GB 20007-2005 木工机床安全.单轴铣床.pdf

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1、ICS 79. 120. 10 J 65 .&.:，;.;.;.;.;:.二ilr7i-. . ,! . :,: . :.:.:; . 二且凶矗蛐曲曲_，、-./.:.，-r;.:._ .，;.;. t.:.:.:._ r7i-,:;,:i.il f 圃另吾吾吾吾古190 工作台最小长度600 1 000 (Am;n) B 250B:e:三A/2450B:e:三A/2C土100350 :l: 200b 350 圆环内径范围6575 105 115 145 160 6575 105115 145160 200225 a 对装有移动工作台的机床。b 对主轴可移动的机床。工作台孔大于300mm的机床

2、，应提供第五个工作台圆环。栓验方法:检查相应图样，测量和检验。5.2.6.2 直线加工的工件导向5.2.6.2. 1 导向板尺寸为了确保工件垂直的稳定性，机床装有导向板za) 其最小高度为:一-120mm.当工作台孔直径小于等于190mm时;150 mm.当工作台孔直径大于190mm时。b) 其最小长度应是从下列尺寸中选取的最小尺寸:一一工作台长度(对于两个导向板); 一-300mm(每一个导向板).当工作台孔直径小于等于190mm时;450 mm(每一个导向板);当工作台孔直径大于190mm时。c) 应满足GB/T13570-1994中G4的要求。检验方法:检查相应图样，测量、检验。5.2.

3、6.2.2 导向板的调整a) 导向板部件应能可靠地安装在工作台上，应能根据刀具的直径和主轴的位置进行调整;b) 横向调整时，导向板应保持与其支座结合在一起;c) 应能通过导向板的侧面调整将暴露刀具的开口减小到一个最小值。两导向板应或是装有一个16 GB 20007-2005 确保它们之间不间断的装置或是具有能安装诸如辅助导向板等装置的结构;d) 应提供微调操纵装置使其中一导向板以另一导向板为基准作横向移动。当使用该操纵装置进行微调时，可移动的导向板应保持与固定导向板平行并按制造者使用说明书中的方法(见6.3)检查它们之间的重合度;e) 导向板最接近刀具的部分，应用轻金属、塑料、木材或木材为基材

4、的材料制造;f) 除为确保两导向板间不间断而作的调整和固定的装置外，所有调整均不需借助工具。检验方法:检查相应图样，在机床上作功能检验等检验。5.2.6.3 曲线加工的工件导向应提供适当的曲线加工的工件导向装置(见图11)。其应是za) 曲线加工导向板(环形工件导向装置): 或是:它的形状和调整应使刀具能逐渐进入工件;一一应清晰地标有切点(在该点测量切削深度); 一一一应符合附录B的检验要求;一一-其调整范围应考虑以工作台面为基准的刀具所有可能的位置;调整中应保持与工作台面的平行度:在100mm长度上为0.5mm。b) 一个允许使用一滚珠套环止推挡圈导向的引人装置:使工件逐渐进入刀具;一一在主

5、轴有两个旋转方向的机床上，应使得无论何种旋转方向均能使用;一一若防护罩的支承装置能固定环行导向装置和引人装置，则引人装置应能移动出工作位置并还保持与工件导向装置结合在一起，使得能使用环行导向装置。检验方法:检查相应图样，在机床上作功能试验。图11曲线加工导向装置实例5.2.7 进入运动零部件的防护5.2.7.1 手动进给机床上刀具的防护5. 2. 7. 1. 1 工作台下方的防护装置应采用固定式防护装置或与主轴旋转联锁的活动式防护装置对从工作台下方接触刀具进行防护。若主轴的制动时间超过10S，贝IJ该活动防护装置应采用带防护锁定的联锁装置。检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上做功能试

6、验。17 GB 20007-2005 5.2. 7. 1. 2 直线加工的防护5. 2. 7. 1. 2. 1 切削区的防护注:5. 2. 6. 2. 2中规定的导向板也是切削区防护的-部分。应装有水平和垂直的压紧装置(压紧器)，使工件保持与工作台和导向板接触，并防止人手接触刀具(见图12)。、B，b 向前和离开调整。c) 工作台压紧具上;d) 压紧器应是弹e) 工作台压紧器应大于商提向板之间西?口有面保持工值1接触刀具之前能先与压紧器接触;f) 工作台压紧装置或导|句板庄票电晶-和工作台犀革最噎应能安装不同高度和宽度的压紧器(见附录B)，由制造者提供的压紧器，应保证其高度不小于导向板的高度;

7、g) 压紧器的支承系统的结构应使得更换刀具或使用可拆卸的机动加工装置时，将压紧器从工作位置移动到机床上适当位置，而元需将其移动出机床。压紧器的支承系统、压紧器和支承在非时在重力作用下落到刀工作位置上时应机械地锁紧在适当的位置上;h) 压紧器支承系统的刚性应满足附录B的要求;i ) 压紧器的支承系统不应固定在导向板与工作台前边缘之间的工作台上;j ) 压紧器在压紧工件的最小面积应为在水平方向和垂直方向上8mm X8 mm，在总长度上的要求规定在e)项中;k ) 工作台压紧器材料应为木材、轻金属或塑料;导向压紧器的形状不能避免与刀具接触时，材料18 GB 20007-2005 应为木材、以木材为基

8、材的材料、轻金属或塑料;1) 导向板压紧器在垂直方向调整的范围应是:一一当调整到最低位置时，压紧器的底面应在工作台面上;一二当调整到最高位置时，压紧器的上表面应至少等高于主轴调整到最高位置时的主轴有效长度的顶端;m) 导向板压紧器的水平调整范围至少应覆盖从主轴轴线起160mm的距离;n) 压紧器的结构应使得工件的接触点和工作台压紧器或导向板压紧器之间的距离至少保持10 mm的距离;。)当导向板压紧器能与导向板成一个角度安装以便间断直线加工中的进给时，该角度应大于、-BJDA 于小大A工又工MM应7f7f口口台台阶作作UU工工J一一法一一方验检上。通过防护装置检验方法:检5. 2. 7. 1.

9、3 曲线应提供一个可a) 支承吸尘管b) 便于加工中该防护装置位置应5. 2. 7. 1. 4. 1 一般要求当提供有开棒装置时，应满足下列要尽:当机床不用于开样加工时，移动工作台(其是永久性地固定在机床上)应机械地锁紧在停止的位置上。检验方法:检查相应图样，在机床上作检验。5.2.7. 1. 4.2 切削区的安全防护应通过移动工作台的结构或固定在移动工作台上的防护装置来防止在切削结束和移动工作台返回移动中接触刀具见图5c)，序号19J。检验方法:检查相应图样，在机床上作功能试验。19 GB 20007-2005 5. 2. 7. 1. 4. 3 非切削区的安全防护应用固定在机床上的可调式防护

10、装置来防止接触刀具，该防护装置可垂直于进给方向作水平调整。该防护装置应能在主轴所有可能的高度位置容纳符合机床设计所采用的最大直径的刀具，并且不应在该防护装置上安装更大的刀具。防护装置应装有若干可调的部分，防止从工件的上方和侧面接触刀具。无需拆卸防护装置应能更换刀具。无需借助工具均应能进行防护装置的所有调整。检验方法:检查相应图样，在机床上作功能试验。5.2.7.2 传动的防护传动机构(到刀具主轴，进给等)应是用一固定式防护装置或用一与主轴电机传动联锁的移动式防护装置来防护。惯性运动时间超过10s，防护装置打开会接触刀具时，防护装置应装有防护锁定装置。检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床

11、上作功能试验。5.2.7.3 防护装置的特性刀具的防护装置应用下列材料制造:a) 钢:抗拉强度大于等于350N/mm2，壁厚大于等于2mm; b) 轻金属:抗断裂强度大于等于185N/mm2，壁厚大于等于5mm; c) 聚碳酸醋:壁厚大于等于3mm或缺口冲击韧性大于等于壁厚大于等于3mm的聚碳酸醋的冲击韧性的塑性材料;d) 铸铁:抗拉强度大于等于350N/mm2，壁厚大于等于5mm。检验方法:检查相应图样，测量和检查材料制造者的保证书。5.2.8 夹紧装置开棒时，移动工作台应装有工件的夹紧装置例如图5c)J。当采用机动夹紧时，应按下列要求对轧伤危险进行防护:a) 采用两步夹紧z由最大夹紧力产生

12、的夹紧压力在1s内不超过50X 103 Pa; b) 或采用于动调整装置将夹紧装置与工件的间隙缩小到不大于6mm，行程的最大值为10mm; c) 或装夹紧速度限制到不大于10mm/s; d) 或通过固定在夹紧装置上的防护装置来防护，将工件与防护装置之间的间隙减小到不大于6 mm，夹紧装置延伸到防护装置外的最大值不应超过6mn口m丑1在夹紧装置的调整全范围上，夹紧力应不小于10OON。检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上作功能试验。5.2.9 带防护功能的工作装置在使用说明书中说明安装可调的端部挡块防止返弹的方法，应符合5.2. 5的要求。止逆装置受30ON沿返弹方向的静态力变形不应超

13、过2mm丑1止逆装置在主轴两侧的位置应是连续可调其调整距离应小于等于导向板长度的2倍。应具有固定使用说明书中规定的带防护功能的工作装置的结构，这些装置例如带端部挡块的延伸工作台、高工件用的导向板压紧装置等。附加装置(包括使用说明书中描述的带防护功能的工作装置), 例如推棒、推块和辅助导向板均应是可以买到的。在提供有可拆卸的机动进给装置的机床上，该装置应有单独的停止操纵器。工作台孔径大于190mm的机床上应提供用于连接可拆卸机动进给装置的插座。该插座的电气连接应使操作机床停止和/或急停操纵器时也切断了通往插座的能量。20 GB 20007-2005 检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上

14、做功能试验。5.3 非机械危险的防护5.3. 1 火和爆炸为了避免和最大限度地减小火和爆炸危险，应满足5.3.3和5.3.4的要求。5.3.2 噪声5.3.2. 1 设计阶段的障曝设计机床时，应考虑GB12557一2000的附录B和ISO/TR11688-1中在噪声源方面控制噪声的信息和技术测量。5.3.2.2 喋声测量5.3.2.2. 1 空载曝声声压级限值及测量机床在空运转条件下，测定出的机床噪声最大声压级不应超过83db(A)。测量噪声时的机床工作(运转)条件按附录C的规定。测量方法按GB125572000中5.4. 2. 2. 2的规定。但环境修正系数几A或局部环境修正系数K3A应小于

15、等于4dB(A)。局部环境修正系数K3A应按ISO11204 :1995附录A中的A.2计算，并只能参照GB/T3768，而不是ISO11202 :1995附录A给出的方法。5.3.2.2.2 噪声声功率级的测定在本标准实施2年之内，应进行机床噪声声功率级的测定。测出的机床噪声声功率级连同工作(运转)条件及测定方法记入机床的使用说明书。测定方法按GB12557二2000中5.4.2.2.2和本标准的附录C的规定。传声器的位置应为9个，按本标准的附录C。5.3.2.3 噪声声明见6.3。5.3.3 木屑、粉尘和有害气体的排放控制措施:应采取措施从机床中吸出粉尘和木屑。或是采用一个整体的吸收和采集

16、系统;或是在机床上设置有吸尘管接头以便机床与使用者的吸尘系统相连接。直线加工、开棒加工和曲线加工的防护系统应设有吸尘管接头。在工作台下方应设置一个吸尘管接头。主轴双向旋转的机床，木屑和粉尘的吸收系统在主轴两个旋转方向下均应有相同的效率。功率小于等于2.5kW的机床，工作台下方不要求设置吸尘管接头。当没有连接吸尘系统时，穿过任何吸尘管接头均不可能接触刀具。注:为了保证木屑和粉尘从其原始点被输送到收集系统，建议吸尘罩、导管、挡板的结构基于抽出的气体在导管中的速度为20m/s(对于含水率小于等于18%的木屑)和28m/s(对于含水率大于18%的木屑)。检验方法:检查相应图样，在机床上作检验。5.3.

17、4 电气设备GB 5226. 1的要求是适用的，除非本标准另有规定。尤其是电击防护应按GB/T5226. 1-2002中第6章，短路保护和过载保护应按GB5226. 1-2002中第7章的规定。保护接地应按GB5226. 1-2002中第8章的规定。控制装置的外壳和电动机等的防护等级应达到GB4028中IP54的规定。检验方法:检查相应图样(包括电路图)，制造者的保证书，在机床上作检查及按GB5226.1作相应检验。5.3.5 人类工效学和安全搬运的要求机床人类工效学安全搬运的要求应符合GB12557-2000中5.4.5和本标准5.1.2的规定。21 GB 20007-2005 5. 3.

18、6 照明不适合。5.3.7 气动装置按EN983规定。5.3.8 液压装置按EN982规定。5.3. 9 热危险不适合。5.3.10 危险材料按5.3.3的规定。5.3. 11 振动不适合。5.3. 12 辐射不适合。5.3. 13 激光不适合。5. 3.14 静电不造合。5.3.15 装配误按6.3的5. 3.16 能量若机床上装才能切断。个阀门。不应采用断开管接头检验方法:检查相应图5.3. 17 维修机床维修方面的有关要求按GB应提供GB/T15706.2-1995中5.5. 1e) 检验方法:检查相应图样，使用说明书;在机床上作功能试验。6 使用信息6. 1 警告装置动脱开后总开关的措

19、施，例如采用一按GB/T15706.2-1995中5章、本标准的附录D和5.2.3.6b)以及GB18955的规定。6.2 标志机床上应标有相应于具体刀具直径和切削速度的最佳速度图表(实例见图13)。当操作者在改变主轴转速时，其应能清晰可见。22 6.3 80 I 120 | 160 180 机床的标Jill检验方法:使用说明按GB12 557 a) b ) d ) e) f) 4 dB 2 dB 1 dB 返弹危险增大35 38 31-卜4144-38 42 41 50 31 42 41 53 51 11 I 82 H I II GB 20007-2005 31 38 33 38 42 50

20、 34 31 39 42 41 52 63 41 44 41 50 51 63 15 48 51- 55 卜59-问5、13 88 54 59 63 61 15 84 61 66 11 15 85 84 23 GB 20007-2005 24 声明应附下列说明所提供的数值只是发射值，不是必要的安全数值。尽管发射值与暴露值之间有一定的关系，但它不能可靠地用以确定是否需进一步的防护措施。影响实际工作力暴露值的因素包括;工作间的特性，其他噪声源等。例如机床的数量和其他的邻近加工。但是这些信息能使机床使用者较好地进行伤害和风险的评价。g) 安装和维修的要求，包括要检验的装置的检验频次和检验方法的明细表

21、;h) 安装到机床上吸尘装置的下列有关信息:一一一风量m咱一1;一一各连接管的压降(建议提供); 一一吸尘管中建议的空气速度mslp一各吸尘管接头的断面尺寸和结构细节(建议提供hi) 切削速度应大于40m1以降低返弹风险，但不应超过70m1以降低刀具损坏的风险。j) 刀具直径、切削长度和主轴最大转速之间的关系是很重要的。它是由附录A中的图表或公式确定的。给出的实例是最普通的切削长度。检验方法:检查使用说明书和相应图样。附录A(规范性附录)最大主轴转速的确定最大主轴转速应基于下列参数来确定(见图A.1): a) 主轴直径;b) 最大主轴有效长度;c) 切削宽度;d) 刀具切削圆直径。一一螺纹长度

22、dl一一主轴直径d2一一刀具切削圆直径b 切削宽度II -一一主轴的最大有效长度时 d2 ._, .-l 固A.l主轴尺寸的界定GB 20007-2005 机床的设计者能使用图A.2、图A.3和A.4根据给定的d1，l1和b的数值(见图A.l)来确定各种刀具切削圆直径的最大主轴转速。当使用图A.2、A.3和A.4中的主轴直径时，最大主轴转速能用以下公式计算:注:80，叭，码，现，矶，N，B和IB是单独的关系式，用于简化计算。这里:同时z23 r/ J (: f +1 此=44叫才G)2矶=K(去)2J1一(去r民=N2X:2X(去fr.( A.1 ) .( A.2 ) .( A.3 ) .(

23、A.4 ) .( A. 5 ) .( A. 6 ) 25 GB 20007-2005 主轴:钢的弹性模量钢的密度刀具:钢的刀体轻金属的刀体nmax -一一!(r !min) 1000 12 11 10 9 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 0 8 7 6 5 4 3 2 。0 。50 l B d2 r _ _ _ _ 0 l-i N = 1 (1 +B) + j cT-=t- if)2 - B I .c A.7 ) ko (lB - 2 I .0 1 ( A.8 ) dn d2 主=主(JJ2X专+(去f+1 J (子r1一05+WrO.52l (子)二。5J叫zE=2l. 5

24、82 kg/ mm2 =7. 85 X 10 -6 kg/ mm3 K= 30. 661 8 100 150 200 250 300 . ( A.9 ) ( A. 10 ) 350 d, / mm 图A.3直径d1等于40mm、有效长度L1等于160mm的刀具主轴速度圈表26 GB 20007-2005 nm国X1000 /(r/min) 11=160 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 。圄A.427 GB 20007-2005 附录B(规范性附录)压紧装置、手防护装置和曲线加工导向板的刚度检验B. 1 导向板压紧器图B.l至图B.3表示检验时施加在导向板压紧器上的力A、B、C

25、、D和F的作用点和方向以及测量点的位置。圈B.1 导向板压紧器变形的测量点和试验力施加的方向(水平视圈) C D L.U B A 固B.2导向极压紧器变形的测量点和试验力施加的方向(俯视固)圄B.3施加导向板上的试验力和位移f的测量(俯视圈)B. 1. 1 工作台压紧器图B.4和B.5表示试验中施加在工作台压紧器上的力G和H的作用点和方向以及测量点的位置。28 GB 20007-2005 力的作用点和测量点g / 圄B.4工作台压紧器变形测量点和施加试验力的作用点(水平视固)fh主轴 o p、固B.5工作台压紧器变形测量点和施加试验力的作用点(俯视固)B. 1.2 测量装置为进行本附录中的检验

26、，要求采用下列测量装置:一一弹簧秤z最大值为500N，精度为额定值的1%;一一指示器:最大值为50mm，精度为0.1mmo B. 1.3 检验和检验要求按B.1和B.1. 2的规定施加100N的力，产生的位移不应超过表B.1中的数值(无论何种主轴直径)。表B.1导向板压紧器和工作台压紧器的位移要求力/N位移/mmA和Ca=c=7 B和Db=d=12 G和Hg=h=7 F f=5 B. 1.4 测量条件导向板的压紧器应按制造者的使用说明书的要求在B.1. 1和B.1. 2的条件下安装。B.2 可调式防护装置(手的防护装置和曲线加工导向板B. 2.1 可调式防护装置图B.6表示检验时施加到用以试验

27、的可调式防护装置上的力A、B、D和F的作用点和方向以及测量点的位置。力F朝着主轴轴线作用在可调式防护装置上。试验时防护装置应处于最大位移的一个位置上。29 GB 20007-2005 图B.7量点的位置。30 A !主轴轴线点和方向以及测图B.7曲线加工导向板变形测量点和施加的试验力的方向力F朝着主轴轴线施加在曲线加工导向板上。检验时防护装置应处于最大位移位置。B. 2. 3 测量装置见B.1. 3。B. 2. 4 试验GB 20007-2005 当施加的力按B.2.1和B.2. 2的规定时，产生的位移不应超过表B.2和B.3规定的数值(无论何种主轴直径)。试验后，可调式防护装置或曲线加工导向

28、板不应有永久性变形并均不应绕任何水平轴线转动。力的作用方向A B 力的最大变形量(包括间隙)/口1口13 3 6 3 (包括间隙)/盯l31 GB 20007-2005 附录C(规范性附录噪声测量时机床的工作(运转)条件C.l 一般要求本附录规定了噪声测量时机床的工作运转条件。为了在机床的操作者位置测量噪声声压级和测定机床的声功率级，规定了传声器的位置(见图C.1)。本标准条件应尽量严格遵守。如果存在特殊情况，需与标准条件有偏差，应将测量时的实际条件记录在表C.1中的在允许范围内选择的条件或与标准条件偏差栏中。噪声测定中应安装和使用强制性标准的安全附件。记录工作(运转条件信息的数据单见表C.1

29、。本附录也可用于与本机床有类似结构和功能的专用机床的噪声测量。C.2 噪声测量32 机床应在下列条件下进行检验:a) 按本附录规定的工作(运转)安排和刀具及切削参数进行机床的空载噪声检验;b) 按本附录规定进行机床负载噪声检验时，以至少3次测量的平均值作为测量结果。在机床工作循环的起始阶段，由于试件进入刀具，可能会产生较高的噪声级，这与进给速度有关。在手动进给的机床上进给速度难以控制，因此，在测量时运转循环中这一部分的测量不应记入;c) 检验时操作者的传声器位置(见图C.1): 一二离地高度为1.5 m; 一一离主轴中心线向前0.2m; 一一一在主轴中心线右边0.4m。注:推荐采用积分式声级计

30、。6 。一一传声器位置圄C.l测定机床噪声声功率级的测量表面和传声器位置尺寸单位:IDC.3 机床噪声测量数据单机床的噪声测量数据单见表C.l。表C.l机床噪声测量数据单机床数据机床制造者:机床型号:制造日期:机床外形尺寸.长度主轴的驱动额定转速:电机机床的安装mm 宽度r/min 按机床制造者使用说明书安装机床是口否口按制造者的技术条件安装机床和吸尘器是口机床安装在隔振体上是口机床装有消声罩是口其他的噪声控制措施是口否口否口否口否口系列号mm 高度GB 20007-2005 口1口1备注/说明33 GB 20007- 2005 试验运转条件镜削刨花板边缘运转安排距离:a刀片伸出量，b出工作台

31、刀具和切削数据刀具型式:带直刃主轴速度切削圆直径切削速度刀片数量刀具宽度切削宽度切削深度a进给速度切削原理:逆锐削表C.l(续)单位标准条件尸窟lID.1土0.1cn 民-1.1最大w 盯1盯】45 胁-I I I a 突出机床而不影响噪声传播的零件(如手轮、手柄等)可忽略不计。b 主轴速度应尽量接近6000r/min。34 在允许范围内选择的条件或与标准条件偏差GB 20007-2005 表C.l(续)试验材料:材料:三层刨花板含水率:6%10% 板厚度:16 mm 板长度:600 mm800 mm 板宽度:600 mm800 mm，加工到最终最小宽度为150mm。预加工:元被检验机床的照片

32、或安装图检验实验室公司/研究所:地址:电话:日期:签名:试验:地点:日期:35 GB 20007-2005 附录D(资料性附录)安全工作方法D.l 一般要求下列建议的内容作为机床安全使用的实例。D.2 操作者的培训所有操作者均必须经过机床的使用、调整和操作方面充分的培训，包括下列内容:a) 机床的安装和运转原则，包括正确使用和调整工件的夹紧和导向装置，防护装置和刀具的选择;b) 切削时工件安全操纵;c) 正确使用和调整带安全功能的工作装置，例如，夹具、模板、延伸工作台和端部挡块;d) 防护耳朵和眼睛的个人的人体防护器的使用。D.3 稳定性应将机床牢靠地固定在地面或其他稳定的结构上。D.4 机床

33、的安装和调整机床安装前应za) 确保所使用的刀具是锐利的，按刀具制造者的使用说明书选择、维护和调整;b) 切断机床的动力源pc) 使用工作台圆环，使工作台与主轴之间的间隙减小到最小pd) 使用切实可行的专用的调整装置，例如调整样规;e) 注意刀具的维护。D.5 工件的导向为使工件有足够的导向，应使用ta) 导向板;b) 辅助导向板，能将刀具与导向板之间的间隙减小到最小的任何场合;c) 推块或推棒，以帮助于动进给工件。或采用可拆卸的机动进给装置(在可能的任何场合hd) 用以支承长工件的辑轮或延伸工作台。D.6 旋转方向和转速选择D. 6.1 旋转方向将刀具装在机床上按正确的方向旋转以及在任何可能

34、的情况下工件逆着主轴旋转方向进给是最重要的。D.6.2 转速选择选择的转速与所采用的刀具相适应是重要的。D.7 机床的运转、防护装置的选择和调整由于该机床能进行种类繁多的加工，因此没有一种防护装置能有效防护所有的加工，每种加工均应36 GB 20007-2005 考虑选择单独的最有效的防护装置。刀具的形式、刀片的伸出量和刀具的安装高度决定工作台中孔的最小尺寸。D.8 在工件全长上镜削的直线加工直线加工中为了防止接触刀具，应使用导向板连同可拆卸的机动进给装置，或连同导向板压紧装置和工作台压紧装置，该装置装有取决于工件尺寸的各种专用的压紧器。D.9 间断直线加工间断直线加工中为了防止接触刀具应使用

35、导向板连同工作台压紧装置和导向板压紧装置，该装置装有取决于工件尺寸的各种专用的压紧器。D.10 曲线加工曲线加工中，除了使用曲线加工导向装置(导人装置)连同一可调式的防护装置(手防护装置)外，使用模板能有效防止接触刀具。D.11 斜面加工斜面加工中为防止接触刀具，除了使用导向板和可拆卸的机动进给装置或夹紧装置外，使用专门的夹具或可调式的倾斜导向板以确保工件的牢靠支承是十分重要的。D.12 顺镜削在能避免工件返弹的任何场合，应避免顺镜削D.13 开棉加工开棒加工中为了工件安全地进给通过刀具，应使用移动工作台和制造者提供的防护罩。mOON|hOOON筒。国华人民共和国家标准木工机床安全单轴镜床GB 20007-2005 由9峰中国标准出版社出版发行北京复兴门外三里河北街16号邮政编码:100045 网址电话:6852394668517548 中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销峰印张2.75 字数75千字2006年7月第一次印刷开本880X12301/16 2006年7月第一版峰定价19.00元如有印装差错由本社发行中心调换版权专有侵权必究举报电话:(010)68533533书号:155066 1-27630 GB 20007-2005