FZ T 24001-1991 长毛绒.pdf

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1、中华人民共和国纺织行业标准FZ/T24001一91长毛绒代替FJ421一81生肠内容与适用范围本标准规定了长毛绒织品的技术要求、试验方法、检验规则、包装和标志等全部技术特征。本标准适用于鉴定各类服装用纯毛、毛混纺及纯化纤长毛绒织品的品质。引用标准Fz/T20001长毛绒试验方法:一技术要求分等规定1长毛绒的分等以匹为单位，按实物质量、物理指标、染色牢度和外观疵点四项检验结果评定，并以其中最低一项定等，分为一、二、兰等品，低于三等者为等外品。3.1.2实物质量、物理指标、染色牢度和散布性外观疵点四项中，最低品等有两项及以上同时降为二等品或三等晶时，则加降一等。5.2织品匹长及组成每匹净长不短于1

2、0m。匹长16m以上，允许两段组成;匹长25m以上，允许三段组成;但最短一段不短于2.sm。拼匹时，应品等相同，色泽一致。3.3实物质量的评等- 实物质量系指绒面、光泽和手感!凡正式投产的不同规格的产品，应分别建宾标楼，检验时，逐匹比照实物质量标样评定。3.3.1基本符合者为一等品。3.32明显差于者为二等品。3.5.3显著差于者为三等品。3.4物理指标的评等根据试验绪果按表1评定，以其中最低项目的品等作为该一单元的品等。表l项目单位，限度允许偏差及考核指标null null一备注一等品二等品三等品幅宽偏差Cm一20一5.0一80平方米重童偏差率写一6.0一10.0一15.0平方米含毛t偏差率

3、环一5.口】一1O0一1乐母纬密偏差率%一4.0一7.0一10。0中华人民共和国纺织土业部1991一叮一。6批准1992一01一01实施FZ/T 24001一91续表1允许偏差及考核指标项目单位限度备注一等品二等品一601585.0三等品经密偏差率一3.0一10.0断裂强力不低于低干98 N按质论价60-2.040-0.5-1.5缩水率不高于毛丛高度含油脂率不高于纯毛长毛绒毛100%纤维含量毛混纺长毛绒中羊毛含t的减少或性能最差纤维含t的增加不高于纤维含量是指绒毛的纤维含量35染色牢度的评等根据试验结果按表2评定，以评定的品等作为该一单元的品等。表2项目单位限度一等品考核指标 备注纯毛、毛混纺

4、纯化纤耐光深级不低子9433浅耐水原样变化级不低于33-42-33-4白棉布活色耐洗原样变化级不低于.33-433-4白棉布沾色耐摩擦干一，级不低于2-33-9纤维素纤维含量50%及以上的毛混纺长毛城泥摩擦色牢度按低半级考核33湿降等办法有一个项目低一级难两个项目低半级者降为二等品，凡低子二等品者降为三等品3.6外观疵点的评等3.6.1外观疵点按其对服用的影响程度与出现的状态不同，分局部性外观疵点和散布性外观疵点两种，分别予以结辫放尺和评等。3.6.2局部性外观疵点，按其规定范围结辫，每辩放尺10 cm。在经向10 cm范围内，不论疵点多少，仅结辫1只。3.6.3散布性外观疵点中(剖、剪伤直条

5、、横影档、绒面高低不平)，有两项及以上同时降为二等品或三等品时.则加降一等。其余疵点不再加降.3.6.4降等品结辫规定FZ/T 24001一9136.4.1二等品中，超出二等品范围的疵点仍按规定结辫放尺。36.4.2三等品中，除破洞、严重磨损、梳绒损伤按规定范围结辫，其他疵点不结辫。3.6-4.3等外品不结辫.3.6.5局部性外观疵点原则上不开剪。但大于2 cm的破洞，1 m内结辫5只，严重影响服用性能的外观疵点(如超过10 cm的严重斑疵，严重梳、剖、剪伤、拔毛、松经、轧梭等)及净长2.5 m以上的连续性疵点，可在工厂内剪除。3.6.6平均净长每2m结辫1只时按散布性疵点降等.3.6.7外观

6、疵点结辫、评等按表3。表3疵点名称疵点程度局部性结辫散布性降等备注1.断经、失毛、跳花120 cm大于20 cm，每20 can散布全匹等外2.直条(粗纱、紧纱、油纱、双纱、拉纱白条、补痕直条、经档、色花直条、扣路错经)明显10-100 cm大于100 cm，每100 em明显傲布全匹严重10-50 cm大于50 cm,每50 cm严1散布全匹距边5的以内，严重按明显评定3.织影档明显20-100 cm大于loo，每100 cm明显散布全匹严!20-50 cm大于50 em,每50 cm严里傲布全匹等外4.例伤直条、剪伤直条、背弓明显5-100 cm大于100 em.每100 cm明显徽布全匹

7、严1 5-50 cm大子50 cm,每50-严litlit散布全匹等外5.绒面高低不平明显10-100 cm大于100 cm.每100 cm明显散布全匹严宜5-50 cm大于60 can.每50 cm严里散布全匹等外FZ/T 24001一91续表3疵点名称疵点程度局部性结辫散布性降等备注6.梳毛损伤、磨损、轧梭10 cm以内大于10 cm，每10-散布全匹等外7.横影档、水演印、卷毛白点、裂孔、阴阳面明显50-100 cm大于100 cm,每100 cm明显散布全匹严重2050 cm大于50 cm,每50 cm严重散布全匹距边5 cm以内，严重按明显评定8破边50 cm以内大于50 cm，每5

8、0 cm散布全匹深入绒面1 -3根毛纱为限9.缺纬、松档、紧档、粗纬、接扣底纬多从5 cm至全幅散布全匹等外10.剖伤横条、剪伤横条、拆布短毛从5 cm至全幅明显散布全匹严重散布全匹豁一朴2 cm以内散布全匹5 cm以内散布全匹洞一铜破-草13.斑疵、顶绞短毛2-10-大于10 cm，每10 cm散布全匹2 cm以内的顶纹短毛要修补14.鱼鳞斑明显散布全匹注:在距边1 cm以内(包括1 cm)的绒面疵点，在检验评等时可不予计算(破洞、剖伤、剪伤、破边除外)。4试验方法4.1采样规定178FZ/T 24001一914.1.1在同一原料、同一品种和同一生产工艺的产品中裁取。缩水率、染色牢度、含油脂

9、率试验,500匹以上为一单元采样两匹;500匹及以下为一单元采样一匹;其他物理指标项目，200匹及以下为一单元采样三匹。凡采样在两匹以上者，各项物理指标的试验结果用算术平均法计算平均数，作为该一单元的评等依据;每一单元中，同一色号染色牢度只试验一次。4.1.2每匹裁取长0. 25 m全幅试样一块，缩水率另裁全幅试样1. 2 m,4.1.3试样必须在距大匹两端3m以上的部位(或3m以上的开匹处)裁取，裁取时不得歪斜，不得有分等规定中列举的严重外观疵点。4.1.4试样应从不同色号中裁取，保持其代表性。4.1.5每份试样应附加标签，并记录下列资料:a.厂名、品名、品号、匹号、色号、批号或交货单元编号

10、;b.采样数量;c.采样日期、采样者。车2试验条件4.2.1试验用标准大气为:温度20士2C，相对湿度(65士3)写。4.2.2试验前，样品要展开平放试验室内暴露至少24 h,4.3复试规定4.3.1原则上不复试，但有下列情况之一者，可进行复试:a.三匹平均合格，其中有两匹不合格，可复试一次，b.三匹平均不合格、其中有两匹合格，可复试一次。4.3.2复试结果，三匹平均合格，其中有两匹不合格，仍为不合格;三匹平均不合格，虽其中两匹合格，也为不合格。4.3.3凡测试两匹的项目，一匹合格，一匹不合格，可补抽一匹，最终以三匹结果按4.3.2评定。4.4单项试验方法4.4.1幅宽按FZ汀20001 4.

11、4进行测定。4.4.2平方米重量及含毛量按FZ/T 20001 4. 5进行测定。4.4.3纬密、经密按FZ/T 20001 4. 6进行测定。4.4. 4断裂强力按FZ/T 20001 4. 7进行测定。4.4.5缩水率按FZ/T 20001 4. 8进行测定。4.4.6毛丛高度按FZ/T 20001 4. 9进行测定。4.4.7含油脂率按FZ/T 20001 4. 10谁行测定。4.4.8纤维含量按FZ/T 20001 4. 11进行测定。4.4.9耐光色牢度按FZ/T 20001 4.12进行测定。4.4.10耐水色牢度按FZ/T 20001 4.13进行测定。4.4. 11耐洗色牢度按

12、FZ/T 20001 4.14进行测定。4.4. 12耐摩擦色牢度按FZ/T 20001 4.15进行测定。5. 1检验规则外观疵点的检验5.1. 1检验织品外观疵点时，应将其正面放在与垂直线成15。角的检验机台面上，在正常北光下或40 WX5只的日光灯照射下，检验者在检验机的前方lm处进行检验。点应在织物反面进行检验。检验时正式检验员必须两人。断经、失毛、破洞、底板磨损等疵5.1.2检验机规格车速:10-14 m/min;Fz/T 24001一91大滚筒轴心至地面的距离;2.1 m;斜面板长度:1. 5 m,5.1-3如因检验光线影响外观疵点的程度而发生争议时，以白昼正常北光下，在检验机前方

13、1。处检验为准。5.2验收规则5.2.1收方按本品质标准进行验收。5.2.2实物质量、外观疵点的抽验，按同一品种交货匹数的5%进行抽验，但不少于3匹，第一次抽验有三分之一品等不符时或平均100 m漏验3只姚点者，可重新再抽5环，如第二次抽验仍发现以上情况时，该批产品由厂方重新检验。5.2.3物理指标、染色牢度是工厂的保证条件，验收时可不试验，如收方需要试验时，可抽该批的3写(至少3匹)，按4. 4执行。试验消耗费用由责任方负担。如收方需要物理指标、染色牢度试验结果时，付方应予提供。6标志、包装、运辐、贮存61标志6.1.1每匹长毛绒应于反面一端烫印厂名梢印，另一端烫印品号、匹号、品等、匹长(米

14、)梢印.拼匹组成时，拼匹处加盖骑缝印。6.1.2织品如因局部性疵点结辫放尺时，应在一侧边道上结一线标，用蜡笔在背面的另一侧边道上对准线标作一箭头。经向计量的疵点结辫时，辫子应结在疵点发生长度范圈的中间边道上，并在另一侧的起止边道上作出标记，以示疵点范围。6-飞.3每包吊硬纸牌一张，如下图，正面反面中华人民共和国厂名品名_品号一一-一.匹号色号一一一.幅宽厘米毛长-一-一一一米结辫只净长米段数段品等-一-一一一匹重公斤降等原因原料成分%年月日样品FZ/T 24001一916.1.4织品出厂时，每包包外应刷以下内容:制造厂名;品名;品号;净长;等级;色号;包号;净重。乐酝乙斌乙L乡IL6.26.2

15、.16.2.16.2.16.2.1包装包装方法和使用材料，以坚固和适于运输为原则。绒面向里折叠，每页长度66 cm左右，在底板相合处放上防蛀剂，两端用棉绳缝钉。每包织品长度10-40 m左右。包装材料:内销绒:用麻布、棉布或硬纸箱，内衬牛皮纸或塑料袋;外销绒:采用木箱，木板厚不得低于1.5二，木质干操无腐烂和死节，箱内衬防潮纸和牛皮纸，2a.b.外用四道铁腰捆扎紧。6.2.1.4每包箱)内必须品种相同、品等一致。6.3运输 装运工具应干净，以免污染产品，运抽中应有防雨措施。64贮存产品应存放于通风的仓库里，并远离火源。了其他标准中任何项目.如合约另有规定，按合约规定执行.EZ/T 24001一

16、91附录A实物质且与外观疵点的说明及t计方法(补充件)Al实物质量的封样按部订生产标样为准，在生产标样未定之前，应由供需双方共同封样。A2外观疵点的说明及量计方法A2.1断经:织造中棉经断缺未修补，致使底板缺少棉经，绒面呈现裂痕者，按经向量其长度。A2.2失毛:织造中毛经断缺未予修补，致使绒面缺少毛丛，呈现裂痕者，按经向量其长度。A2.3直条:以下几种按经向量其长度。粗纱直条:纱支过粗，绒面呈现淡白条。紧纱直条:捻度过大造成紧捻，梳理不散，绒面呈现直条二油纱直条:毛纱油污，绒面呈现直条。-多股纱直条;因多股纱绒面呈现直条.拉纱白条:整经断头时，用小筒子补上，因张力不匀绒面呈现色泽不一者.补痕直

17、条:毛经、棉经修补不良哺致绒面有裂痕或色泽不洲者。经档直条:整经搭纹不良，使毛纱密疏不匀或倒轴张力不一，燕轴时受汽不一致，绒面垦现有规律经档者，按散布性疵点评等。一，汤色花直条:因毛条染花致使绒面呈现无规律的深浅条或雨丝状的深浅条。扣路直条:由于扣齿损坏，造成毛丛歪斜不举，绒面呈现裂浪或色泽不一者。剖、剪伤直条:托绒角铁或开口角铁沉积杂物，致使绒面呈现毛丛高低不平齐者.A2.4错经:棉经、毛经穿错组织，致使绒面呈现经向直条;按经向量计长度-A2.5织影档:经轴、送毛轴等弯曲、送经机构或卷起机构发生故障，使经纱张力不匀，绒面呈现有规律的影档，按经向量计长度。A2.6背弓:由于棉经重叠或坯绒经向受

18、过分拉力，造成经向皱艘、蒸绒定型后，绒面呈现明显裂痕并能见到底板，按经向量计长度。A2.了绒面高低不平:剖绒或剪绒不良，或部分毛纱夹入杂物，送毛受到阻碍，致使绒面毛丛高低不平，按经向量计长度。A2. 8梳绒损伤:梳理过度致使部分毛丛梳落或梳伤底板，按经向量计长度.A2.9磨损:在生产过程中，坯绒底板受到意外摩擦，毛丛呈现倒状，量其最大长度。A2. 10横影档、水演印:燕轴不良致使毛纱色泽不一，绒面呈现有规律性横档或绒边处有深浅印，按经向量计长度。A2. 11卷毛白点:毛经轴卷绕时内松外紧，蒸汽定型后毛丛弯曲，致使绒面呈现弯曲白点，按经向量计长度。A2. 12绒面裂孔:经纱张力调节不当或纬纱张力

19、过小，毛丛不能固结直立，绒面呈现小裂孔，按其经向量计长度。A2.13阴阳面:毛丛向相反两个方面倾斜，造成绒面反光色泽不一，按经向量计长度。A2.14.破边:边组织经、纬纱断裂损伤绒毛，按经向量计长度。A2巧缺纬:织造中纬纱断缺.致使绒面纬向有裂痕，按条数计算。A2.16松档、紧档:拆布或轧梭等处理不当，致使绒面纬向呈现明显分界线者，按条数计算。A2.17棉经接扣不良:按条数计算。A2招剖伤横条、剪伤横条:因毛高调节不当，造成剖、剪伤横条，绒面呈现纬向毛短，按条数计算。A2.19破洞、草洞:经、纬纱断裂或织纹错乱，底板呈现破洞或蛛网，量其最大长度。FZ/T 24001一91A2.20斑疵:包括油

20、斑、锈斑、色斑，蚤其最大长度。A2.21顶绞短毛:由于毛纱乱绞，部分毛经送出不匀，造成短毛，量其最大长度。A2. 22鱼鳞斑;自捻纺纱产品，因捻向等因素造成绒面呈现鱼鳞斑形状。A2.23底纬多;俗称六梭或八梭。毛经没有被纬纱压住，形成底纬多，绒面呈现一条没有绒毛。A3工业内部超辫产品的规定A3.1一等品以平均净长7m结辫1只(不足7m按7m计)。超过此限时，则为超辫产品。超辫产品工业内M -等品考核，但对外不降等。A4凡不到结辫起点，但影响服用性能者工厂应该修好。附最B非仲裁性常规试验条件(参考件)可采用温度20士30C，相对湿度(65士5)%,附加说明:本标准由纺织工业部科技发展司提出。本标准由北京毛纺织科学研究所归口。本标准由北京毛纺织科学研究所负责起草。本标准主要起草人陈继红。