GB 19999-2005 木工机床安全.四面铣床和四面刨床.pdf

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1、ICS 79. 120. 10 J 65 道B中华人民共和国国家标准GB 19999-2005 木工机床安全四面镜床和四面刨床Safety of woodworking machines-Four-side moulding machines and four-side planing machines 2005-12-01发布中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会2006-07-01实施GB 19999-2005 目次前言.m 1 范围-2 规范性引用文件3 术语和定义.4 危险一览表.4 5 安全要求和/或措施5.1 控制和指令装置5. 1. 1 控制系统的安全性和

2、可靠性.5. 1. 2 操纵器的位置5. 1. 3 起动5. 1. 4 正常停止.5. 1. 5 急停.85. 1. 6 模式选择.85. 1. 7 转速改变.85. 1. 8 旋转方向5. 1. 9 机械进给.9 5. 1. 10 安装中主轴的机动调整.9 5. 1. 11 双重控制.5. 1. 12 动力掠故障.5. 1. 13 控制电路故障5.2 机械危险的防护.10 5.2.1 稳定性105.2.2 运转中的断裂风险105.2.3 刀夹和刀具的设计要求.10 5.2.4 制动.5.2.5 将抛射可能性或影响降低到最小的装置5.2.6 工件的支承和导向135. 2. 7 进入运动零部件的

3、防护. 14 5.2.8 防护装置的特性要求.5.2.9 夹持装置5.3 对非机械危险的防护.5.3.1 火和爆炸175.3.2 噪声5.3.3 木屑、粉尘和有害气体的排放5.3.4 电气设备.17 5.3.5 人类工效学和安全搬运的要求. 18 5.3.6 照明185. 3. 7 气动装置.18 GB 19999-2005 5.3.8 液压装置.18 5.3.9 热危险.18 5.3.10 危险材料.18 5.3.11 振动M5.3.12 辐射.18 5.3.13 激光185. 3. 14静电.185.3.15 装配误差185.3.16 能量输送的切断185.3.17 维修.19 6 使用信

4、息.6.1 警告装置.19 6.2 标志196.3 使用说明书.19附录A(资料性附录)有关安全控制系统实例.21 A.1 有关安全控制系统的实例见图A.1.21 附录职规范性附录)主轴的技术要求.22 B.1 主轴的技术要求按表B.1的规定.22附录C(规范性附录)工作台唇板抗力试验23巳1适用范围 n C.2 试验装置. . . . . . . . . . . . 23 C.3 测量. . . . . . . . . . 23 C.4 试验25C.5 结果评定C.6 试验报告 25 附录D(规范性附录)噪声测量时机床的工作(运转)条件26且1一般要求. . . . . . . . . .

5、. ., . . 26 D.2 噪声测量D.3 机床噪声测量数据单.27 附录E(资料性附录)安全工作方法E.1 一般要求E.2 刀具E.3 工件32E.4 防护装置 u E GB 19999一2005前言本标准第3章和附录A、附录E以及5.3.2.1的第1段、5.3.3的注、6.3r)中的ii)和iv)是推荐性的，其余是强制性的。本标准修改采用欧洲标准EN12750: 2001 (木工机床安全四面镜床)，技术内容基本与EN 12750: 2001一致，增加了机床空运转噪声的限值。本标准自实施之日起，本标准所涉及的机床的安全技术要求不执行JB6112-1992(二、三、四面木工刨床结构安全)，

6、均以本标准为准。本标准的附录B、附录C和附录D是规范性附录，附录A、附录E是资料性附录。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国木工机床与刀具标准化技术委员会归口。本标准负责起草单位:福州木工机床研究所。本标准主要起草人:郑宗鉴、郑莉。本标准首次发布。mu GB 19999-2005 木工机床安全四面镜床和四面刨床1 范围本标准规定了四面木工就床和四面木工刨床的安全技术要求和检验方法，适用于切削实木、刨花板、纤维板、胶合板和贴有塑料贴面或贴边的上述材料，最大加工宽度小于等于350mm的四面木工统床和四面木工刨床(以下简称机床)。本标准适用于四面木工镜床和四本标准不适用于计算机数路本标准不适

7、用于:的修改单(不包括GB/ T 3767 GB/ T 3768 GB 4208-GB 5013. 1 国件MGB 5023. 1-1 GB 5226.1-GB/ T 8196-GB 12265. 1一式控制电路电器GB/ T 15706. 1-1995 GB/ T 15706.2- 199 5 机械妻GB 16754-1997机械安全急停贺t原喇GB/ T 16755 19 97 机械安全安全标准的起草与表述原则GB/ T 16855. 1-1997机械安全控制系统有关安全部件第1部分:设计原则求GB/ T 17421. 1- 1998 机床检验通则第1部分:在无载荷和精加工条件下机床的几何

8、精度GB/ T 18831一2002机械安全带防护装置的联锁装置设计和选择原则GB 18955- 2003 木工刀具安全镜刀、圆锯片ISO 354 : 2003 声学混响室内吸声的测量ISO 374 1: 1999 声学声压法测定噪声源的声功率级-1昆响室内宽带声源的精密法机电ISO 3743-1: 1994 声学噪声源的声功率级测定-1昆响场中小的、可移动的声掘工程法第1部GB 19999-2005 分E硬围墙的实验室的比较法ISO 3743-2: 1994声学噪声糠的声功率级测定混响场中小的、可移动的声掘工程法第2部分:专用混响室的方法ISO 3745: 2003 声学噪声源声功率级的测定

9、消声室和半消声室精密法ISO 4871: 1996 声学机械与设备的噪声发射值的声明与检验ISO 11202 :1 995 声学机器和设备发射的噪声操作者位置和其他特定位置上声压级的测定的简易法工地简易法ISO 11204 :1 995 声学机器和设备发射的噪声操作者位置和其他特定位置上声压级的测定的简易法环境修正的方法ISO/TR 11688-1 :1995声学低噪声机械与设备的推荐设计方法第1部分z计划EN 982: 1996 机械安全流体动力系统和部件的安全要求液压装置EN 983: 1996 机械安全流体动力系统和部件的安全要求气动装置3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。3. 1

10、 四面木工镜床four-side moulding machine 机床由手动或储料装置一次上料，由机械进给机构完成工件进给。本标准涉及的机床是第一进给辑安装在第一刀轴之外的机械进给的机床。机床至少有四个加工头，分布在上、下、左、右四个位置上，带有旋转的直刃刨刀或镜刀。刀具主轴水平和/或垂直安装，可手动或机动调整。该机床可安装附加的加工头，例如万能轴或玻璃压条锯切装置。3.2 万能轴universal spindle 是一种加工装置，它可手动或机动改变位置，以便在围绕工件的不同位置上进行加工。3. 3 玻璃压条锯削装置glass bead saw unit 是一种加工装置，它装有一个锯片用以从

11、工件已加工的成型面上锯下玻璃压条(实例见图1)。6 4 7 1 玻璃压条锯片;4一一玻璃压条凸缘;7一一工tj:; 2 分料刀;5一一止逆器;8一一进给方向。3 玻璃压条凸缘的导向通道;6一一-进给辘;图1玻璃压条锯削装置的实例2 GB 19999-2005 3.4 渡压装刀装置hydraulic tool fixing device 采用液压的压力将刀具压紧到刀具主轴上的装置。3.5 机械进给integrated feed 工件或刀具的进给机构与机床连接一体，加工中工件或安装刀具的机床零部件由机械控制。3.6 上料loading the machine 按GB12557一2000中3.6。3

12、. 7 3.8 3.9 3. 10 3. 11 3.12 逆向切削cutting against feed 刀具切削点相应的旋转方向与进给方向相反。顺向切削climb cutting 刀具切削点相应的旋转方向与进给方向相同。刀具的切削区cutting area of the tool 包含在切削加工中的刀具的区域。刀具的非切削区non-cutting area of the tool 不包含在切削加工中的刀具的区域。机械致动机构machine actuator 一种用以引起机械运动的动力机构(见GB5226. 1一2002中3.32)。抛射ej配tion见GB12557-2000中3.10。3

13、. 13 返弹kickback 见GB12557一2000中3.11。3. 14 止逆装置anti-kickback device 用以降低工件、工件(或机床)的零部件返弹的可能性，或阻止其返弹运动的装置(见图1)。注:括号中的情况不适用于本机床。3.15 爪式止逆装置catching finger device 用以防止被分离的工件抛射的装置(见图2)。3. 16 起动的时间run-up time 见GB12557-2000中3.13。3.17 惯性运转时间run-down time 见GB125572000中3.14。3 GB 19999-2005 3. 18 转速范围speed rang

14、e 刀具主轴或刀具额定最大运转速度与最小运转速度间的区间。3. 19 保证书confirmation 见GB12557一2000中3.15。3.20 整体封闭式防护装置integral enclosure 所设计的防护装置紧密地安装在机床上，噪声的措施，在该防护装置外能进行一定的安装和调整工作。3. 21 全封闭式防护装置完全围住机床，主要用的所有安装和调整工作均在装置内进行，一般通1 止逆爪，2一一-工件;3 迸给方向。图2爪式止逆装置4 危险一览表危险一览表(见表1)涉及了适用范围中定义的本机床的所有危险:一一对于重大危险，应规定安全要求和/或措施，或参照相关的B类标准;对于非重大危险，例

15、如一般的、次要的或从属的危险，应参照相关的A类标准，特别是GB/ T 15706.115706. 2。表l中所列危险是根据GB/T16755-1997的附录A提出的。4 GB 19999一2005序号符合本标准的条文危nv110,-149nJA吃Ed户bn，。ou-1i噜I-1A少nJ 1A1i141i141IA1A141i1ii14一。Ln499-3川口-4川U-5-6UUUU-7川口川机械危险:如囱机器或工件的下列要素引起的:形状:相对位置:质量和稳定性(各零件的位能): 质量和速度(各零件的动能): 机械强度不足:由以下原因引起的位能积累:弹性零件(弹簧); 压力下的液体或气真空. 16

16、 由辐射等产生的危险，尤其是电弧激光电离辐射源用高频电磁场进行加工的机械由机械加工时，使用的或排出的材料和物质产生的危险，例如:由于接触、吸人有害的液体、气体、烟雾和灰尘导致的危险火或爆炸危险生物和微生物(病毒或细菌)危险不适合不适合不适合不适合5. 3. 3 5.3.1 不适合5 GB 19999-2005 表1(续)序号危险符合本标准的条文8在设计中忽略人类工效学产生的危险(机械与人的特征和能否匹配)，例如:8.1 I 不利于健康的姿态或过分用力I 5. 1. 2,5. 3. 5 8.2 不适合考虑人的手/手臂或脚/构造|不适合8.3 1 忽略了使用个人防护设备1 6.3 8.4 1 照明

17、区不足1 5.3.6 8.5 1 精神过分紧张或准备不足，受力等|不适合8.6 人的错觉|不适合9 |各种危险的组合|不适合10 I由于能源失效、机械零件损坏或其他功能失调产生的危险z例如:10.1 能源故障(能源和/或控制电路)15. 1.1,5. 1. 12 , 5. 1. 13 10.2 1 机械零件或液体意外抛射1 5.2.2,5.2.7, 5.3.15 10.3 1 控制系统的失效、失灵(意外起动、意外过流)1 5. 1. 1 10.4 装配错误1 6.3 l0.5 机械翻倒、意外失去稳定性|不适合11 I由于安全防护措施中止(短时的)或防护措施设置不正确产生的危l险，例如z11.

18、1 1 各类防护装置|不适合11. 2 1 各类安全有关的(防护)装置|不适合11. 3 起动装置和停机装置15. 1. 2,5. 1. 3,5. 1. 4, 5. 1. 5 11. 4 I 安全信号和信号装置I 6.2 11. 5 I 各类信怠或报警装置I 6.2, 6.3 11. 6 能源切断装置I 5.3.15 11. 7 1 急停装置1 5. 1. 5 11. 8 1 工件的迸给/取出装置1 6.3 11. 9 安全调整和/或维修的主要设备和附件|不适合11. 10 I 气体等的排送等I 5.3.3, 6.3 5 安全要求和/或措施通过设计降低风险的指南，除应按下列要求外还应符合GB1

19、2557、GB/T15706. 115706. 2要求。5. 1 控制和指令装置5. 1. 1 控制系统的安全性和可靠性对本标准而言，有关安全控制系统是指从最初的手动操纵器或位置传感器或其他传感器到最终的机械致动机构或部件(例如电机)的输入点。机床的有关安全控制系统是用于以下的系统:6 一一起动(见5.1.3);一一一正常停止(手动)(见5.1.4);一-急停(见5.1.5);一一-主轴转速(见5.1.7);一一二联锁(见5.2.7.1和5.2.7.4);带防护锁定装置的联锁(见5.2. 5. 2 ,5. 2. 7. 1和5.2.7.4);一二主轴进给辑高度、导向板、工作台高度、断屑器和压紧器

20、定位的机动调整(见5.1.9和5.1.10) ; 一一动力源故障情况下防止意外起动(见5.1.12);一一模式选择(如果有)(见5.1.6);GB 19999-2005 一一-制动系统(见5.2.4); 一一自动停机装置(见5.2.7.2);一点动控制装置(见5.1. 6 (如果有),5. 1. 9, 5. 1. 10)。这些控制系统至少采用经验证的元件和经验证的原则设计和制造，对本标准而言，经验证是指:a) 电气元器件应符合相应的国家标准和行业标准的规定，包括下列元器件:i) 强制切断的控制开关(其用于联锁的防护装置中作为机械操作的位置传感器)和用于辅助电路中的继电器应符合GB14048.5

21、的规定;ii) 用于主电路上的电气机械式接触器和电机起动器应符合GB14048.4的规定piii) 橡胶绝缘电缆应符合GB5013.1的规定;iv) 通过定位(例如在机床床身内部)附加抵抗机械损坏防护的聚氯乙烯绝缘电缆应符合GB 5023. 1的规定。b) 电的原则方面，符合GB5226. 1-2002中9.4.2.1规定的前四种措施。电路应硬接线，若有关安全控制系统中采用电子元器件，则其应符合GB5226. 1-2002中9.4.2.2的要求(例如正交控制的冗余技术)。c) 机械零部件应符合GBjT15706.2-1995中3.5的要求。d) 防护装置用机械作用的位置传感器应采用强制作用的模

22、式，其安排和联结以及凸轮的设计和安装应符合GBjT18831-2002中5.2和5.3的要求。e) 带防护锁定装置的联锁装置分别符合GBjT18831-2002中表1和附录M的有条件开锁型式。f) 气功和液压元器件和系统应分别符合EN982和EN983的规定。用在硬接线的有关安全控制电路中的延时装置属例外情况，可以按GBjT16855. 1-1997中的B类(如果其设计的作用次数至少106次)。检验方法:检查相应图样(包括电路图)并在机床上作检验。应提供元器件制造者出具的所有元器件符合相应标准的保证书。5. 1.2 操纵器的位置下列操纵器应安装在主控制板上:一一起动(主轴和进给); 一一-正常

23、停止p一一模式选择开关;一一转速改变(如果有)。这些操纵器应定位在离维修站台600mm和1700 mm的高度之间。安装模式中使用的保持-运转控制器件(止-动操作装置)的定位见GBjT15706. 2一1995中3.7.8c)。急停操纵器的位置见5.1.5。检验方法:检查相应图样，在机床上进行检验。5. 1.3 起动见GB5226. 1-2002中9.2.5.2的第1句和第2句，此外:对本标准而言，安全防护装置就位并起作用是由5.2.7中联锁装置的安排而获得。正确顺序的起动由5.1. 9要求的联锁安排获得。要求由控制电路(见5.1.6和5.1.9)的结构来满足。应能单独起动每一主轴的电机。检验方

24、法:检查相应图纸(包括电路图)。在机床上作相应功能试验。5. 1.4 正常停止正常停止作用应满足:一旦停止顺序完成，就停止所有机械致动机构，并切断到致动机构的动力。如果机床装有一个机械的制动器，则停止作用应按GB5226. 1-2002中9.2.2中的0类。7 GB 19999-2005 如果机床装有一个电气的制动器，则停止作用应按GB5226. 1一2002中的l类。而且停止顺序如下:a) 切断到机床致动机构的动力并制动;b) 制动顺序完成后切断到制动器的动力。停止顺序应由控制电路的结构来满足。如果采用延时器，则延时至少等于最大惯性运动时间。延时器应是固定的，或其调整装置应是密封的。若5.1

25、.5所要求的急停能满足这条要，求，则能作为正常停止控制用。检验方法:检查相应图纸(包括电路图)，在机床上作相应功能试验。5. 1. 5 急停见GB16754，附加以下要求:机床应安装有急停操纵器。该操纵在JII的规定。b ) 制动完成后仨急停操纵器应装一一在主操在下列情况11.1百c) 能作反向、模式选择应设t此外，不可能进行自司的场合，除5.2.7.1外还).1d) 进给机构机动调整电L操作的场合;e) 在保持-运转控制操纵在反向进给模式中，若除5.2.求的活动式防护装置可处于打开或关闭位置:f) 主轴应不能旋转;g) 进给应只能由一保持-运转控制器件来控制;h ) 在保持-运转控制操纵器释

26、放后，进给运动应在100mm内停止。检验方法:检查相应图样(电路图)，在机床上作相应功能的试验。5. 1. 7 转速改变当机床装有一个无级变速装置(例如变频器)为刀具和其他加工的主轴提供无级变速时，该装置应保证实际转速不应比被选择的转速大10%。实际转速或输出频率能由比较装置转换(例如通过电子系统)，并能由变频器自身或通过一外部的比较装置与被选择的转速进行比较(见GB5226. 1;也可参看图A.1)检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上作相应功能试验。5. 1. 8 旋转方向5. 1. 8. 1 万能轴GB 19999-2005 万能轴应能双向旋转，以防止用倾斜装置的顺镜。主控制板上

27、和凡能起动主轴的其他地方应能指示被选择的旋转方向。检验方法:检查相应图样(包括电路图)在机床上进行相应功能试验。5. 1.8.2 其他主轴当主轴在顺镜模式下时，主控制板上应指示该状态。检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上相应作功能试验。有在工件通过压紧检验方法:检5. 1. 10 安装中主在装有刀具在刀具主轴的时，才可能进行该5. 1. 11 双重控制在装有起动的双5. 1. 12 动力源故障电力驱动的机床在电机b) 或，在由电机驱动的场合，由制动器保持;c) 或，在由气动驱动的场合，由联结在气缸上的单向间保持;d) 在由NC控制的场合，由电路保持。调整不包括切削中被控制的运动。检验

28、方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上作功能试验。5. 1. 13 控制电路故障见5.1. 1。防护装置关闭9 GB 19999-2005 5.2 机械危险的防护5.2. 1 稳定性机床上应有将其固定在地面或其他稳定的结构上的措施，例如，在机床上的底座有安装孔(见6.3)。检验方法E检查相应图样(包括电路图)，在机床上作检验。5.2.2 运转中的断裂凤险刀具防护装置应至少有下列性能的一种材料制造:a) 钢，抗拉强度不小于350N/rnrn2，壁厚不小于2rnrn; b) 轻合金，性能按表2; c) 聚碳酸醋，壁厚不小于3rnrn;或其他塑性材料，壁厚不小于3rnrn，抗冲击强度不低于3rn

29、rn厚的聚碳酸醋;d) 铸铁，抗拉强度不小于350N/rnrn2 ，厚度不小于5rnrn。检验方法:检查相应图样，在机床上作检验，检查材料制造者提供的抗拉强度的保证书。表2轻合金刀具防护装置厚度和抗拉强度抗拉强度/防护装置最小厚度/(N/mm2) 口1口1180 5 240 4 300 3 5.2.3 刀夹和刀具的设计要求见6.3、附录B和GB18955。附加下列要求5.2.3.1 主轴的强度和性能主轴应采用抗拉强度不小于580N/rnrn2的钢制造。主轴上安装刀具部分的直径公差为g6的相应公差，其几何精度按附录B的要求。检验方法:检查相应图样，在机床上作检验，检查材料制造者提供的抗拉强度保证

30、书。5.2.3.2 主轴尺寸在确定时，尤其应按照GB18955-2003中6.2.4的平衡要求，按给定的主轴尺寸，主轴最大长度，主轴最大转速和最大质量以及刀具制造者使用说明书中给出的可用的刀具尺寸，设计者应能通过计算或其他方法，例如试验、验收标准、已证实的经验等证明设计的充分性。检验方法:计算或其他方法，例如试验、验收标准，已证实的经验等。5.2.3.3 主轴的锁定若应保持主轴静止，以便刀具和/或组合刀具的安装或拆卸，则应提供-个整体的主轴锁定装置或一个主轴的固定夹紧装置，例如双头扳手。检验方法:检查相应图样，在机床上作相应功能试验。5.2.3.4 主轴装置的锁定若主轴的位置是可调的，则主轴应

31、保持在加工中安排的调整位置，例如主轴是za) 在主轴手动移动的场合，由一保险装置(例如螺杆和螺母)来保持;b) 或，在装置由电机驱动的场合，由制动器来保持;。或，当主轴是由气动驱动的场合，由一故障保险装置(例如直接联结到气缸上的阀门)来保持;d) 或，在NC控制的场合，由控制电路来保持;e) 由一自锁装置来保持。检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上作相应功能试验。5.2.3.5 刀具夹紧装置5.2.3.5. 1 刨刀、缺刀和锯片对于装有液压刀具紧固系统的主轴，在被压系统失效的情况下，刀具不可能进行轴向移动。10 GB 19999-2005 所有其他的主轴均应装有刀具/圆锯片的紧固装置

32、。该装置应是za) 一个锁紧螺母或一个主轴螺杆和分离/整体主轴套环，其确保套环和主轴之间的强制联结p或b) 一个锁紧螺母或一个主轴螺杆和一确保刀具和主轴之间用强制联结的轴。检验方法:检查相应图样，在机床上作相应功能试验。5.2.3.5.2 玻璃压条锯片应提供两个法兰盘(或，对于平镶的锯片，则一个法兰盘)，用于锯轴。D 法兰盘的直径不应小于一 1. 25 X Xmm，当前进给开口高度X160mm时。检验方法E检查相应图样(包括电路图)，在机床上测量和进行功能试验。尺寸单位:mmL.,., 圄6前进给开口与第1刀具的最小距离5.2.7.2 进错的防护和夹持机构应按5.2.7.1的要求对接近进给辑和

33、夹持装置进行防护。应在前进给开口处安装一自动停机装置，用以防护接近必要的暴露运动零部件(见图7)。该设置作用时停止进给。其应符合下列要求za) 自动停机装置的宽度至少等于前进给开口的宽度;b) 在静止位置上，自动停机装置的底部与第1前进给辑底部的垂直距离H30mm(在机床上无工作条件下，于进给辑的最低位置上测量); 。自动停机装置的作用位置与夹挤点的最小距离Lrnin不应小于125mm(见图7)。当垂直距离H25 mm时，最小距离Lmin应采用100mm; d) 按照停机装置至夹挤点的距离、自动停机装置的动作时间和停止进给时间，自动停机装置应设计和定位使得在最大进给速度下，一只手放在工件上不应

34、被带入挤夹点。在装有一个机械的前进给装置(如储料仓、储料斗)以防护进入前进给开口的机床上，其结构应使得:当装上前进给装置时，若撤销自动停机装置，则在自动停机装置重新使用前，当前进给装置被拆除时，机床应不能起动。在后进给端，应用固定式距离防护装置或阻挡装置(单方向摆动挡板，见GB/T15706.1-1995中3.24)来防止进入刀具或进给机构。检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上作测量，相应功能试验。15 GB 19999-2005 5.2. 7.3 辑轮工在后进给端置之间的间隙以各辑轮之间检验方法:5. 2. 7. 4 传动的防护，辐轮与防护装图8辑轮工作台上备辑轮之间间隙的防护应用

35、固定式防护装置防护进入刀具和机械进给装置等的传动机构。在为了维修或调整而需进入传动机构的场合，应采用活动式联锁防护装置来防护，而不采用固定式防护装置。若也可能进入刀具，则应采用5.2.7.1规定的带防护装置的移动式联锁防护装置。检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上作相应功能试验。5. 2. 8 防护装置的特性要求见5.2.2和5.2.7。16 GB 19999-2005 5.2.9 夹持装置在工件被输送通过机床的期间应由夹持装置(例如由皮带/辑轮等提供的压力)将工件夹持。上述夹持装置的机构应保证动力源发生故障的情况下还能保持夹紧工件。检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上相应

36、功能试验。5.3 对非机械危险的防护5.3.1 火和爆炸应满足5.3.3和5.3.4的要求，以避免和最大限度地减小火的危险。检验方法:检查相应图样(包括电路图)在机床上作相应功能试验。5.3.2 噪声5.3.2.1 在设计阶段的降噪设计机床时，在噪声源亢GB/ T 3767-19Q6: 5.3.2.2.2噪对于操作者床噪声声功率的测地，明书。测量方法按GB1 附录E)。5.3.2.3 噪声声明见6.3。5.3. 3 木屑、粉尘和有害气体的排放部环境修正系数照GB/T3768-SO 3743-2 : 1994、声器的位置应为9个(见应采取措施从机床上吸出粉尘和木屑。这措施或是采用一个整体的吸收和

37、采集系统，或是在机床上装有吸尘管接头，以便机床与使用者的吸尘系统相连接。注:为了保证木屑和粉尘从某原始点被输送到收集系统，建议吸尘罩、导管、挡板的结构基于抽出的气体在导管中的速度为20m/sC对于含水率小于等于18%的木屑和28m/sC对于含水率大于18%的木屑)。其余见6.3。检验方法:检查相应图样，在机床上作检验。5.3.4 电气设备电击防护应按GB5226 . 1一2002中6章，短路保护和过载保护应按GB5226. 1-2002中7章的规定。保护接地应按GB5226. 1-2002中8章的规定。控制装置的外壳和电动机的防护等级应达到GB 19999-2005 GB 4208-1993中

38、IP54的规定。检验方法:检查相应图样(包括电路图)和制造者的保证书，在机床上按GB5226. 1作相应检验。5.3.5 人类工效学和安全搬运的要求整体封闭式防护装置(见5.2.7)应确保能看到机床上的工作区。如果有一窗口，尺寸为沿机床正面每1m长度上至少为6X104 m时，则认为符合了上述的要求。在手动上料的机床上，当进给长度为小于等于500mm工件时，在操作者位置上应能看到第1下刀轴前方的进给辐(见5.1.2和6.3)。其他应符合5.1.2和6.3以及GB12557一2000中5.4.5的规定。检验方法:检查相应图样，在机床上作测量等检验。5.3.6 照明在机床封闭式防护装置内应提供照明(

39、其他见GB/T5226. 1-1996中17.2)。检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上作检验。5.3.7 气动装置按EN983: 1996中5.1和5.3的规定。5.3.8 液压装置按EN982: 1996中5.1和5.3的规定。5.3.9 热危险见6.305.3. 10 危险材料不造合。5.3. 11 振动不适合。5.3.12 辐射若机床上装备的电气设备具有CCC认证标志而且导线的布线按电气制造者的使用说明进行，一般可认为能防护外部电磁干扰。CNC机床见第1章的规定。5.3. 13 激光不适合。5.3.14 静电不适合。5.3. 15 装配误差见6.3。5.3. 16 能量输送的

40、切断按GB12557-2000中5.2.1的规定。电的切断开关应按GB5226. 1-2002中5.3(除5.3.2中型式d)以外)的规定。应安装一装置，例如阀，以确保能切断气动源。该装置上应具备能将其锁紧在断开位置的措施，例如采用一个挂锁。其他见6.2。然而，在只有用气动夹紧工件，而且不存在挤压和剪切危险的机床上，可采用一个快速作用的离合器来切断气动源。装有一个液压装置的机床，应采用电的切断开关切断。在能量是储存在储存器或管道中的场合，应提供卸下残余压力的措施。该措施可以是采用一个阀，但不包括任何管道的切断。18 GB 19999-2005 检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上作相

41、应功能试验。5.3. 17 维修机床维修方面的要求按GB12557-2000中6章和GB/T15706.2-1995中5章的规定。检验方法:检验相应图样和使用说明书。在机床上作相应功能试验。6 使用信息6. 1 警告装置不适用。6.2 标志按GB12557-2000中7.2.1的规定。刀具的标志按GB18955的规定。若装有一个气动掘，则应在最接近电源切断装置之处装有一个永久的警告标牌，警告气动源没有切断。检验方法:检查相应图样，在机床上作检验。6.3 使用说明书按GB12557-2000中7.3的规定，至少应包括下列内容za) 附录E中给出的有关机床安全使用的指南zb) 维修明细表的信息，包

42、括要检验的装置及检验频次和检验方法;c) 机床设计中要求使用的锯片和镜刀，包括工件的开料刀具(见5.2.5.1)的技术条件gd)-机床设计规定的机床所加工工件的最小/最大长度，宽度和厚度;e) 只能使用按GB18955制造的锯片和镜刀这一警告;f) 只能使用由制造者提供的装刀装置这一警告;g) 进给速度超过120m/min的机床，使用后导向板和工作台可能发热这一警告;h) 有关残余能量安全消耗方法的信息;i) 不应使用高速钢制造的锯片的警告;j) 不在工作的手动调整的主轴在进给前应退回非工作位置的警告;k) 有关机床安装的信息，例如装配、调平等p1) 有关机床安装的信息;m) 有关需要确保机床的位置在机床任何移动零部件与邻近其他的机床、建筑、材料台架等之间不会增