GB 24386-2009 磨齿机.安全防护技术条件.pdf

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1、ICS 2504020J 56 园雪中华人民共和国国家标准GB 243862009磨齿机 安全防护技术条件Gear grinding machines-Safeguarding specifications2009-09-30发布 2010-07-01实施宰瞀徽紫瓣警雠瞥星发布中国国家标准化管理委员会况19GB 243862009目 次前言一I1范围-“12规范性引用文件13机床的危险24安全要求和措施与验证方法85使用信息186责任-19刖 声GB 243862009本标准的第3章、451r)、47、491、494、410(41032除外)、415、416、417为推荐性的其余为强制性的。本

2、标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会齿轮机床分技术委员会(SACTC 22)归口。本标准起草单位：陕西秦川机械发展股份有限公司、上海机床厂有限公司、上海第一机床厂。本标准主要起草人：胡万良、杨奇俊、王晓玲、张家贵、李晓雯。本标准为首次发布。1范围磨齿机安全防护技术条件GB 243862009本标准规定了针对磨齿机存在的主要危险采取的基本安全防护技术要求和措施以及验证方法。本标准适用于一般用途的圆柱齿轮磨齿机(以下简称机床)。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均

3、不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GBT 191包装储运图示标志(GBT 1912008，IS0 780：1997，MOD)GBT 12511人类工效学公共场所和工作区域的险情信号 险情听觉信号(GBT 125112008，ISO 7731：2003，IDT)GBT 12512人类工效学 险情视觉信号 一般要求 设计和检验(GBT 12512 2006，ISO 11428：1996，IDT)GBT 12513 人类工效学 险情和信息的视听信号体系(GBT 12513 2008，ISO 11429：

4、i996，IDT)GB 2893安全色(GB 2893-2008，ISO 38641：2002，MOD)GB 2894安全标志及其使用导则GBT 3167金属切削机床操作指示形象化符号(GBT 3167 1993，neq ISO 7000：1984)GBT 3168数字控制机床操作指示形象化符号(GBT 3168 1993，neq ISO 2972：1979)GB 52261 200z机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件(IEC 602041：2000，IDT)GBT 6576机床润滑系统(GBT 6576 2002，eqv IS0 5170：1977)GBT 7932气动系统通用技术条

5、件(GBT 7932-2003，ISO 4414：1998，IDT)GBT 8196机械安全防护装置 固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求(GBT 81962003，ISO 14120：2002，MOD)GBT 9969GB 1226511992)GB 1226521994)GBl226531993)GBT 13379GBT 14775GBT 14776GBT 1524l工业产品使用说明书总则机械安全 防止上肢触及危险区的安全距离(GB 1226511997，eqv EN 294机械安全 防止下肢触及危险区的安全距离(GB 1226522000，eqv EN 811机械安全 避免人体各部位

6、挤压的最小间距(GB 1226531997，eqv EN 349视觉工效学原则 室内工作场所照明(GBT 13379-2008，ISO 8995：2002，NEQ)操纵器一般人类工效学要求人类工效学工作岗位尺寸设计原则及其数值2与心理负荷相关的工效学原则第2部分：设计原则(GBT 15241219991GB 243862009idt ISO 100752：1996)GBT 1570612007机械安全基本概念与设计通则第1部分：基本术语和方法(ISO 12100-1：2003，IDT)GBT 1570622007机械安全基本概念与设计通则 第2部分：技术原则(ISO 121002：2003，I

7、DT)GB 15760-2004金属切削机床安全防护通用技术条件GBT 16251工作系统设计的人类工效学原则(GBT 16251-2008，ISO 6385：2004，IDT)GBT 16769金属切削机床噪声声压级测量方法GBT 168551机械安全控制系统有关安全部件第1部分：设计通则(GBT 168551-2008，ISO 138491：2006，IDT)GBT 168561 机械安全风险评价 第1部分：原则(GBT 1685612008，IsO 141211：2007，1DT)GBT 18153机械安全可接触表面温度 确定热表面温度限值的工效学数据(GBT 181532000，eqv

8、 EN 563：1994)GB 182092机械安全指示、标志和操作第2部分：标志要求(GB 182092 2000，idt IEC 61310-2：1995)GB 1820932002机械安全指示、标志和操作 第3部分：操作件的位置和操作的要求(idt IEC 613103：1999)GBT 185691机械安全减少由机械排放的危害性物质对健康的风险第1部分：用于机械制造商的原则和规范(GBT 185691 2001，eqv ISO 141231：1998)GBT 185692机械安全减少由机械排放的危害性物质对健康的风险第2部分：产生验证程序的方法学(GBT 1856922001，eqv

9、ISO 141232：1998)GBT 18831 机械安全 带防护装置的联锁装置 设计和选择原则(GBT 18831-2002，ISO 14119：1998，MOD)GBT 23572金属切削机床液压系统通用技术条件GBT 23573金属切削机床粉尘浓度的测量方法GBT 23574金属切削机床油雾浓度的测量方法JB 4029磨床砂轮防护罩安全防护技术要求JBT 5062信息显示装置人机工程一般要求JBT 83561机床包装技术条件JBT 83562机床包装箱JBT 83563机床包装用中、小木箱3机床的危险31应按GBT 1570612007的第5章和GBT 168561的规定，对机床进行危

10、险分析和风险评价，识别和评价机床存在的危险。注：对于本标准没有涉及的危险，应按GBT 157062的有关规定采取措施。32在危险分析时，对于操作者和其他人员由于可预见的误用(见GBT 1570612007中322)产生的危险应特别加以注意。包括：机床使用期间；机床调整、清理、维护期间。233机床存在的主要危险见表1。表1危险一览表GB 243862009GB 15760一2004 安全要求和措施在本序号 危险类型 机床存在的危险的有关章条 标准中的有关章条机械危险(起因于)：形状；相对位置；质量和稳定性(位能)；1 质量和速度(动能)；机械强度不够；位能的聚集：弹性元件；压力下的液体或气体a)

11、头架与台面之间的挤压危险；b)移动立柱与其他静止物体之间的挤压危险 5232， 423211 挤压危险 c)砂轮与工件之间的挤压危险； 5245， 4244d)砂轮与修整器之间的挤压危险； 551 451e) 机械排屑装置运动部分与固定部分之间的挤压危险a)工作台与头架之间的剪切危险；5232， 4232b)主轴箱与立柱(或滑板)之间的剪12 剪切危险 5245。 4244，切危险；551 451c)修整器与磨具之间的剪切危险机床的零部件有可能导致人员伤害 5221。4221，13 切割或切断危险 的锐边、尖角和开口易造成切割或切 52234223断危险 527a)操作者在手动操作(如装、拆工

12、件或测量)时；b)接近旋转砂轮或工件造成缠绕 422214 缠绕危险 5231危险； 4231c) 由于管线的固定措施不当引发缠绕危险a)高速旋转的砂轮与机床的头架、尾架部件之间，尤其是砂轮与工15 吸人或卷入危险 件之间易造成吸人或卷入危险。 5231 4231b)高速旋转的交换挂轮防护不当易造成吸人或卷入危险a)工作台、滑座、立柱等部件快速移 5233， 423316 冲击危险 动引起的冲击危险； 5234。 4235，b)磨头快速移动引起的冲击危险 5237 42373GB 24386-2009表1(续)GB 15760一2004 安全要求和措施在本序号 危险类型 机床存在的危险 的有关

13、章条标准中的有关章条机床外露部分的锐棱、尖角、凸出部 5221， 4221，17 刺伤或扎伤危险分和开口引起的刺伤或扎伤危险 5223，520 4223a)油管、气管及冷却管意外爆裂造成喷射危险；5410 4410。18 高压流体喷射危险 515。 413。b)液压蓄能器维修时压力未卸尽，拆卸油管引起压力油喷射516 414a)运动的机床零件或工件掉下或甩 5235， 4235。出引起的危险； 524 424。19 机床零件工件抛出危险b)砂轮破碎甩出引起的危险； 5410， 4410c)切屑飞溅引起的烫伤、划伤危险 551 451a)机床的外形布局不合适引起的机床稳定性丧失危险； 521，

14、421，110 稳定性丧失危险 b)在贮运过程中，机床移动部件意 525， 4172。外失控而移动造成零部件跌落或 519 4173倾倒a) 机床的电线和电缆导管、油管、气管和冷却管引起的绊倒危险； 5222，4222，b)机床的冷却液、切削液、油液和润 5291495，111 滑倒、绊倒和跌倒危险 滑剂溅出或渗漏造成地面湿滑引 5115，413，起的滑倒危险； 515，416c)人员在操作、维护、调整机床时从 518工作位置跌落的危险2 电气危险a)带电体无保护或保护不当及残余电压引起的触电危险；b) 电气设备绝缘不当或绝缘失效引21 触电的危险 531 43起的触电危险；c) 电气设备未按

15、规定采取接地措施引起的触电危险a) 电气设备中的电流超过额定值或导线的载流能力，而无过流保护或过流保护不当引起的危险；电气设备的保护措施不当 b) 电动机无过载保护或过载保护不 531，22 43引起的危险 当引起的危险； 535c)电动机超速引起的危险；d)电压过低、电压过高或电源中断引起的危险3 热危险4表1(续)GB 24386-2009GB 15760 2004 安全要求和措施在本序号 危险类型 机床存在的危险的有关章条 标准中的有关章条a)接触发热的灯、电气元件(如：电阻、大变压器、电机等)及经常接由热接触或热源辐射引起的 触的机床部位表面温度过高引起31 57 47烧伤和烫伤 的烫

16、伤危险；b)接触液压系统发热的元件或油液引起的烫伤危险由过热或过冷对健康造成32的危害4 噪声危险由机床的动力源(电机)和动力传递41 听力丧失或其他生理紊乱 系统及磨削过程产生的超过标准规定 58 48值的噪声引起的危险42 干涉语言通讯和声讯信号 58 485 振动危险 596 辐射危险61 电弧 510162 激光 510263 离子化辐射源 510164 高低频电磁场 5367 物质和材料产生的危险有害、有毒液体、气体、烟 操作者及机床周边人员接触或吸人 5111 491，71雾、油雾和粉尘等 磨削粉尘、烟雾、油雾和冷却液等 5112 492a) 冷却液溅到发热的灯泡引起的爆炸危险；b

17、)磨削火花飞溅与油雾接触引起的72 火灾和爆炸 火灾危险； 5113 493c) 由于冷却液选用不当引起的火灾危险；d) 电气设备引起的火灾危险操作或维修人员接触有细菌或病毒73 生物和微生物危险 的液压油和冷却液(变质发霉)引起的 5114 494危险设计时忽视人类工效学的8危险5GB 243862009表1(续)GB 15760 2004 安全要求和措施在本序号 危险类型 机床存在的危险的有关章条 标准中的有关章条a)机床的手轮、手柄操作力过大，而影响操作者的健康；5292，b)机床的手轮、手柄、按钮站和观察5121，41081 不利健康的姿势或过度用力 读数的测量装置的安装高度不合512

18、2，适，而影响操作者的健康5123c)工作台的高度过低或过高，而影响操作者的健康修正砂轮时，砂粒易吹人人的眼睛 5102，82 忽视人员防护装备的使用 4101造成的伤害 5121工作区的照度不足，照度均度不够，83 不适当的区域照明 以及频闪效应、眩目现象，造成对人视 513 411觉的影响机床的噪声超标以及机床工作节奏过快或操作方式不符合人类工效学原 4884 精神过分紧张或准备不足等 5121理等原因造成操作人员的精神紧张或 4101操作精力不集中a)形象化符号标识不清造成人误操作引起的危险；b)机床运动方向与人的操作方向不 543， 443。85 人的差错一致引起的误操作危险； 512

19、21 41021c)操作者误操作造成机床意外动作引起的危险能量供应中断、机械零件9 破损及其他功能紊乱造成的危险a)动力中断或波动造成机床导致工机床或控制系统能力供应 件或移动部件跌落产生的危险。 532， 43，91中断 b)动力中断后重新接通时，机床自 542 442行再起动引起的危险a)砂轮、工件等在动力中断、连接松5235，524， 4235，424，机床零件I件意外甩出、 动时意外甩出或跌落的危险；92 5410551 4410。451，压力液体或气体的意外喷出 b)压力气体或液体在动力中断、元515。516 413，414件破损时意外喷出引起的危险a)运动部件误动作、意外起动、速度

20、变化失控和运动不能停止引起的 52374237。93 控制系统故障或失灵 危险； 5246。4410b) 砂轮超速或砂轮架进给过量； 5410c)保护装置失效6表1(续)GB 243862009GB 15760一2004 安全要求和措施在本序号 危险类型 机床存在的危险的有关章条 标准中的有关章条a)机床部件装配错误和导管、电缆、液压、气动管件等连接错误引起 4236，94 装配错误 514的危险； 412b) 电机运转方向错误产生危险a)机床在使用或储运过程中意外跌 521， 421，95 倾覆、机床稳定性意外丧失 落、倾翻或移动； 525， 4172b) 配重系统中元件断裂引起的危险 51

21、9 4173安全措施错误、安全装置10 安装错误或不正确定位产生 5 4的危险a) 结构不坚固或开口太大造成危险；551， 451，101 防护装置 b) 防护装置的设计结构不合理如：552 452阻碍视线或产生了附加的挤压或剪切区造成危险a)联锁装置不可靠引起的危险； 551 451，102 安全(防护)装置b) 限位装置不当或失灵引起的危险 553 452a)标记不明显(不易识别)或布置不合理造成误操作产生危险； 544， 444，103 启动和停止装置b)装置因电路故障等原因引起失效 545 445而造成危险机床危险部位(如电柜、按钮站、接104 安全符号和信号 线盒、分线盒、电动机等)

22、未涂安全色 56 46或未设安全标志引起的危险a)机床上未设报警装置或报警装置不可靠引起的危险； 543， 443，105 信息和报警装置 b)未提供安全使用、调整、维护等机 5123。 4103床信息引起的危险； 5c) 机床的油箱未设油标引起的危险能量供应切断装置无明显标记和自 545， 445，106 能量供应切断装置 锁装置，断开处的“下游”仍存有能量 515， 413，易造成的危险 516 414a)急停装置不易识别造成的危险；107 急停装置 b) 急停装置性能不可靠，安装位置 546 446不舍理造成的危险上料和下料装置无安全防护引起的108 上料和下料 526 425剐伤危险7

23、GB 24386-2009袭1(续)GB 15760 2004 安全要求和措施在本序号 危险类型 机床存在的危险的有关章条 标准中的有关章条安全调整和或维修用的未提供或未提供全专用工具和专用4244，109 附件使操作者在安全调整和或维修 520主要设备和附件 418时产生危险1010 排气装置 52474安全要求和措施与验证方法41一般要求411应通过设计尽可能排除或减少所有潜在的危险因素。412通过设计不能避免或充分限制的危险，应采取必要的安全防护装置(防护装置、安全装置)。413对于无法通过设计排除或减少的，而且安全防护装置对其无效或不完全有效的遗留危险，应用信息通知和警告操作者。42机

24、床结构421稳定性机床的外形布局应确保具有足够的稳定性。使用机床时(按说明书规定的预定使用条件下)，不应存在意外翻倒、跌落或移动的危险。由于机床的形状原因不能确保足够稳定性时，应在说明书中规定其固定措施。验证：视检和或检查信息。422外形4221可接触的外露部分不应有可能导致人员伤害的锐边、尖角和开口。验证：视检和或检查信息。4222机床的各种电缆电线、液压管线、气动管线、冷却管线、润滑管线等布置安排应合理、无障碍，防止产生绊倒等危险。验证：视检和或检查信息。4223机床的突出部分、移动部分、分离部分应采取安全措施，防止产生磕伤、碰伤、划伤、剐伤危险。验证：视检或检查信息。423运动部件423

25、1有可能造成缠绕、吸人或卷入等危险的运动部件和传动装置(机床的齿轮、齿条、皮带轮、皮带、丝杠等)应予以封闭或设置安全防护装置、或使用信息，除非它们所处位置是安全的。验证：视检和或检查信息。4232机床的运动部件与其他静止部件之间不应存在挤压危险或剪切危险，如工作台纵向移动部件、砂轮架横向移动部件，否则按GB 122653的规定采取安全措施。验证；检查图样，视检和或检查信息。4233机床的工作台及砂轮架移动存在冲击危险，应设置可靠的限位装置，必要时可采取可靠的缓冲装置。若设置限位装置有困难，应采取必要的安全措施。验证：视检和或检查信息。4234由于超负荷可能发生损坏的砂轮架和工作台等运动部件应设

26、置超负荷保险装置。因结构原因不能设置时，应在机床上(或说明书中)标明机床的极限使用条件。验证：检查图样，视检或检查信息。4235安装在主轴上的砂轮卡盘及其他在运动中有可能松脱的零件、部件应设置防松装置。8GB 243862009验证：检查图样和或视检。4236对于单向转动的部件应在明显位置标出转动方向。验证：视检4237在紧急停止或动力系统发生故障时，砂轮架和工作台等运动部件应就地停止或返回设计规定的位置。验证：视检4238运动部件不允许同时运动时，其控制机构应联锁。不能实现联锁的，应在控制机构附近设置警告标志，并在说明书中说明。验证：视检和或检查信息。424夹持装置4241砂轮卡盘、工件卡盘

27、和尾架夹紧装置应采取安全措施，确保工件和砂轮在加工过程中不会松脱或甩出。必要时，在使用说明书中说明安全使用的相关信息(如砂轮的最大线速度和砂轮的安装方法、最大夹持工件的重量及安全使用的速度范围等)。验证：视检和或检查信息。4242手动夹持装置手动夹持的工件卡盘及尾架夹紧装置应采取安全措施，防止意外危险。验证：功能检查和或检查信息。4243机动夹持装置a)机动夹持的液压尾架夹紧装置的夹紧过程应与机床运转的开始和结束相联锁；b) 机动夹持的液压尾架夹紧装置只有在人为操作的条件下才能放松工件。验证：功能检查4244手动上下工件或更换砂轮时，应采取安全措施(如提供信息或配备专用的吊装工具)，防止产生挤

28、压等危险。验证：视检和或检查信息。4245在紧急停止或动力系统发生故障时，尾架夹紧装置应具有防止危险产生的安全措施。验证：视检和或检查信息。425自动上下料装置采用自动上、下料装置时，应设置固定式防护装置、或联锁的活动式防护装置、或设置警告标志。验证：视检和或检查信息。43电气系统电气系统应符合GB 52261的有关规定验证：供方提供相应的证明或试验。44控制系统441一般要求除了应符合4424410规定外，还应符合GB 522612002中第5章、第9章、第10章、第12章、GBT 1570622007中411、413和GBT 168551的规定。验证：检查电气图样，视检，功能检查和或检查信

29、息。442控制系统的安全及可靠控制系统的有关安全部分是指从整个系统的最初控制装置或输入点的检测位置开始到机床最终执行机构或元件(如电动机)。控制系统应确保其功能可靠，控制系统应能受预期的工作负荷和外来影响、逻辑的错误(不包括操作程序)。验证：检查图样，视检，检查元器件是否符合相关标准证明，检查信息。9GB 243862009443控制装置控制装置应确保操作时不会引起危险，并应符合下列要求：a) 设置在危险区以外(紧急停止装置、移动控制装置等除外)；b)清晰可见，易与其他装置区分，必要时设置表示其功能和用途的标志。符号标志应符合GBT 3167、GBT 3168的规定。控制器件的颜色代码应符合G

30、B 522612002中102的规定；c)一个控制装置，而多重控制时(如键盘)，执行的动作应清楚标明；d)不会引起误操作和附加危险；e)在操作位置不能观察到全部工作区的机床，应设置视觉或听觉的起动警告信号装置或警告信息，以便工作区内人员能及时撤离或迅速制止起动；f) 有一个以上操作位置的机床，应设置控制联锁装置。验证：视检，功能检查和或检查信息。444起动机床起动应符合下列要求：a)只应在人为的起动控制下，机床才能起动。包括：1)停止后重新起动；2)操作状况(如速度、压力)有重大变化时。注：正常的自动控制程序，或重新起动或操作状况变化不会对人员造成危险，可不遵守上述要求。b)活动式防护装置闭合

31、时，机床不应立即起动。c)活动式防护装置脱开时，机床不应意外起动。d)有多个起动装置时，应设置选择装置，任何时候仅有一个起动装置起作用。验证：功能检查。445停止机床应设置停止装置，停止装置应位于每个起动装置附近。机床停止应符合下列要求：a)按下停止装置时，机床的运动应能完全安全地停下来；注：由于各种机床的危险情况不同，停止装置可停止机床运行中的部分或全部。b)机床运动停止时，执行机构的能量供应应切断，保证断开点“下游”不再有位能和或动能。注：当某些回路必须与其能源供应保持正常连通时，例如：夹持工件、保持信息或内部照明等，应采取特殊措施(如警告信息或报警灯等)，以确保操作者的安全。验证：检查图

32、样，视检，功能检查和或检查信息。446紧急停止4461紧急停止应符合GB 52261 2002中107的规定及下列要求：a)能明确识别、容易看见，易于接近，且操作无危险；b) 动作不应影响保护操作者或机床的装置的功能；c) 使机床或运动部件尽快地停止运行；d)执行机构的任何动作应使控制装置锁紧，并持续到重调(不锁紧)；e) 复位不应使机床起动，或起动任何危险部件的运动。验证：检查图样，视检，功能检查。4462机床应设置一个或数个紧急停止装置，如在：a)主操作台；b)可移动的操作台；c)上、下料处(远离主操作位置时)。验证：视检。447模式选择机床有一种以上工作或操作方式(如自动控制或调整、检查

33、等)时，应设置模式选择控制装置，且每1 0GB 243862009个被选定的模式只允许对应于一种操作或控制模式。在某种工作或操作方式下，须在安全防护装置脱开或无效下才能操作，模式选择控制应满足下列要求：a)自动控制模式无效；b)在进步的控制指令下(有命令顺序)机床才能动作；c)在特别的安全措施(如减速、减功率或其他措施)下，机床的危险运动部件才允许运转；d) 机床的运行直接或间接通过传感器控制时，应能避免产生任何危险运动。验证：视检，功能检查和或检查信息。448保持一运转保持一运转应能持续激励直至工作完成。验证：功能检查。449数控系统数控系统应符合GB 522612002中第11章的规定及下

34、列要求：a) 满足预期的操作条件和环境影响；b)设置访问口令或钥匙开关，防止程序被有意或无意改动；c)有关安全的软件未经授权不允许改变。验证：视检，功能检查和或检查信息。4410控制系统故障控制系统出现故障时，不应导致危险产生，特别是：a) 机床不应意外起动；b)运动部件速度变化不应失控；c)运动部件不应停不下来；d) 运动部件或机床上工件、砂轮不应掉下或抛出，流体不应喷出；e)安全装置不应失效。验证：检查图样和或检查信息。45安全防护装置451一般要求安全防护装置应符合GBT 8196、GBT 18831的规定和下列要求：a)性能可靠，能承受工件和零件或砂轮的甩出，切屑和冷却液的溅出等；b)

35、不应引起附加危险和限制机床的功能，也不应过多地限制机床的操作、调整和维护；c) 防护装置与机床危险部位间的安全距离应符合GB 122651、GB 122652、GB 122653的规定；d)防护罩、屏、栏的材料，以及采用网状结构、孔板结构和栏栅结构时的网眼或孔的最大尺寸和最小安全距离，应符合有关规定；e) 防护装置的可移动部分应便于操作、移动灵活；f) 经常拆卸用手搬动的防护装置应装拆方便，其质量不宜大于16 kg。不便于用手搬动的防护装置，应设置吊装孔、吊环、吊钩等，并在防护装置本体或说明书中标明其质量值(kg)；g)观察机床运行的透明防护装置应便于观察。验证：视检，实测和或检查信息。452

36、防护装置4521固定式防护装置应牢靠地固定或联接。可拆卸部分只能用工具拆卸。11GB 243862009验证：视检。4522活动式防护装置活动式防护装置应满足下列要求：a)采用重力、卡子、定位螺栓、铰链或导轨等固定；b)打开时应尽量与机床保持相对固定；c)采用联锁的活动式防护装置，防护装置关闭前机床不能起动，一旦打开防护装置时机床应中断工作循环，砂轮架须退回到安全位置(砂轮主轴可不停止运转)，调整状态除外；d)必要时可设置防护锁。验证：视检，功能检查和或检查信息。4523可调式防护装置可调式防护装置应调整方便，调整完毕后调整件应能保持固定。验证：视检。4524砂轮防护装置砂轮防护罩应符合JB

37、4029的规定。在砂轮防护罩或其附近显著位置应标明砂轮的旋转方向和砂轮最高线速度。验证：检查图样和视检。453安全装置4531联锁装置联锁装置的联锁保护应符合GB 52261 2002中93的规定。验证：检查图样，功能检查。4532限位装置机床的限位装置应尽量安装到无振动、不受影响的合适位置上，动作应可靠。验证：视检，功能检查。46安全标志和安全色461必要时应在机床危险部位或附近设置安全标志或涂安全色，以提醒操作、调整和维护人员注意危险的存在。使用安全标志应符合GB 2894、GB 182092的规定。使用的安全色应符合GB 2893的有关规定。462应在下列危险部位设置安全标志或涂安全色：

38、a)砂轮罩上；b)电气箱体外表面；c)非全封闭工作台防护罩前面；d)不能安装安全防护罩的换向撞块部位；e)有蓄能器装置的显著位置。验证：视检。47异常温度471经常接触的机床部件的温度应符合GBT 18153的规定。472机床部件(电气元件、照明灯等)不应存在对人体灼伤、烫伤的危险。否则在其附近处应设置警示牌。验证：视检和或检查信息。48噪声应采取措施降低机床的噪声。在空运转条件下，机床的噪声声压级应符合表2的规定。表2机床空运转噪声声压级的限值GB 243862009机床质量 10 10普通级(含数控机床)83 85dB(A)精密级、高精度级(含数控机床)75 80dB(A)机床噪声的测量方

39、法应符合GBT 16769的规定。验证：实测。49物质和材料491一般要求机床使用和排放的物质和材料应符合GBT 185691、GBT 185692的规定。492有害物质4921液体机床用液体应符合下列要求：a)冷却液的选用应能使机床正常工作，并不会影响人体健康；不应使用受污染、不洁的劣质冷却液，不能使用变质的冷却液；浓缩液稀释不应混入对人体健康有害物质；b)机床用油应符合有关标准的规定；c)机床用涂料、油漆不应影响人体健康。注：涂料、油漆指固化以后的。验证：提供相关证明或检查信息。4922气体、油雾工作时产生有害气体或大量油雾的机床，应采取有效的封闭措施和或设置有效的排气、吸雾装置。油雾浓度

40、的测量应符合GBT 23574的规定。验证：视检和或实测。4923粉尘工作时产生大量粉尘的机床，应采取有效的封闭措施和或设置有效的吸尘装置。粉尘浓度的测量应符合GBT 23573的规定。验证：视检和或实测。493火灾和爆炸应采取措施防止气体、液体、粉尘等物质产生火灾和爆炸危险，特别是：a) 应提示用户尽量使用使用说明书推荐的冷却液和油液。若使用易燃冷却液、油液或加工易燃材料应采取防火、防爆措施，如：1)灭火器；2)防爆装置；3)易燃限制装置。b)照明灯的安装位置应避免冷却液飞溅引起的爆炸危险，否则应加防护装置。c) 电气设备的耐燃保护应符合GB 52261 2002中74、133的规定。验证：

41、视检和或检查信息494生物和微生物机床的油箱、冷却箱等应便于清理。油箱、冷却箱宜加盖，以防止外来物进人。应提示用户定期更1 3GB 243862009换冷却液和油液。验证：视检和或检查信息。495飞溅应避免冷却液、切屑飞溅造成的滑倒、伤人等危险。如加工区的防护不足以防止溅向操作者，则应设置附加的防护挡板，或提示用户按其加工工件的形状和尺寸特征添设附加的防护挡板。验证：视检和或检查信息。410人类工效学4101一般要求机床的人类工效学设计应符合下列要求：a)工作强度、运动幅度、可见性、姿势等应与人的能力和极限相适应，并应符合GBT 16251的规定；b)工作位置应适合操作者的身体尺寸、工作性质及

42、姿势，并应符合GBT 14776的规定；c)应防止操作时出现干扰、紧张、生理或心理危险，并应符合GBT 152412的规定；d) 操作机床会造成伤害的，应提示用户采用个人防护装置。验证：视检，实测和或检查信息。4102操作件41021一般要求操作件应符合GB 522612002中101、GB 1820932002的有关规定及下列要求：a) 操作者应能判明最终效应是否实现(直接或通过反馈应答装置)；注：最终效应指操作者在进行操作时所要求达到的预期结果(见GB 182093 2002中33)。b)操作件的操作方向应与其最终效应一致，如有不一致时应符合常规规定。c) 操作者与机床的相对位置可以改变(

43、如用遥控，便携式和悬挂操作装置)，机床的运动方向变化不明确时，应在机床的运动部件上或其附近加贴与操作件上操作符号和或颜色相对应的标志；d)既可机动又可手动的操作件，当圆周速度大于20mmin时，应与旋转轴自动脱开，或采用无轮辐和无手把的操作件；注：脱开时，允许操作件由于惯性作用产生短时摆动。e) 应避免镜像对称布置；f) 起动操作件的位置应使操作者在操纵时能看见所控制对象；g)操作件应按所控制对象操作关系或功能关系来进行逻辑组合；h)操作件应尽量避免意外操作的危险，可采用下列措施：1)凹进或遮盖；2)增加操纵力；3)设置保险装置(如锁紧装置)；4)置于不会被偶然碰撞的地方；5)按顺序作用；6)

44、采用双手控制装置；7)使用使能器件。验证：视检，功能检查和或检查信息。41022操作件尺寸和操纵力410221操作件的设计应符合GBT 14775的有关规定。410222手轮、手柄操纵力在行程范围内应均匀，并应符合GB 15760的规定(见表3)。1 4表3手轮、手柄的操纵力GB 243862009机床质量t 2 25 510 10经常使用N 40 60 80 120不经常使用N 60 100 120 160注1：每班使用次数大于25次的手轮、手柄为经常使用手轮、手柄。注2：用于换向、夹紧、锁紧、顶紧以及增加阻尼等特殊要求的手轮、手柄，其操纵力按设计规定。注3：极少使用的手轮、手柄，其操纵力按

45、设计规定。验证：视检，实测。410223脚踏操作件应采取防护措施，以防止误操作。脚踏操作件的移动行程应为45 mm70 mm，移动力应为20 N200 N。验证：视检，实测。41023操作高度410231 手轮、手柄的安装高度(从地面或操作站台面至手轮、手柄的中间位置)应符合表4的规定。表4手轮、手柄的安装高度 单位为米使用情况 安装高度经常使用 o517不经常使用 o319仅调整时使用 2注：需站在专用台板上操作的机床除外。验证：实测。410232按钮站的安装高度(从地面或操作站台面至按钮站的中间位置)应为06 m19 m。验证：实测。4103信息显示装置信息显示装置应耐久、清晰、含义明确易于理解，并应符合JBT 5062的有关规定。验证：视检。41031指示器和显示器410311位置指示器和显示器械应便于察看和识别。验证：视检。410312安装高度a)指示器的安装高度(从地面或操作站台面到指示器的中间位置)应符合表5的规定。表5指示器的安装高度 单位为米观察情况 安装高度经常观察 o717不经常观察 o3-25b)显示器的视距应至少为03 m