GB T 10716-2012 同步带传动.汽车同步带.物理性能试验方法.pdf

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1、JCS 21. 220. 10 J 18 GB 中华人民=Ii工和国国家标准GB/T 10716-2012 代替GB/T10716-2000 同步带传动汽车同步带物理性能试验方法2012-11-05发布Synchronous belt drives-Automotive belts一Determination of physical properties CISO 12046: 2012, MOD) 中华人民共和国国家质量监督检验检茂总局中国国家标准化管理委员会2013-03-01实施发布GB/T 10716-2012 目lj 本标准按照GB/T1. 12009给出的规则起草。本标准代替GB/

2、T10716 2000同步带传动汽车同步带物理性能试验方法。与GB/T10716-2000相比，主要技术变化如下：一一增加引用了GB/T60311998（见第2章）；一增加了标准环境条件中大气压值（见5.1);一一增加了试验报告中大气压要求（见5.的；增加了带背硬度试验程序中测量纵向不同5个齿体上方的带背硬度值（见6.1.2);一删除了带轮直径为114mm，增加了带轮直径为100mm 175 mm（见6.2. 2); 一一删除了拉伸强度、齿面包布粘合强度、齿体剪切强度试验中试样宽度为19.1 mm的规定（见6. 2. 1、6.3. 1、6.5. 1); 一一增加了齿体剪切强度试验中ZH、YH、

3、ZR、YR、ZS、YS型同步带的齿剪切头结构尺寸（见6. 5. 3. 1); 一修i改了图6剪切试验中的齿切除加工，增加了齿剪切头的位置（见6.5. 3. 2）。本标准使用重新起草法修改采用ISO12046: 2012同步带传动汽车同步带物理性能试验方法。本标准与ISO12046: 2012相比存在技术性差异，这些差异涉及的条款已通过在其外侧页边空白位置的垂直单线（）进行了标示，技术差异如下：一一关于规范性引用文件： 用等同采用国际标准的GB/T531. 1-2008代替了ISO7619-1:2004; 用等同采用国际标准的GB/T531. 2-2009代替了ISO7619-2: 2004;

4、用修改采用国际标准的GB/T1690-2010代替了ISO1817: 2005; 用等同采用国际标准的GB/T6031-1998代替了ISO48: 1994。一一增加了带背硬度试验程序中测量纵向不同5个齿体上方的带背硬度值（见6.1. 2) ; 一一删除了表3齿剪切头与带齿间最小间隙及图与齿剪接头与带齿位置关系示意图（见6.5. 3); 一一增加了齿体剪切强度试验中ZH、YH、ZR、YR、ZS、YS型同步带的齿剪切头结构尺寸（见6.5. 3.1)。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国带轮与带标准化技术委员会（SAC/TC428）归口。本标准起草单位：宁波伏龙同步带有限公司、中机生产力促

5、进中心、无锡市贝尔特胶带有限公司、宁波裕江特种胶带有限公司、浙江三星胶带有限公司、宁波丰茂远东橡胶有限公司。本标准主要起草人：潘海瑞、邓蓉置、秦书安、黄刚、吴贻珍、愈旭明、章金华、陈孝斌、蒋春雷、冯建斌。本标准代替了GB/T10716-2000。GB/T 10716-2000的历次版本发布情况为：一一一GB/T10716-1989; 一一GB/T10717 1989; GB/T 10718一1989;一一GB/T10719一19890I t、飞GB/T 10716-2012 1 范围同步带传动汽车同步带物理性能试验方法本标准规定了汽车同步带物理性能的试验原则、项目、条件及静态试验。本标准适用于

6、汽车同步带传动。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注目期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 531.1 硫化橡胶或热塑性橡胶压人硬度试验方法第1部分：邵氏硬度计法（邵尔硬度）(GB/T 531.1-2008,ISO 7619-1:2004,IDT) GB/T 531. 2 硫化橡胶或热塑性橡胶压入硬度试验方法第2部分：便携式橡胶国际硬度计法(GB/T 531. 2 2009,ISO 7619-2:2004,IDT) GB/T 1690-2010 硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法(ISO

7、1817 :2005 ,MOD) GB/T 6031 硫化橡胶或热塑性橡胶硬度的测定(10lOOIRHD)(GB/T6031 1998,idt ISO 48: 1994) 3 试验原则通过本标准规定的试验方法评价汽车同步带的物理性能，试验方法与齿型无关。4 试验项目试验项目见表1。表1试验项目试验项目相关条款号带背硬度6. 1 拉伸强度6. 2 齿面包布粘合强度6. 3 芯绳拍出力6.4 齿体剪切强度6. 5 耐高温性6. 6 耐低温性6. 7 耐泊性6. 8 耐臭氧性6. 9 耐水性6. 10 1 GB/T 10716-2012 5 试验条件5. 1 标准环境条件实验室的标准环境条件为：温度

8、（25士5）；相对湿度（65士20）%；大气压（86106)kPa。实际环境条件应在试验报告中记录。5.2 试样的标准条件试样的试验应在产品硫化后至少24h进行。试验前试样应置于符合标准环境条件的室内至少1 h0 5.3 试验结果的修约每项试验的结果应注1：测定5.4 试验报告a) 样带的齿数、带齿节b) 样带的主要原材料；c) 样带的生产批次；d) 试验日期；e) 样带数量；表2试验结果的修约单位| 八测定值最低有效数位个位f) 试验温度、相对湿度和大气压；g) 试验机型号。6 静态试验6. 1 带背硬度试验6. 1. 1 试样试样可以是完整的环形带，也可以是从样带上切下长度大于100mm的

9、带段。2 GB/T 10716-2012 6. 1. 2 试验程序采用符合GB/T531. 1的邵尔A硬度计或者符合GB/T531. 2、GB/T6031的IRHD硬度计，或功能相似的其他硬度计进行试验。将试样放在平台上（有齿面向下），测量纵向不同5个齿体上方的带背硬度值。6. 1. 3 结果表示按下例所示，计算沿带纵向5个不同部位的硬度测定值的平均值并加以修约。示例：74十75+75+74+745 =74. 4 74 75+75+75十74+745 =74. 6 75 6.2 拉伸强度试验6. 2. 1 试样试样可以是完整环形带，也可以是从样带上切下两条长度大于250mm的带段。6.2.2

10、试验程序如果采用环形带作为试样，将环形样带齿面向外撑挂在两个等直径平带轮上。带轮直径为(100175) mm，可自由转动。以（505)mm/min的分离速度对样带施加拉力，直至样带拉断。如果采用两段切开的带段作为试样，则试验时试样夹在每一夹持器内的长度应大于50mm，两夹持器之间的问距应大于150mm，以（50士5)mm/min的分离速度对试样施加拉力，直至试样断裂。对第二个试样按同样的要求进行试验。6.2.3 结果表示当采用环形带作为试样时，以测量值的二分之一作为计算拉力，当断裂发生在样带的包绕带轮部位时，试验无效；当采用切开的带段作为试样时，以两个测量值中的最小值作为试样的计算拉力，当断裂

11、发生在试样的被夹持部位时，试验无效。试验报告中应注明采用环形带试样或带段试样进行试验。6.2.4 结果计算拉伸强度按式(1）计算：T号式中：T一一拉伸强度，单位为牛每毫米（N/mm);F1 试样计算拉力，单位为牛（N);b一一试样宽度，单位为毫米（mm）。. ( 1 ) 3 GB/T 10716-2012 齿面包布粘合强度试验6.3 试样从样带上切取两段长度大于100mm的带段作为试样，以手工方式将试样一端的包布剥开足够长的夹持部分。6. 3. 1 试验程序6.3.2 将试样的夹持部分分别夹在拉力试验机的两夹持器中，以剥离面朝向试验者，将第一齿根位于A、B两夹持器之间，见图L启动试验机，以（5

12、0士5)mm/min的3个连续齿的剥离力。试验中，如鱼希面去或A 7 , ，ttt、代健鹉且W刷刷6.3.3 齿根包布剥离力齿序1号2号3号3个连续齿的粘合强度试验曲线固24 GB/T 10716-2012 6.3.4 结果计算齿面包布粘合强度按式（2）计算：-,:;. 8b . ( 2 ) 式中： 齿面包布粘合强度，单位为牛每毫米CN/mm);F2一一包布剥离力，单位为牛（N);b一一试样宽度，单位为毫米（mm）。6.4 芯绳抽出力6. 4. 1 试样部切断，见图3。6.4.3 结果表示对切断长度为30mm的试样，以两个试样抽出力中的较小值作为试验结果；对于切断长度不足30 mm的试样，按式

13、（3）将实际抽出长度下的抽出力换算成抽出长度为30mm时应有的抽出力，并按5. 3中表2对该值进行修约，作为试验结果。F，号30式中：F, 芯绳抽出力，单位为牛CN);Fm一一实际抽出长度下的抽出力，单位为牛（N);L一一实际抽出长度，单位为毫米（mm）。. ( 3 ) 5 GB/T 10716-2012 6.5 齿体剪切强度试验6. 5. 1 试样从样带上切取一段长度大于200mm的带段作为试样。6.5.2 试验设备试验用齿体剪切装置及试样夹持方法见图4。拉力试验机夹持器齿剪切头夹紧螺栓图4齿体剪切装置及试样夹持6.5.3 齿剪切头6. 5. 3. 1 各型号同步带用齿剪切头的宽度应大于试样

14、宽度，具体结构尺寸如下：a) ZA型和ZB型同步带用齿剪切头的结构尺寸见图5和表3014.3 4:1 图5ZA型和ZB型同步带的齿剪切头6 表3ZA型和ZB型同步带的齿剪切头尺寸h, 型号Lb t 土0.02土0.03土0.02ZA 1. 91 6. 27 0. 51 ZB 2. 29 5.09 1. 02 b) ZH型和YH型同步带用齿剪切头的结构尺寸见图6和表4。4:1 圄7ZR型和YR型同步带的齿剪切头b 土0.020. 51 1. 02 GB/T 10716-2012 单位为毫米+ 士o.5。20 20。单位为毫米H 1. 02 0.89 7 GB/T 10716-2012 表5ZR型

15、和YR型同步带的齿剪切头尺寸h, Lb L, 主型号x, 士0.02土0.02士0.02土0.02ZR 3.45 7. 66 2. 17 1. 00 1. 79 YR 2.92 5.21 1. 17 0.80 1. 25 d) ZS型和YS型同步带用齿剪切头的结构尺寸见图8和表60h, 型号土0.02ZS 3.65 YS 3. 07 14.3 图8ZS型和YS型同步带的齿剪切头表6ZS型和YS型同步带的齿剪切头尺寸Tb 宝rg 士0.02土0.02土0.02o. 95 0. 95 6. 19 0.80 0.80 5.20 Y, 2. 76 2. 33 w 7.85 6.60 6.5.3.2 进

16、行试验时，齿剪切头正好位于相邻两带齿中间并与带齿紧密贴合，见图90试验带试验带齿剪切头齿剪切头图9齿剪切头的位置8 单位为毫米K 0.858 1. 496 单位为毫米H 0. 69 o. 69 GB/T 10716-2012 6.5.4 试验程序将试样夹持在拉力试验机的夹持器和齿体剪切装置上，该剪切装置以牛顿值相当于试样宽度毫米值157倍的夹紧力将试样夹紧。启动试验机，以（50士5)mm/min的分离速度对试样施加拉力，直至试样发生齿剪切破坏，然后再对下一个齿进行同样试验，一般应试验3个齿。包布上有接头的试样不得用于试验。6.5.5 结果表示以试样单位宽度上的剪切力作为齿体剪切强度值，以3个测

17、定值中的最小值作为试验结果。齿体剪切强度按式（4）计算：S号式中25一一一齿剪切强度，单位为牛每毫米（N/mm);F3一最小剪切力，单位为牛（N);b一一试样宽度，单位为毫米（mm）。6.6 耐高温性试验6. 6. 1 试样从样带上切取一段长度大于100mm的带段作为试样。6.6.2 试验程序. ( 4 ) 将试样置于热空气循环老化箱或性能相近的其他设备中，在(125士2）的温度下进行70h的老化；对于耐热带，应在(1502）的温度下进行70h的老化，然后在标准环境条件（见5.1)下使试样冷却至少1h，再进行以下试验：a) 带背硬度（见6.1);b) 齿面包布粘合强度（见6.3）。6. 7 耐

18、低温性试验6. 7. 1 试样从样带上切取一段长度大于150mm的带段作为试样。6. 7.2 试验程序将试样和直径为25mm的圆柱置于冷冻箱中，在（40土2）的温度下冷冻至少5h，然后在冷冻箱中将试样包绕在圆柱上（有齿面向内），观察试样上是否出现裂纹或其他缺陷。6.8 耐油性试验6. 8. 1 试样从样带上切取一段长度大于200mm的带段作为试样。6.8.2 试验程序将试样浸入温度为(100士2）的符合GB/T16902010的1号泊中70L将试样从油中取出并在标准环境条件（见5.1）下冷却至少1h，再进行以下试验：a) 带背硬度（见6.1); b) 齿体剪切强度（见6.5）。9 GB/T 1

19、0716-2012 6.9 耐臭氧性试验6. 9. 1 试样从样带上切取一段长度大于200mm的带段作为试样。6.9.2 试验程序将试样按自然弯曲方向包绕在一个直径为50mm的困柱上，然后一并置于浓度为（50土5）10、温度为（40士2）的臭氧中70L取出后用十倍放大镜观察试样背面有元裂纹。6. 10 耐水性试验6. 10. 1 试样试样为一环形样带。6. 10. 2 试验程序将试样以自然状态浸于沸水中3h，再浸于（25土5）的水中30min，然后在标准环境条件（见5.1) 下干燥1h 24 h，再进行以下试验：a) 拉伸强度（见6.2); b) 包布粘合强度（见6.3); c) 芯绳抽出力（

20、见6.的。10 NONFhOFFH阁。国华人民共和国家标准同步带传动汽车同步带物理性能试验方法GB/T 10716-2012 中* 中国标准出版社出版发行北京市朝阳区和平里西街甲2号(100013)北京市西城区三里湾北街16号(100045)网址.en 总编室，（010)64275323发行中心，（010)51780235读者服务部：（010)68523946中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销争6开本88012301/16 印张1字数20千字2013年1月第一版2013年1月第一次印刷* 书号：155066 1 45978 18.00元如有印装差错由本社发行中心调换版权专有侵权必究举报电话：（010)68510107定价GB/T 10716-2012 打印日期：2013年2月18日F002A