采用低碳钢制造时，其材料应符合JB/T10337-2002的规定，也可采用性能相当或更优的其他材料制造;当保持架采用铜合金材料制

16、造时，其材料应符合产品图样的规定。8.2 公差8.2.1 轴承公差8. 2. 1. 1 轴承的公差不应低于GB/T307.1-2005中0级公差的规定。8.2. 1. 2 RN、RND型圆柱滚子轴承滚子总体外径Ew的公差为:mmmo7 G/T 25764-2010 8.2.1.3 RNU型圆柱滚子轴承滚子总体内径Fw的公差按GB/T283-2007的规定。8.2. 1. 4 KN型圆柱滚子轴承的宽度Bc公差为一135mm。8.2.1.5 HKN型冲压外圈圆柱滚子轴承的外径公差按表7的规定，其余公差按JB/T8878-2001的规定。表7单位为微米外径D/mmLlDmp VD,p 超过到上偏差下

17、偏差口lax50 +60 。120 50 100 +80 。150 8.2. 1.6 R 30000型圆锥滚子轴承的E、的公差应符合产品图样的规定。8.2.1.7 350000 R型凸缘外圈双列圆锥滚子轴承的公差按表8、表9的规定，其余公差应符合产品图样的规定。表8单位为微米d/mm Vd,p V dmp K皿1、K. 超过到口lax50 80 15 11 25 表9单位为微米VD,p VDmp Ke. 到自lax120 18 14 35 8.2.2 可分离的圆柱滚子轴承的滚子下垂量68.2.2. 1 滚子的下垂量是指滚子在自重下从滚子组的理论节圆位置处下降至保持架窗孔内锁口(或外锁口)极限位

18、置时的径向移动量，见图15。滚子保持架圄15滚子下垂量示意图8.2.2.2 对于NU、NJ，NUP，RNU、RN、NF、RND、HKN型圃柱滚子轴承，其滚子下垂量应符合产品图样的规定。8.3 倒角8.3. 1 轴承装配倒角的最大值应符合GB/T274-2000的规定，也可按照用户的要求进行调整。8.3.2 轴承内圈非装配倒角的最大值应根据轴端紧固件的结构型式确定。轴承轴向用螺母紧固时，其内圈内孔非装配倒角的最大径向单一倒角尺寸与装配倒角的一致P轴承轴向用锁圈紧固时，其内圈内孔非装配倒角的最大径向单一倒角尺寸一般为1.0 mm，也可按照用户的要求进行调整。GB/T 25764-2010 8.4

19、表面粗糙度轴承(冲压外圈轴承除外)配合表面和端面的表面粗糙度应符合GB/T307. 3-2005中0级公差的规定。8.5 游隐8.5. 1 径向游隙圆柱滚子轴承的径向游隙一般应符合GB/T4604-2006表4中0组或3组的规定E也可按照用户的要求，采用其他游隙值。8.5.2 轴向游隙8.5.2.1 NUP型圆柱滚子轴承的轴向游隙应优先选用表10中的数值。也可按照用户的要求，采用其他游隙值。表10单位为微米轴承公称内径dlmm 超过到口lln30 100 30 90 150 8.5.2.2 350000 R型圆锥滚子轴承的轴向游隙应符合产品图样的规定。8.6 残磁轴承的残磁限值按JB/T664

20、1 2007的规定。8. 7 清洁度8.7.1 HKN型和KN型轴承的成品清洁度按表11的规定。表11轴向游隙口lax300 350 轴承公称外径D/平均每套轴承含污莹的最大允许值/口1口1(mg/套)超过到HKN型KN型50 3. 2 3.0 50 60 3.9 3.5 60 70 4.6 4.0 70 80 5.1 4.5 8.7.2 乘用车用其他类型的轴承，其清洁度不应超过JB/T7050-2005中规定值的80%。8.7.3 商用车用其他类型的轴承，其清洁度不应超过JB/T7050-2005的规定。8.8 振动值8.8. 1 圆柱滚子轴承的振动值不应高于JB/T8922-1999中V1

21、组的规定。8.8.2 圆锥滚子轴承的振动值不应高于JB/T10236一2001中V1组的规定或JB/T10237-2001中Zl组的规定。8.9 旋转灵活性轴承应旋转灵活。8.10 外观质量轴承表面不允许有裂纹、锈蚀和明显的磕碰伤。8. 11 寿命8. 11. 1 轴承常规寿命试验后，其额定寿命的试验值与基本额定寿命之比LlO/LIO二泣。用户有特殊要求时，也可与制造厂协商确定。9 GB/T 25764-2010 8. 11. 2 轴承台架模拟试验寿命应满足相应车型的要求。8. 11. 3 轴承实车耐久性寿命应满足相应车型的要求。8. 12 其他8. 12. 1 轴和外壳与轴承配合处的技术条件

22、参见附录A。8. 12.2 其他技术要求应符合GB/T307. 3-2005 , JB/T 10336一2002的规定。8. 12.3 用户对轴承有其他要求时，可与制造厂协商确定。9 检测方法9. 1 公差的测量轴承公差的测量按GB/T307. 2-2005的规定。9.2 滚子下垂量的检验滚子下垂量在轴承组装前进行检验。9.2. 1 对于无外圈圆柱滚子轴承，用塞规检验滚子的下垂量(见图16)。塞规的止端尺寸=Fw+2，塞规的通端尺寸=Fw+0.05mm。固16无外圈圄柱潦子轴承滚子下垂量的检验方法9.2.2 对于内圈可分离的圆柱滚子轴承，用环规检验滚子的下垂量(见图17)。环规的止端尺寸=Ew

23、-20，环规的通端尺寸=Ew一0.05mmo 止通规图17内圈可分离圄柱滚子轴承滚子下垂量的检验方法10 GB/T 25764-2010 9.3 倒角的检测倒角的检测按GB/T307.2一2005的规定。9.4 表面粗糙度的测量轴承表面粗糙度的测量按JB/T7051-2006的规定。9.5 游隙的测量9.5.1 径向游隙轴承径向游隙的测量按GB/T25769一2010的规定。9.5.2 轴向游隙9.5.2.1 NUP型圆柱滚子轴承轴向游隙的测量按图18所示。测量时，将轴承外圈端面压紧，然后匀力在轴承内圈上交替施加测量载荷(100N).使轴承内圈沿载荷方向上下移动，从指示仪上读出的两位置平均值之

24、差即为轴向游隙值。9.5.2.2 双列圆锥滚子轴承轴向游隙的测量按图19所示。测量时，将双列内圈用心轴及螺母紧固，然后匀力在轴承外圈上交替施加测量载荷(100N)，使轴承外圈沿载荷方向上下移动，从指示仪上读出的两位置平均值之差即为轴向游隙值。Q q, i 2Q 图18圆柱滚子轴承轴向游隙j!J量方法圈19双到圄锥滚子轴承轴向游隐测量方法9.6 残磁的测量轴承残磁的测量按JB/T6641-2007的规定。9. 7 清洁度的测试轴承清洁度的测试方法按JB/T7050-2005的规定。9.8 振动的测量9.8. 1 单套轴承振动(加速度)的测量按JB/T5314一2002的规定。9.8.2 单套轴承

25、振动(速度)的测量按JB/T5313一2001的规定。9.9 旋转灵活性的检查9.9.1 NU、NJ，NUP、NCL、NF、NFL型轴承使成套轴承轴线处于水平方向，固定内圈，使其保持静止，旋转外圈数周，检查轴承的旋转灵活性。9.9.2 RN、RND型轴承将轴承置于环规(环规尺寸=Ew)中，使轴承(连同环规)轴线处于水平方向，固定内圈，使其保持静止，旋转环规数周，检查轴承的旋转灵活性。9.9.3 RNU型轴承将塞规(塞规尺寸=Fw的下偏差值一0.015mm)插入轴承中，使轴承(连同塞规)轴线处于水平方GB/T 25764-2010 向，固定塞规，使其保持静止，旋转外圈数周，检查轴承的旋转灵活性。

26、9.9.4 KN型轴承将轴承置于环规(环规尺寸=Ew+G6的下偏差值+0.01mm)与塞规(塞规尺寸=Fw)之间，使轴承(连同环规、塞规)轴线处于水平方向，固定塞规，使其保持静止，旋转环规数周，检查轴承的旋转灵活性。9.9.5 HKN型轴承先将轴承压人环规(环规尺寸=轴承外径D-N6的下偏差值)中，再将塞规(塞规尺寸=Fw的下偏差值一0.015mm)插入轴承(已压入环规)中，使轴承(连同环规、塞规)轴线处于水平方向，固定塞规，使其保持静止，旋转环规数周，检查轴承的旋转灵活性。9.9.6 30000、R30000、350000R型轴承支住轴承内圈背面，轴承内圈保持静止，旋转外圈(R30000型轴

27、承为标准外圈)数周，检查轴承的旋转灵活性。9.10 外观质量的检查在散光灯下目视检查。9. 11 寿命试验9. 11. 1 轴承疲劳寿命试验方法按GBjT24607-2009的规定。9. 11. 2 轴承变速箱台架试验按用户的要求。9. 11.3 轴承实车耐久寿命试验按用户的要求。10 栓验规则10. 1 出厂检验轴承应经制造厂质检部门检查合格后并附有合格证方可出厂。出厂检验的抽检项目按表12(圆柱滚子轴承)和表13(圆锥滚子轴承)的规定，抽样按GBjT2828. 1-2003的规定，采用正常检查一次抽样方案，使用一般检验水平E级，主要检验项目的接收质量限AQL值为1.0，次要检验项目的接收质

28、量限AQL值为2.5。清洁度的抽检按JBjT7050-2005的规定。表12序号主要检验项目序号次要检验项目1 dmp 1 B. 2 D町、VD叩、VDmp2 c.、Vc，3 Kia 3 残磁4 K皿4 配合表面和端面的表面粗糙度5 游隙5 外观质量6 F，的公差6 标志和包装7 E，的公差8 振动表13序号主要检验项目序号次要检验项目1 d町、Vdp、Vdmp1 B. 、VB，2 D町、VD叩、VDmp2 c.、Vc3 K . 3 残磁4 K阻4 配合表面和端面的表面粗糙度5 T、T，、毛的公差5 外观质量6 振动6 标志和包装12 10.2 验收检验验收检验的抽样方案、验收项目、接收质量限

29、由用户与制造厂协商确定。10.3 型式检验10.3.1 轴承在下列情况之一时，应进行型式检验。a) 试制的新产品定型时;b) 设计、材料、工艺等有较大改变，可能影响产品质量和性能时FO 连续生产的产品历经两周年时;d) 产品停产半年以上，恢复生产时;e) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时;f) 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。GB/T 25764-2010 10.3.2 型式检验的产品应从出厂检验合格的同一批产品中抽取，先对出厂检验项目进行复检，复检合格后再进行寿命检验。在寿命试验考核中，其检验规则由用户与制造厂协商确定。11 标志轴承的标志按GB/T24605-2009的规定

30、。12 防锈包装轴承的防锈包装按GB/T8597-2003的规定。13 G/T 25764-2010 附录A(资料性附录)轴和外壳与轴承配合处的技术条件A.1 轴承与轴和外壳的配合有内、外圈轴承与轴和外壳的配合参见GB/T275-1993 0 A.2 与轴承相配的孔的尺寸公差A.2.1 与KN型轴承相配的孔(用作轴承的滚道)的尺寸公差取G6。A.2.2 与RN、RND型轴承相配的孔(用作轴承的滚道)的尺寸公差参见表A.1。表A.1径向游隙组别孔的尺寸公差(孔径80mm) 小于0组G6 。组F6 大于0组E6 A.2.3 与RNU型轴承相配的孔的尺寸公差参见GB/T275-19930 A.2.4

31、 与HKN型轴承相配的孔的尺寸公差根据轴承座的材料按表A.2选用。表A.2料一材-铁的一铸座一或承一钢轴一孔的尺寸公差轻合金或壁厚小于6mm N6(N7) R6(R7) A.2.5 与R30000型轴承相配的孔(用作轴承的滚道)的尺寸公差参见表A.3。表A.3单位为毫米外圈公称小内径E/mmE的公差.2a a 超过到50 土0.015土0.00450 80 士0.02土0.00580 120 土0.025土0.006a该值系在滚道有效长度范围内，以径向尺寸的变化来表示。A.3 与轴承相配的轴的尺寸公差A. 3.1 与KN型轴承相配的轴(用作轴承的滚道)的尺寸公差参见表A.40表A.4径向游隙组

32、别轴的尺寸公差轴径80mm) 小于0组h5 0组g5 大于0组f5 14 A.3.2 与RN、RND型轴承相配的轴的尺寸公差参见GB/T275一19930A.3.3 与RNU型轴承相配的轴(用作轴承的滚道)的尺寸公差参见表A.5。表A.5径向游隙组别轴的尺寸公差(轴径80mm) 小于0组g5 。组f5 大于0组e5 A.3.4 与HKN型轴承相配的轴(用作轴承的滚道)的尺寸公差参见表A.60表A.6径向游隙组别轴的尺寸公差(轴径运80mm) 小于0组k5 0组h5 大于0组g6 A.3.5 与R30000型轴承相配合的轴的尺寸公差参见GB/T2751993。A.4 轴和外壳与轴承配合处的圄角轴

33、和外壳与轴承配合处的圆角参见GB/T274-2000 0 A.5 滚道表面硬度和津硬层深度GB/T 25764-2010 用作滚道的轴或孔的表面，其表面硬度为58HRC64HRC，滚道表面摔硬层深度为o.6 mm 1 mm。A.6 表面粗糙度与轴承相配的孔、轴的配合表面的表面粗糙度Ra的最大值为0.80m，用作滚道的表面的表面粗糙度Ra的最大值为0.20moA.7 滚道形状公差A. 7.1 用作滚道的轴或孔的表面，其表面素线不应出现内凹。A.7.2 用作滚道的轴或孔的表面，其形状公差参见表A.7。表A.7公称直径/超过30 口1口1到30 50 圆柱度/轴4 4 m 孔6 7 50 80 80 5 6 8 10 OFON|叮hmNH阁。GB/T 25764-2010 献文考参侵权必究nv nt q吨UE咱EEAEA哇-EA . au phVE AU 气F气u咽AB. . 号一价书一定酝版权专有滚动轴承与轴和外壳的配合.GB/T 275-1993 lJ 21. 00 J巳GB/T 25764-2010 打印日期:2011年2月25日F002