YBJ 207-1985 液压、风动、润滑设备安装工程施工及验收规范.pdf

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1、中华人民共和国冶金工业部部标准冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气功和润滑系统YBJ 207-R5 469 本标准规定f冶金机械设备中液压、气功和润滑系统安装t程施工及验收的专业技术条件c液日、气功和润滑系统安装王程施工及验收的通用技术条件按U咀201-R3冶金机械设备安装I穗施及验收规范通用规定的规定执行c与液压、润滑系统中蒸汽加热器相连接的蒸汽管道，与冷却器相连接的水管道，与油箱和蓄能器相连接的氮气或压缩空气管道的施工及验收按GIJ235-829-26 坡 70土560 i 5。口1士12 2 1+l 2 2 U型坡口s二三20-60c = 2 2土lR5-6 a = 10.士2a=

2、j巾。焊条、焊剂在使用前应按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和显著裂纹。焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。2.3.3.3 施焊前应对坡口及附近宽20rnrn范围内的内外管壁进行清理，除净其上的泊、水、漆、锈及毛剌等e2.3.3.4壁厚大于25mm的10号、15号、20号低碳钢管道焊前应进行预热，预热温度为100- 200C ;当环境温度低于OC时，非1二述规定的其他低碳钢管道亦应预热至有于温感;合金钢管道的预热按设计规定进行。预热的加热区域，以对口中心线为基准，每侧应不少于壁厚的3倍;预热时，应使焊口两侧反内外壁的温度均匀，防止局部过热。2.3.3.5 管道点

3、固焊时，点囡焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。2.3.3.6 在管道焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。2.3.3.7 焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两473 侧的飞溅清理干净，并作好记录。2.3.3.8 焊缝的返修应有工艺措施;同一焊缝的返修吹数:碳素钢管道不得超过1次，合金钢管道不得超过2次e2.3.3.9 对下列焊缝，宜采用氢弧焊焊接或用氨弧焊打底、电弧焊填充a液压伺服系统管道焊缝，b.奥氏体不锈钢管道焊缝;c焊后悔缝根部x法处理的液压、润滑系统管道对接焊缝c2.3.3.10 采用氢弧焊焊接或用氟弧焊扪底时，管内宜通保护i体

4、。2.3.4 焊接柿验2.3.4.1 管道对r1焊接后必须进行外观检查，H. !，ii在无损探伤和压力试验前进行，检查前应将妨碍检夜的情皮和巴溅清理干净。2.3.4.2 各级对接接头焊缝的表面质量应符合表2的规定，内部质量应符合表3的规定c2.3.4.3 焊缝射线探伤抽查量应符合表4的规定射线探伤一般应在压力试验前进行。2.3.4.4按规定比例探伤不合格者，应加倍抽奄i在焊工的焊缝，如仍有不合格者，则应对该焊T的全部焊缝进行无损探伤。2.3.4.5 角焊缝的焊脚高度应符合设计规定.其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于O.5mmQ2.4管道安装管道安装除应符合一般

5、规定外，尚应符合各系统的号门规定。对接接头焊缝表面质.标准mm表2编号等级1 I n I m I N 项目匣型EE 匣亘不允许1不允许表面夹渣困山2 深度(1 31. 5 (315) 2.1 一般规定抽查量，%5 15 100 2.4,1.1 管道安装一般应在与之连接的设备及元件安装完毕，有关土建工程施工完毕并检查合格后进行。2.4. 1.2 管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检修。离应不小于lOmm。2.4,1.4 同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。2.4. 1.5 穿墙管道的接头位置宜距墙面O.8m以上。2，4.1.6机体上的管道

6、应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。2 , 4 ,1.7 管道支架安装应符合下列规定a.现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工均宜采用机械方法。b管道直管部分的主架间距一般应符合表5的规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。475 c. .f、锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不吉氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢自接接触直管支架闹距口m亵5骨遭主架. 10 2.4. 1. 8 管子不得直接焊接在主架上。80 互阴到刀2.4. 1. 9 管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使脏物进入设备及元件内。2.4.1.10管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用2.4. 1.11

7、管道连接时.不得采用强力对口、1m热管于、加偏心地或多层垫等方法来消除接口端丽的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。2.4. 1. 12 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。2.4. 1. 13 软管的安装应符合下列规定:a. /_句避免急弯外径大于30nun的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的9倍，外径小于及等于30nun的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的7俯。b.与管接头的连接处应有一段直线过渡部分.其长度应不小于管子外径的6倍。c在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。d.当1:度过长或承受急剧振动的情况时，宜用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子。e.当自重会引起过分变形

8、肘，必须有适当的主托或按其下垂位置安装。f.长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应街4%左右的余量。8相互间及同他物不得摩擦;离热源近时，必须有隔热措施。2.4. 1.14 管道安装间断期间，敞开的管口处应加封闭。2.4. 1.15 管道坐标位置、标商的安装极限偏差均为土lOrrun;水平度或铅垂度公差为2/10。2.4. 1.16 同一平面上排管的管外璧间距及高低宜一致。2.4.2 专门规定2.4.2.1 液压泵和液压马达的泄漏油管应稍高于液压泵和液压马达本体的高度。476 2.4.2.2 双缸同步回路中两液压缸管道应对称敷设。2.4.2.3 长度超过5mJn的气动支管路，宜顺气体流动方向向下

9、倾斜10/1000以上的斜度。2.4.2.4 气功系统管道的主管宜从主管的顶部引出。2.4.2.5 润滑油系统的回油管道应向油箱方向向下倾斜12.5/1000-25/1000的斜度。润滑油粘度高时，回油管斜度取大值;润滑油粘度低时，回油管斜度取小值。2.4.2.6 油雾系统管道应顺汹雾流动方向向J倾斜5/1000以上的斜度，且不得有存水弯。2.4.2.7 润滑脂系统的润滑管路(给油器或分配器至润滑点间的管道)在安装前应充满润滑脂，管内不得留有空隙。2.4.2.8 润滑管路充脂后应及时安装，不得再在其t焊接或用火烤;管子在切割或加工螺纹后，必须除去管口有切屑的润滑脂，并补充洁净的润滑脂。2.4.

10、2.9 双线式润滑脂系统的主管与给油器及压力操纵阀连接后，应使系统中所有给油器的指示杆及压力操纵阀的触杆在同一润滑周期内同时伸出或同时缩人。3 管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆3.1管遭隘洗3.1.1 一般规定3.1.1.1 液压、润滑管道除锈应采用酸洗法。3.1.1.2 管道酸洗应在管道配制完毕且已具备冲洗条件后进行。3.1.1.3 酸洗时管道的螺纹和密封面应有防酸蚀措施，金属密封垫不应装入管道中酸洗。3.1.1.4涂有油襟的管子，酸洗前应用脱漆剂将油漆除净。3.1.1.5 酸洗液的浓度和各成分的比例应根据管道的锈蚀程度和酸洗用水的水质确定。酸洗液可参照附录B(参考件)的配方配制。3.1.1.6

11、管道酸洗用水必须洁净;不锈钢管道酸洗用水的氯离于含量不得大于25ppm;酸洗后若用压缩空气啧汹保护，则所用压缩空气必须干燥、洁净。3.1.1.7 管道酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度，掌握好酸洗时间，不得造成过酸洗。3.1.1.8 管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则应每周通油循环2-3次。3. 1. 2 槽式酸洗3.1.2.1 采用槽式酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行脱脂-7)(冲洗酸洗水冲洗中和钝化7)(冲洗干燥喷涂防锈油(剂)+封口。3. 1.2.2 有来回弯的管道浸入酸洗液时，必须使管内全部空气逸出。3. 1. 2.3 将管道放人酸槽时，宜使小管在上，大管在下c3.1.3

12、循环酸洗3.1.3.1 采用循环酸洗法进行酸洗时，一般应按以FT序进行，水试漏+脱脂+水冲洗酸洗+中和I.钝化事冲洗干燥涂防锈油(lIJ)，3. 1. 3.2 循环酸洗回路管道长度应根据管道大小确定，般不宜超过300m。回路的构成必须使每根管道的内壁全部接触酸液。3.1.3.3 回路管道最高部位应设置排气点，最低部位应设置排空点:回路中的死点宜处于水平位置，如若朝下，则需在酸洗各工序交替时，松月死点接头，排净死点内上一工序留存的液体。3.1.3.4 酸洗回路通入中和液，应使出口溶液不垦酸性为止。溶液的酸碱性可用前f值试纸检查。3. 1. 4 酸洗质量检查3.1.4.1 酸洗后管内壁应元附着异物

13、。3.1.4.2 用盐酸、硝酸和硫酸酸洗后，管内壁!但垦灰白色;用磷酸酸洗后，管内壁应呈灰黑色。3.2曾遭冲洗3.2.1 一般规定3.2.1.1 液压、润滑系统管道在酸洗合格后必须进行冲洗;冲洗一般以循环方式进行。3.2.1.2 液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，必须将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开，伺服阀和比例阀必须用冲洗板代替。3.2.1.3 润滑系统管道在安装位置上构成循环冲洗回路时，应使润滑点与冲洗回路分开。3.2.1.4 作临时连接用的钢管道，在接人冲洗回路前亦应酸洗合格。3.2.1.5 自备的冲洗泵、油箱、滤油器等应适用于所使用的冲洗油(液)。3.2.1.6 冲

14、洗回路的构成应使每一管段全部管内壁接触冲洗泊(液);若干个并联的冲洗回路.各回路管道大小应相近;冲洗回路中的死角管段，应另成回路冲洗。3.2. 1. 7 冲洗过程中宜采用变换冲洗I向及振动管路等办法加强冲洗效果。3.2.1.8 冲洗回路中如有节流阀或减压阀，则应将其调整到最大开口度。3.2.1.9 冲洗油(液)加入油箱时，应经过滤，过滤精度不宜低于系统的过滤精度。3.2.1.10油箱在加人冲洗油(液)前庇作检查，内部不得有任何肉眼可见的污染物。3.2.1. 11 系统冲洗合格后，必须将冲洗油(液)排除干净，但以工作介质进行冲洗时，若冲洗后冲洗油(液)的各项品质指标仍在要求范围之内时，可以留用。

15、3.2.1.12 管道冲洗完毕后若要拆蚓接头，贝u须立即用洁净的塑料布封口;管道如需焊接处理，则该管道必须重新进行酸洗和冲洗。3.2.2 冲洗油(液)和冲洗参数的确定。3.2.2.1 冲洗油(液)应按下列规定选用a冲洗油(液)应与系统设备、元件及管道密封件相容:b.冲洗油(液)应与系统工作介质相容.c冲洗油(液)的粘度宜低。3.2.2.2 冲洗油(液)的冲洗流速应使汹(液)流呈紊流状态，且应尽可能高。在管壁光滑的管道中形成紊流的最小流速V(m/s)可按F式计算 V 0.2一(1)d 式中一一冲洗油(液)的运动粘度.nn机;d一一冲洗管道的内径.cm。3.2.2.3 冲洗泵的最小额定流量Q(II

16、m;n) 可按下式计算:Q6VA (2) 式中V一一冲洗回路中较大管道内的油(液)流为紊流时的流速.m/:盯A 冲洗管道横截面积.cm。注管道串联冲洗时.A为其中最大管于的横截面积;管道井联冲洗时.A为井联管子横截面积之和。3.2.2.4 冲洗使用自备油箱时，自备油箱的容积Q，(m)可用下式计算:Q, 5Q, (3) 式中Q，一一冲洗回路管道容和、，nE303.2.2.5 冲洗用滤油器精度应不低于系统的过477 滤精度;冲洗用滤油器的过滤面积宜大(特别是用液压液冲洗时)。3.2.2.6 冲洗油(液)的温度:用高水基液压液冲洗时，冲洗液温度不宜超过50飞7，用液压油冲洗时，冲洗汹温度不宜超过60

17、(:。在不超过上述温度下，冲洗油(液)温度宜高。3.2.3 冲洗检验3.2.3.1 液压系统中的伺服罪统和带比例阔的控制系统以及静压轴承的静压供油系统，管道冲洗后的清洁度应用颗粒计数法检测。液压伺版系统的清洁度应不低于15/12级:带比例阀的液压控制系统以及静压轴承的静压供油系统的清洁度应丰低于17/14级。冲洗清洁度等级标准见附录c (补充件)。3.2.3.2 液压传动系统、动静压轴承的静压供油系统、润滑油革统和润滑脂系统可用颗粒计数法或目测法检测。采用颗粒计数法检测时，应不低于20/17级:采用目测法检测时，连续过滤1h后在滤油器上应元肉眼可见的固体污染物。3.2.3.3 采用颗粒计数法检

18、验时，样液成在冲洗回赂的最后一根管道上抽取;取样应连续进行2-3次，以平均值为冲洗结果。3.2.3.4 采用颗粒计数法检验时，应选用显微镜颗粒计数法或自动颗粒计数器计数法等经校正公认的颗粒计数法;油(液)样应严格按照规定的程序抽取，取样容器必须清洁，不致使油(液)样失真。3.2.3.5 采用目测法检测时，在回路开始冲洗后的15-30min内应开始检查滤油器，此后可随污染物的减少相应延长检查的间隔时间，直至冲洗合格。3.2.3.6 系统冲洗完毕后应填写系统冲洗记录。3.3管道吹扫3.3.1 气功系统管道安装完毕后应用于燥的压缩空气进行吹扫。3.3.2 吹扫宜分段进行，先吹扫主干管，再吹扫支管。3

19、.3.3 各种阀门和辅助元件不得投入吹扫，气缸和气马达的接口必须封闭。3.3.4 吹扫后的清洁度在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内其上无铁锈、灰尘及其他脏物即为合格。3.3.5 管道吹扫完毕后应填写管道吹扫记录。478 3.4管道涂潦3.4.1 管道涂防锈漆前J:!1z除净管外壁的铁锈、焊渣、汹垢及水分等。3.4.2管道涂面漆般应在试压合格后进行，如需在试压前涂面漆，则应将焊缝部位留出，待试压完毕后补涂。3.4.3 使用的涂料应有合格证明书，过期变质的涂料不得使用。3.4.4 管道涂漆的颜色和油料品种应按设计规定采用。3.4.5涂漆施工宜在5-401:的环境温度下进行，漆后般自然

20、干燥，未干燥前要防冻、防雨。3.4.6 涂层的质量应符合下列要求:a涂层完整，元损坏和漏涂，b.漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等.C.涂层均匀，厚度符合设计要求。4 系统压力试验、调整和试运转4.1 液压系统压力试验、调整和试运转4. 1.1 压力试验4.1.1.1 系统的压力试验应在冲洗合格后进行。4.1.1.2 压力试验介质一般应用工作介质。工作介质加人油箱时应经过滤，过滤精度不成低于系统的过滤精度。4. 1.1.3 系统的试验压力应符合表6的规定。系统试嘘压力襄6革统工作压力丑，31. 5 (315) 试验压力1. 5Ps 1.25Ps 1.15Ps 4.1.1.4压力试验时，应

21、先作低压循环，并排净系统中的空气。4. 1.1.5 压力试验时的油温应在正常工作汹温范围之内。4.1.1.6试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2-3min，达到试验压力后，持压10min，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口元漏油，管道元永久变形为合格。4. 1.1.7 压力试验应有试验规程，试验完毕后应填写系统压力试验记录。4.1.1.8 系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均小得参加压力试验俨4. 1.1.9 压力试验时如有故障需要处理，必须先卸压;如有焊缝需要重焊.必须将该管卸下并在除净油液后方可焊接。4. 1.1. 10 压力试

22、验期间不得锤击管道，且在试验区域周围5m范围内不得同时进行明火作业(系统的工作介质为油时)及重噪声作业。4. 1. 2 调整和试运转4. 1.2.1 液压系统的调试应在相关的土建、机械电气、仪表以及安全防护等工程确认具备试车条件后进行c4. 1. 2.2 系统调试_.-般应按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。4. 1. 2.3 泵站调试宜按蓄能器的充气和调试、液位监控装置调试、油温监控装琶调试、泵的元负荷、fJ荷试运转的顺序进行。4. 1.2.4 气囊蓄能器、气液直接接触式蓄能器和活塞式蓄能器应按设计规定的气体

23、介质和预充压力进行充气。气囊蓄能器必须在充油之前充气。充气时应将进汹阀关闭，因油阀打开，充气应缓慢进行，充气后必须对充气阀进行严密性检查。气液自援接触式和活塞式蓄能器应在充油之后并在其液位监控装置调试完毕后充气。重力式蓄能器宜在液压泵负荷试运转后进行调试。在充油升压或卸压时应缀慢进行;配重升降导轨间隙必须一致;散装配重应均匀分布;配重的重量和液位监控装置的调试均应符合设计要求。4. 1.2.5 油箱的液位开关必须按设计高度定位，当液位变动超过规定高度时，应立即发出报警信号和实现规定的联锁动作。4. 1.2.6 调试汹温监控装置前，应先检查油箱上的温度表是否完好。油温监控装置调试后应使油箱的油温

24、控制在规定的范围内，且当油温超过规定的范围时，应发出规定的报警信号。4. 1.2.7 液压泵的调整和试运转应符合下列规定:a用手盘动时，应无卡阻感觉;b点动检查转向肘，转向应符合泵体上箭头所指方向或设备技术文件规定的方向，C.元负荷运转10min，应无异常噪声:d.在工作压力下运转2h后，轴承温度应不超过70，:，泵体应无漏油及异常的噪声和振动e调节装置庇灵活、可靠。4. 1.2.8 系统压力调试应符合下列规定:a从定压最高的阀开始，逐次调整到定压最低的阀。压力调定后，须将调整螺杆锁紧，b压力调定值及以压力联锁的动作和信号应与设计相符。4. 1.2.9 速度调试应按下列规定进行a速度调试应在正

25、常工作压力和正常工作油温下进行;b遵循先低速后高速的原则。在调试前应先点动;c速度调试前应对液压缸和液压马达进行低压排气，排气必须彻底，d带缓冲调节装置的液压缸，在调速过程中应同时调整缓冲装置.直至满足该液压缸所带机构的平稳性要求:e速度调试完毕，液压缸和液压马达往复动作3-5次，在启动、换向及停止时应平稳，在规定速度下运行时，不得有爬行现象，运行速度应符合设计要求。4.1.2.10系统调试应逐个回路像进行，在调试一个回路时，其余回路应处于关闭(不通油)状态，单个回路开始调试时，电磁换向阀宜用于动操纵。4. 1.2.11 伺服和比例控制系统在泵站调试和系统压力调整完毕后，宜先用模拟信号操纵伺服

26、阀或比例阀试动执行机构，并应先点动后连动。4.1.2.12 在系统调试过程中，所有管道应元漏油现象和不允许的振动;所有设备及元件亦应无漏油现象，所有联锁装置应准确、灵敏、可靠。4.1.2.13系统调试应有调试规程和详细的调试记录。4.2 气动系统压力试验、调整和试运转4.2.1 压力试验4.2.1.1 气功系统般以压缩空气进行压力试验。4.2.1.2试验压力为工作压力的1.15倍。4.2.1.3 压力试验时，压力应缀慢上升，达到试验压力后持压10min，再降至工作压力进行全革指带动和控制一个机械机构的液压罩统，用以与整个JA统的名称相区别。479 面检查，以无漏气、目测元变形为合格。4.2.

27、1. 4 系统试验合格后，应填写系统压力试验记录。4.2.2 调整和试运转4.2.2.1 调试前应向油雾器加入规定的润滑油，油雾化量应按设汁要求进行调节，调试过程中应保持油雾化器中有泊，应及时将于动分水过滤器中的;j(排走。4.2.2.2 调试的其他要求参照4.1.2款的有关规定。4.3 润滑油系统压力试瞌、调整和试运转4.3.1 压力试验4.3. 1.1 试验前应将润滑点及电接点压力表等检测、联锁装置与试验管路分开，油箱中的油应加热至工作温度。4.3. 1. 2 试验压力为工作压力的1.25倍，持压lOmin.再降至工作压力进行全面检查，所有焊缝及连接口应无漏油及其他异常现象。4.3. 1.

28、 3 设有压力箱的系统，宜将压力箱单独进行气密性试验。以正常工作压力进行充压，涂肥皂;j(检查，以不漏气为合格。4.3. 1.4 系统压力试验合格后，应填写系统压力试验记录。4.3.2 调整和试运转4.3.2.1 系统调试应在各相关工程确认真备调试条件后进行。4.3.2.2 油箱的液位监控装置、油湿的监控装置以及润滑泵的调整和试运转应按4.1.2.5-4.1.2.7项的规定进行。4.3.2.3 油冷却器冷却水量的调节应使冷却器出口的油温符合设计规定。4.3.2.4 压力箱应在充气前充油，同时对其液位监控装置进行调试.调试完毕后应使箱内液位限制在设计规定的范围内，且应在液位变动超过规定范围时实现

29、规定的联锁动作。4.3.2.5 净油机的调整和试运转应按下列规定进行a试运转前应向增速箱内加入规定的润滑油并检查转筒装配方式，按分离法装配的转筒在启动前应先向转筒内供水以形成水封。供水的温度应与油温相同;b在不供油和水情况下点动检查转向，转向必须与设备的规定转向相符，C.连续无负荷试运转10min，应无异常噪声480 和振动;d.通人加热至规定温度的润滑油，调整流量，按转筒分离法和澄清法装配方式各试运转1h.以元异常噪声和振动，轴承温度不超过701:及电机不超载为合格。4.3.2.6 各润滑点供油量或供油压力的精确调整应在冷却器出口的油温基本稳定后进行。4.3.2.7 系统调试完毕后，油温、油

30、压、油位等所有调整参数及联锁均应符合设计规定:所有管道和设备应无漏油和不允许的振动。调试过程应作调试记录。4.4 润滑脂系统压力试验、调整和试运转4.4.1 压力试验4.4. 1.1 双线式系统试验压力为系统工作压力的1.25倍，非双线式系统试验压力为系统工作压力。当试验压力达到规定的压力后，对系统进行全面检查，以元外泄漏为合格。4.4.1.2 双线式系统压力试验时，两条主管路应分别进行(不交叉升压)。4.4. 1.3 压力试验完毕应立即卸压并作压力试验记录。4.4.2 调整和试运转4.4.2.1 调试应在各相关工程确认具备试运转条件后进行。4.4.2.2 润滑泵站调试前，应先向减速机及泵壳内

31、加注适量的、规定的润滑油。4.4.2.3 贮油桶在加脂前应经检查，不得有任何脏污。4.4.2.4 用加油泵向贮油桶加脂时，必须通过贮油桶上的加油口经滤油器过滤，不得打开贮油桶上盖直接添加润滑脂。不得将非规定牌号的润滑脂或过期变质的润滑脂加入贮油桶。4.4.2.5 带有液位监控装置的贮油桶，应在充填润滑脂的同时，调试液位监控装置。当贮油桶内润滑脂量变动超过规定量时，液位监控装置应立即发出报警信号或实现启动和停止加油泵等联锁动作。4.4.2.6 润滑泵在连续试运转前，应点动检查转向，其转向应和泵壳上箭头所示方向或设备技术文件规定方向一致。4.4.2.7 润滑泵开始工作后，应将系统压力表导管及压力继

32、电器导管灌满规定的润滑油。4.4.2.8 润滑泵向压力管和主管充润滑脂时，应将主管与给油器或分配器的接口打开，当接口排出润滑脂后，方能将主管与给油器或分配器重新连接。4.4.2.9 系统调试完毕后应符合下列要求:a.润滑泵工作应正常、无噪声、轴承温度不超过70(; b系统压力阀的调定值应符合设计规定.C.各联锁和报警装置应准确、灵敏;d系统的工作制度应符合设计规定，e所有润滑点的给脂量应适当，f喷雾润滑系统的空气压力以及润滑带的长度和宽度应符合设计规定:g.系统元漏现象。4.4.2.10 系统调试过程中应作调试记录。4.5 油，润滑系统和滑动轴承的静压供油系统压力试碰、调整和试运转4.5.1

33、压力试验4.5. 1. 1 油雾润滑系统中的压缩空气管道和油雾管道的压力试验应按4.2.1款的规定进行。4.5. 1.2 滑动轴承的静压供油系统管道压力试验按4.1. 1款的规定进行。4.5.2 调整和试运转4.5.2.1 油雾润滑系统的调试应符合下列规定.a油箱的液位监控装置调试后，当油箱液位下降至规定高度时，应立即发出最低液位报街言号;b.系统进行喷雾试验前，应将润滑油加热至工作温度，并调整油温监控装置，将油温控制在规定的范围内;C.油雾压力和吉油量调整后应符合设计规定，d.联锁装置应正确、灵敏。4.5.2.2 滑动轴承的静压供油系统的调试应按4.1.2款的规定进行。4.6 轧制工艺润滑系

34、统压力试瞌、调董和试运转4.6.1 压力试验4.6. 1.1 试验压力为系统工作压力的1.25倍，持压10min，降至工作压力进行全面检查，以元外泄漏及其他异常现象为合格。4.6.1.2试验介质工作介质为泊的系统，应以汹为试验介质;工作介质为乳化液及水的系统，宜以洁净水为试验介质，但乳化液系统用水试验后应将水放净。4.6.2 调整和试运转4.6.2.1 润滑站汹(液)箱的液位监控装置、油温监控装置以及泵的调整和试运转应按4.1.2.5-4.1.2.7项的规定进行c4.6.2.2 立式搅拌器在确认转向正确后，连续运转lh.运转应平稳无不允许的甩动现象。4.6.2.3链式刮油机连续试运转到，链轮与

35、链条啃合应正常，刮油板与油箱壁不得相刮。4.6.2.4 比例泵调试完毕后，应使润滑剂各成分配比符合设计规定。4.6.2.5 电动反冲洗滤油器在通人工作介质前，应先用于盘动检查灵活性，再点动检查转向，在确认转向正确后才能连续试运转。4.6.2.6 各设备调试完毕后，系统进行联动试运转。出孟转恤，所有设备运转均应正常，所有联锁动作均应正确元误，整个系统应元外泄漏现象。4.6.2.7 系统调试完毕，应填写系统调试记录。附录A压力单位换算表(参考件)lMPa= 10bar= 10. 1972kgf/cm 襄Al3590258025802605050505050506 mmmHHUHUUUUUUUMM臼

36、臼MM口口MM四却却3590258025802605050505的5盯5附60001111222233344550677889900 . -.! 111l111111111l11111111111l122 28040603080502000705050505051J2211451661789001122334455 2222222222222222333333333333 口mmM到到咽。细细白而回回WM臼却药卸货川WAmm2222211222L22122133133333333 川川川川MMMMHUHHHH川MMHHHHHUHHHHHHHHHHHHHnHHHHHHHUH-MMMMHHHUHH

37、HUM-HHHHUUMHHnHH1MHHUH-HZl399876655433109865321986544 mmm山川mmm刷MMM剧翩翩mmmmmmmMN刷川刷刷刷mmm口uHHUUU口uu口口HM臼MMM口口mM凹凹却剖21. 6180 22.2298 22.4338 22.8417 23.4535 24.0653 24.4732 24.7791 25.4930 26.3087 26.5127 27.0225 27.5324 27.7363 28.5521 29.5718 30.5916 31.3054 31. 6113 32.1211 32.6310 33.1409 33.6507 34

38、.1606 34.6704 35.1803 35.6902 36.2000 481 续表续表肌1P，b,;, kgf/cm1 岛盯00, kgflcm2 3.60 36.0 36.7099 5.50 55.0 56.0846 kgf/cm2 00, L咀kgflcm2 00, MPa 3.65 36.5 37.2197 5.60 56.0 57.1043 2.18 2.13783 0.213783 4.37 4.28548 0.428548 3.70 37.0 37.7296 5.80 58.0 59.1437 3.75 37.5 38.2395 6 00 60.0 61.1832 2.20

39、2.15745 0.215745 il 4.40 4.31490 0.431490 3.80 38.0 38.7493 6.15 61. 5 62.7127 2.24 2 19667 0.219667 4.50 4.41297 0 .441297 3.89 38.9 39.6671 6.30 63.0 64.2423 2.30 2.25551 0.225551 4.60 4.51103 0.451103 4.00 40.0 40.7888 6.50 65.0 66.2818 4.12 41. 2 42.0124 6.70 67.0 68.3212 4.20 42.0 42.8282 6 90

40、69.0 70.3606 2.36 2.31435 0.231435 4.62 4.53064 0.453064 2.40 2.35358 0.235358 4.70 4.60910 0.460910 4.25 42.5 43.3381 7) 70.0 71. 3804 4.75 4.65810 0.465810 2.50 2.45165 0.245165 4.37 43.7 44.5617 7.10 71.0 72.4001 4.40 44.0 44.8676 7.30 73.0 74.4395 4.80 4.70716 0.470716 2.58 2.53010 0.253010 4.87

41、 4.77581 。.4775814.50 45.0 45.8874 7.50 75.0 76.4790 2.60 2.54971 0.254971 4.90 4.80523 0.480523 4.60 46 0 46.9071 7.75 77.5 79.0283 4.62 46.2 47.1110 8.00 80.0 81.5776 4.70 47.0 47.9268 8.25 82.5 84.1269 2.6王2.59874 。2598745.00 4.90330 0.490330 2.70 2.64778 0.264778 5.15 5.05039 0.505039 4.75 47.5

42、48.4367 8.50 85.0 86.6762 2.72 2.66739 0.266739 5.30 5.19749 0.519749 4凯)48.0 48.9465 8.75 87.5 89.2255 2.80 2.74584 0.274584 5.45 5.34459 0.534459 4.90 49.0 49.9662 9 90.0 91. 7748 5.00 50.0 50.9860 9.25 92.5 94.3241 2.90 2.84391 0.284391 5.50 5.39363 0.539363 5.15 51. 5 52.5155 9.50 95.0 96.8734 3

43、.0口2.94198 0.294198 5.60 5.49169 0.549169 5.20 52.0 53.0254 9.75 97.5 99.4227 3.07 3.01062 0.301062 5.80 5.68782 0.568782 5.30 53.0 54.0451 9.80 98.0 99.9325 5.45 54.5 55.5747 9.90 99.0 100.9522 3.10 3.04004 0.304朋46.00 5.88396 0.588396 3.15 3.08907 0.308907 6.15 6.03105 0.603105 1 kgf/ cm = 0.98066

44、恤户。.098066岛1Pa亵A23.20 3.13811 0.313811 6.30 6.17815 0.617815 3.25 3.18714 0.318714 6.50 6.37429 0.637429 ltgi/tmz 00 k怔国f/cm2w MP. 3.3日3.23617 0.323617 6.70 6.57042 0.657042 1. 00 0.98066 0.098066 1.40 1.37292 。1372923.35 3.28521 0.328521 6.90 6.76655 0.676655 1. 03 1.01007 0.101007 1.45 1. 42195 0.

45、142195 7.00 6.86462 0.686462 3.40 3.33424 0.333424 1. 05 1 .02969 。1029691. 50 1.47099 0.147099 7.10 6.96268 0.696268 3.45 3.38327 0.338327 1.06 1. 03949 0.103949 1. 55 1.52002 。.1520027.30 7.15881 0.715881 1.09 1.06891 0.106891 1. 60 1. 56905 0.156905 3.5日3.43231 0.343231 7.50 7.35495 0.735495 1. 1

46、0 1. 07872 0.107872 1. 65 1. 61809 0.161809 3.55 3.48134 0.348134 7.75 7.60011 0.760011 1. 12 1. 09B33 0.109833 1. 70 1.66712 0.166712 3.60 3.53037 0.353037 8.00 7.84528 0.784528 1. 15 1. 12775 0.112775 1. 75 1. 71615 。.1716153.65 3.57947 0.357947 8.25 8.09044 0.809044 1. 18 1. 15717 0.115717 1. 80

47、1. 76518 0.176518 3.70 3.62844 0.362844 8.50 8.33561 0.833561 1. 20 1.17679 0.117679 1. 85 1. 81422 0.181422 3.75 3.67747 0.367747 8.75 8.58077 0.858077 1. 22 1. 19640 0.119剧。1.90 1. 86325 0.186325 3.80 3.72650 0.372650 9.00 8.82594 0.882594 1. 25 1. 22582 0.122582 1. 95 1. 91228 0.191228 3.89 3.814

48、76 0.381476 9.25 9.07110 0.9日71101. 28 1. 25524 0.125524 2剧1. 96132 0.196132 4.00 3.92264 0.392264 9.50 9.31627 0.931627 1. 30 1. 27485 0.127485 2.06 2.02015 0.202015 4.12 4.04031 0.404031 9.75 9.56143 0.956143 1. 32 1 .29447 0.129447 2.10 2.05938 0.205938 4.20 4.11877 0.411877 9.80 9.61046 0.961046

49、 1. 36 1.33369 0.133369 2.12 2.07899 0.207899 4.25 4.16780 0.416780 9.90 9.70853 0.970853 482 附录B脱脂、酸洗、中利、钝化J1!J配方(参考件)溶液槽式酸洗E且始被酸洗液中相液钝化液成分浓匮，%温度:r、时间.分直氧化制8-10 碳酸氧制1.52.5 60、80240左右睛酸纳3-4 硅酸销1 - 2 盐酸12 -15 常温240 - 360 乌洛托品1-2 直水1-2 常温2-4 亚硝酸俐8-12 常温10 -15 氨水1-2 附录C管道冲洗清洁度等级标准(补充件)C.l每清洁度等级一般由两个代表每100m!t作介质中国体污染物颗粒数的代码组成.其中一卡代码代表大于与m的颗粒数.另一个代码代表大FI马川的颗粒数.两个代码间用根斜线分隔即清洁度等级二大于5间的颗粒数代码片大于15阳的颗粒数代码。例如清洁度等级18/13，代码18表示大于5严口的颗粒数为130x 10-250X 10个，代码