GB T 24109-2009 数控雕铣机.pdf

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1、道亘ICS 25.040.20 J 54 中华人民共和国国家标准GB/T 24109-2009 几4AE 镜雕数2009-12-01实施CNC engraving and milling machine 2009-06-12发布发布中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会GB/T 24109-2009 目次前言.皿1 范围-2 规范性引用文件3 术语和定义4 技术要求.2 5 试验方法.3 6 检验规则.26 附录A(资料性附录)机床主传动系统最大扭矩的试验及近似计算法m附录B(资料性附录)机床最大切削抗力的试验及近似计算法29I GB/T 24109-2009 .a.&

2、. ._ 刷昌本标准的附录A和附录B为资料性附录。本标准由中国轻工业联合会提出。本标准由全国轻工机械标准化技术委员会归口。本标准起草单位z宁波市凯博数控机械有限公司、宁波辰光数控机械设备有限公司。本标准主要起草人:俞永达、何枫。mM GB/T 24109-2009 数控雕锐机1 范围本标准规定了数控雕镜机的技术要求、试验方法和检验规则。本标准适用于龙门式数控雕镜机床(以下简称产品)，其他形式的数控雕镜机、数控雕刻机亦可参照使用。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根

3、据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB 5226.1机械安全机械电气设备第1部分:通用技术条件GB/T 6576 机床润滑系统GB/T 7932 气动系统通用技术条件GB/T 9061一2006金属切削机床通用技术条件GB 15760 金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T 16769-1997 金属切削机床噪声声压级测量方法GB/T 17421. 1-1998 机床检验通则第1部分z在无负荷或精加工条件下机床的几何精度GB/T 17421. 2-2000 机床检验通则第2部分:数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定GB/

4、T 19449. 1-2004 带有法兰接触面的空心圆锥接口第1部分z柄部一尺寸GB/T 19449.2一2004带有法兰接触面的空心圆锥接口第2部分:安装孔一尺寸JB/T 8832机床数控系统通用技术条件3 术语和定义3. 1 3.2 3.3 3.4 3.5 下列术语和定义适用于本标准。数控雕镜机CNC engraving and milling machine 同时具有雕刻和镜削加工能力的数控机床。高强度数控雕镜机high strength CNC engraving and milling machine 能进行高强度切削的数控雕镜机床。高速数控雕镜机high speed CNC eng

5、raving and milling machine 最大进给速度不低于15m/min的数控雕镜机床。数控雕镜中心CNC engraving and machining center 装有自动换刀装置(ATC)的数控雕镜机床。高速数控雕镜中心high speed CNC engraving and machining center 装有自动换刀装置(ATC)，并且最大进给速度不低于15m/min的数控雕镜机床。1 GB/T 24109-2009 3.6 3. 7 可加工转速spindle speed capable of machining 能长时间、不间断、稳定的加工转速。主轴系统main

6、spindle system 数控雕镜机的主传动系统。注:自动换刀装置(ATC)包括刀柄1: 10锥度(如:HSK刀柄、刀柄7:24锥度如:BT刀柄等.4 技术要求4. 1 一般要求4. 1. 1 4. 1.2 产品的手柄、按钮4. 1. 3 产品应装、拆、调4.2 附件和工具4.2.1 应随机供应名4.2.2 按协议a) 旋转坐标轴bb) 工件压板;c) 万能磨刀机;d) 对刀仪;e) 分中棒zf) 风冷机(主轴冷却用); g) 7.(冷机(主轴冷却用hh) 制冷器(电箱冷却用); i) 五轴联动套件; 叶。其二与二: ，飞飞、丁;-，.- - .- -、七j) 刀库(包括BT系列、HSK系

7、列等刀库); U 其他。4.3 电气系统应符合GB5226.1的规定。4.4 数控系统应符合JB/T8832的规定。4.5 气动系统应符合GB/T7932的规定。2 量:只/ GB/T 24109-2009 4.6 润滑系统应符合GB/T6576的规定。4. 7 冷却系统产品的冷却系统应保证冷却充分、可靠;各部位均不应渗漏。切削冷却液不应混入润滑系统。4.8 安全卫生产品上有可能对人身健康或对设备易造成损伤的部分，应采取相应措施，安全防护装置和保险装置应符合GB15760的规定。4.9 噪声空运转时，产品的整机噪声声压级不应超过80dB(A)。4. 10 外观质量应符合GB/T9061-200

8、6中3.15的规定。4. 11 随机技术文件产品随机技术文件应包括使用说明书、合格证明书和随机清单。4. 12 雕镜刀柄系统应满足雕镜加工的定位精度、动平衡性、刚度和阻尼特性的要求。带松拉刀机构的产品(包括装有自动换刀装置的产品宜采用HSK刀柄系统。HSK刀柄主轴部分应符合GB/T19449. 2-2004的规定;HSK刀柄部分应符合GB/T19449. 1-2004的规定。其他刀柄系统应符合相关标准的规定。4. 13 结构和性能4. 13. 1 产品的性能和结构应能同时满足雕和镜的功能。4.13.2 雕刻加工主轴最高可加工转速不应低于12000 r/min，主轴运转时应平稳、可靠、无异常噪声

9、和振动，主轴温度不应超过70.C，温升不应超过40.C。4. 13.3 镜削加工在镜削加工中等以上强度金属材料(如:铸铁HT200、45号钢时:a) 数控雕镜机:主轴转速不高于3600 r/min、使用直径不小于10mm的刀具时，产品的各运动机构应平稳、可靠、无异常噪声和振动，主轴温度不应超过70.C，温升不应超过40.C; b) 高强度数控雕镜机:主轴转速不高于3000r/min、使用直径不小于16mm的R4刀具时，产品的各运动机构应平稳、可靠、元异常噪声和振动，主轴温度不应超过70.C，温升不应超过40 .C; c) 高速数控雕镜机:除应满足数控雕镜机基本的雕和镜性能外，最大进给速度应不低

10、于15 m/min.J日工时产品的各运动机构应平稳、可靠、元异常噪声和振动，主轴温度不应超过70 .C，温升不应超过40.C; d) 数控雕镜中心:除包含有数控雕镜机的基本性能外，还应装有自动换刀装置(ATC)。加工时产品的各运动机构应平稳、可靠、元异常噪声和振动，主轴温度不应超过70.C，温升不应超过40 .C; e) 高速数控雕镜中心:除包含有高速数控雕镜机的基本性能外，还应装有自动换刀装置(ATC)。加工时产品的各运动机构应平稳、可靠、无异常噪声和振动，主轴温度不应超过70.C，温升不应超过40c。5 试验方法5. 1 一般要求5. 1. 1 产品检验时，应注意防止气流、光线和热辐射的干

11、扰。产品应防止受环境温度变化的影响，检具在使用前应与机床等温。3 GB/T 24109-2009 5. 1. 2 检验与验收前，应将产品安置在适当的基础上，按照制造厂的使用说明书调平产品，并应符合相应的精度检验标准中所规定的安装要求。5. 1.3 检验过程中，不应调整影响产品精度和性能的机构和零件。5.1.4 检验应在制造完毕的成品上进行，特殊情况下可按制造厂的使用说明书拆卸某些零、部件。5. 1. 5 产品由于结构上的限制或不具备规定的测试工具时，可用与标准有同等效果的方法代替。5.2 成套性检验应配齐保证产品基本性能要求所必需的附件、专用工具及随机技术文件。外购件应有合格证书和保修单，对扩

12、大使用性能的特殊附件应根据供需双方协议供应。5.3 电气系统应按GB5226.1的要求进行检验，并符合4.3的规定。5.4 数控系统应按JB/T8832的要求进行检验，并符合4.4的规定。5.5 气动系统应按GB/T7932的要求进行检验，并符合4.5的规定。5.6 润滑系统应按GB/T6576的要求进行检验，并符合4.6的规定。5. 7 冷却系统应按相应标准进行检验，并符合4.7的规定。5.8 安全卫生安全防护装置和保险装置应按GB15760的要求进行检验，并符合4.8的规定。5. 9 曝声噪声声压级的测量可参照GB/T16769-1997规定的方法和仪器进行。所测产品空载的噪声应符合4.9

13、的规定。5. 10 外观质量目测产品外观质量，并符合4.10的规定。5. 11 空运转试验5. 11. 1 主轴温升试验产品应在无负荷状态下进行空运转。试验时，主轴应从最低转速(3000 r/min)起，以每级1 000 r/min的增速依次运转，每级速度的运转时间不应少于2mino在最高转速(注12000r/min)下运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度。在靠近主轴轴承处检验其温度和温升，温度不应超过60 oC，温升不应超过300C。5. 11. 2 主轴运转试验产品应在无负荷状态下进行空运转。试验时，主轴应从最低转速(3000 r/min)起，以每级1 000 r/min的增速依次

14、运转至最高转速(注12000 r/min)，逐级检验主轴的转速，主轴运转应平稳、可靠，主轴转速的实际偏差不应超过测试值的士10%。5. 11. 3 进给机构运动检验a) 空运转时，做低、中、高进给速度试验，进给机构应平稳、可靠，高速数控雕镜机和高速数控雕镜中心的最大进给速度不应低于15m/min; b) 进给速度的实际偏差不应超过测试值的士10%。5. 11. 4 空运转功率试验(抽查在主轴空运转至额定转速并稳定后，主轴的空运转功率和主轴额定功率之比不应超过20%。5. 11.5 整机连续空运转试验产品可在全部功能下模拟工作状态做不切削连续空运转试验，其连续运转时间应不少于48h。连4 GB/

15、T 24109-2009 续运转试验过程中不应发生故障，如出现异常或故障，在查明原因进行调整或排除后，应重新开始试验。试验时，自动循环应包括所有功能和全部工作范围，各次自动循环之间的休止时间应不超过1min. 5. 12 动作试验5. 12. 1 用中等速度检验主轴的起动、停止，观察反应是否灵敏可靠，连续反复操作应不少于10次;对有反转功能的主轴还应做正、反转检验。5. 12.2 用中等速度检验进给运动机构的正转、反转、点动，观察反应是否灵敏可靠，连续反复操作应不少于10次。5. 12.3 反复变换主轴转速，检查变速是否平稳、可靠和指示的准确性。5. 12.4 反复变换进给运动的速度，检查变速

16、是否平稳、可靠和指示的准确性。5. 12.5 对装有松拉刀的主轴，应进行连续不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。5. 12.6 高速数控雕镜中心和数控雕镜中心应对刀库以任选方式进行每把刀具不少于2次的自动换刀试验，刀库上刀具配置应包括设计规定的最大质量、最大长度和最大直径的刀具，要求换刀动作应灵活、可靠、准确，换刀装置的承载质量和换刀时间应符合设计规定。5. 12.7 检验装卸工件、刀具和附件等装置是否灵活、可靠。5.12.8 对装有对刀仪、旋转坐标轴、五轴联动套件等装置的产品，应进行连接试运转，并检查是否灵活、可靠。5. 12.9 对数控系统的各项功能进行动作试验

17、，检验是否灵活、准确、可靠。5. 13 负荷试验5. 13. 1 主轴系统最大扭矩的试验a) 在主轴可加工转速范围内，选用适当的主轴转速，采用就削方式进行试验，通过改变进给量或切削深度，使产品达到最大扭矩，检验产品主轴系统是否平稳、可靠和运动是否准确。产品主传动系统最大扭矩的试验及近似算法参见附录A;b) 试验用切削刀具应使用直径不小于10mm的端镜刀，其中高强度数控雕镜机应使用直径不小于16mm的R4以上镜刀;c) 试件材料应采用HT200铸铁或45号钢。5. 13.2 最大切削抗力的试验a) 在主轴可加工转速范围内，选用适当的主轴转速，采用就削方式进行试验，通过改变进给量或切削深度，使产品

18、达到最大切削抗力，检验产品主轴系统是否灵活、可靠，过载保险装置是否正常、可靠。产品最大切削抗力的试验及近似算法参见附录B;b) 试验用切削刀具应使用直径不小于10mm的端镜刀，其中高强度数控雕镜机应使用直径不小于16mm的R4以上就刀;c) 试件材料应采用HT200铸铁。5. 13.3 主轴系统达到最大功率的试验(抽查a) 在主轴可加工转速范围内，选用适当的主轴转速，采用就削方式进行试验，通过改变进给量或切削深度，使产品主轴达到最大功率，检验产品各部分工作状态及电气系统是否稳定、可靠，无异常噪声及振动，并记录金属切除率，单位为cm3/min;b) 试验用切削刀具应使用直径不小于10mm的端镜刀

19、，其中高强度数控雕镜机应使用直径不小于16mm的R4以上镜刀;c) 试件材料应采用45号钢。5. 13.4 承载工件最大质量的运转试验(抽查工作台固定式产品(如z动梁龙门式产品可不试验。a) 用设计规定的承载工件最大质量的重物置于工作台面上，使其载荷均匀;5 GB/T 24109-2009 b) 分别以最低、最高进给速度使工作台运行。用最低进给速度运行时，一般在行程的两端和中间三处进行，工作台在每处移动距离不应少于20mm。用最高进给速度运行时，应在工作台的全行程上进行，分别往复一次和五次。其中高速型产品(如:高速数控雕镜机和高速数控雕镜中心的最大快速进给速度不应低于15m/millo产品运行

20、应平稳、可靠，以低进给速度运行时，工作台应无爬行现象。5. 13.5 雕镜性能检验5. 13.5. 1 雕刻加工雕刻加工性能检验宜按下列要求进行:a) 刀具:Rl.5的2刃球型立镜刀;b) 刀具材料:硬质合金;c) 主轴转速z注12000 r/mill; d) 试件材料:45号钢;e) 试件加工表面粗糙度z加工圆弧曲面Ra值不应大于2.5m;f) 连续加工时间不少于1h，在靠近主轴轴承处检验其温度和温升，温度不应超过70oC，温升不应超过40oC。主轴转速应稳定，不应有异常的尖叫声和冲击声。5. 13.5.2 镜削加工镜削加工性能检验宜按下列要求进行:a) 刀具:直径为10mm的2刃平底端镜刀

21、;b) 刀具材料:硬质合金;c) 主轴转速:5000 r/mill; d) 切削深度:0.5mm; e) 切削刀间距:D(刀具直径)X80%; f) 进给速度:300mm/mill; g) 试件材料:HT200;h) 试件加工表面粗糙度z镜平面Ra值不应大于3.2m;i) 连续加工时间不少于1h，在靠近主轴轴承处检验其温度和温升，温度不应超过70oC，温升不应超过400C。机床的各运动机构应平稳、可靠、无异常噪声和振动。5. 13.5.3 高强度镜削加工高强度就削加工性能检验宜接下列要求进行:a) 刀具:直径为16mm的2刃R4可转位刀片镜刀;b) 刀具材料:硬质合金;c) 主轴转速:3000

22、 r/mill; d) 切削深度:0.5mm; e) 切削刀间距:D(刀具直径)-2R(刀具R角半径); 0 进给速度:400 mm/ mill; g) 试件材料:HT200;h) 试件加工表面粗糙度:镜平面Ra值不应大于3.2m;i) 连续加工时间不少于1h，在靠近主轴轴承处检验其温度和温升，温度不应超过70oC，温升不应超过400C。机床的各运动机构应平稳、可靠、无异常噪声和振动。5. 13.5.4 最高可加工转速检验a) 主轴转速:按产品所规定的最高转速进行加工，最高转速不应低于12000 r/mill; b) 试件材料:45号钢;c) 试件加工表面粗糙度:加工圆弧曲面Ra值不应大于2.

23、5m;6 GB/T 24109-2009 d) 连续加工时间不少于1h，在靠近主轴轴承处检验其温度和温升，温度不应超过70.C，温升不应超过40.C。主轴转速应稳定，不应有异常的尖叫声和冲击声。5. 13.5.5 最低可加工转速检验a) 主轴转速:按产品所规定的最低转速进行加工，最低转速不得高于5000 r/min; b) 刀具z直径为10mm的2刃平底端镜刀;c) 刀具材料z硬质合金;d) 切削深度:0.5mm; e) 切削刀间距:DC刀具直径)X80%; f) 进给速度:300 mm/ min; g) 试件材料:HT200;h) 试件加工表面粗糙度:镜平面Ra值不应大于3.2m;i) 连续

24、加工时间不少于1h，在靠近主轴轴承处检验其温度和温升，温度不应超过70.C，温升不应超过40.C。机床的各运动机构应平稳、可靠、元异常噪声和振动。5. 13.5.6 高强度数控雕镜机最低可加工转速检验a) 主轴转速:按产品所规定的最低转速进行加工，最低转速不得高于3000 r/min; b) 刀具:直径为16mm的2刃平底端镜刀;c) 刀具材料:硬质合金;d) 切削深度:0.5mm; e) 切削刀间距:DC刀具直径)X80%; f) 进给速度:300 mm/min; g) 试件材料:HT200;h) 试件加工表面粗糙度:就平面Ra值不应大于3.2m; i) 连续加工时间不少于1h，在靠近主轴轴

25、承处检验其温度和温升，温度不应超过70.C，温升不应超过40.C。机床的各运动机构应平稳、可靠、无异常噪声和振动。5. 14 精度检验5. 14. 1 精度检验一般要求a) 检验项目可根据需要，由用户和制造厂协商确定，但应在订货协议中明确。的检验工具可使用相同指示器或具有至少相同精度的其他检验工具。指示器分辨率应不低于0.001 mm d 当实测长度与本标准规定的长度不一致时，公差应根据GB/T17421. 1-1998中2.3.1. 1的规定，按能够测量的长度折算。折算结果小于0.001mm时，仍按0.001mm计。d) 工作精度检验应在精加工后进行。e) 检验时，各部分运动应手动(或用低速

26、机动。负荷试验前后(不做负荷试验的产品在空转后)均应检验产品的几何精度。f) 检验时，环境温度应保持在:1) 普通级20.C :l: 20 .C内;2) 精密级20.C :l: 5 .C内;3) 高精密级在20.C士2.C内。g) 参照GB/T17421. 1-1998中的3.1调整机床安装水平，水平仪读数在纵向和横向的读数均不超过zD 普通级为0.030/1000; 2) 精密级与高精密级为0.020/1000。h) 凡与温度有关的精度检验项目CG9、GI0、G11)，应在中速稳定温度时进行检验。7 GB/T 24109-2009 5. 14.2 轴线a) 定梁龙门式产品:操作者站在机床的正

27、面加工时，轴线见图1;b) 定梁龙门式产品:操作者站在机床的侧面加工时，轴线见图2;c) 动梁龙门式产品:轴线见图30注:在精度检验时，凡是需要工作台移动检验的，对工作台固定的产品(如:动梁龙门式产品应换成横梁移动.8 3 2 1 床身52一一立柱;3一一横梁54一一拖板;1一一床身52一一立柱;3一一横梁;4一一拖板;图2十y、5 垂直镜头;6一一主轴z7 工作台。、二、子、+x 1一一床身52一一一立柱;3一一横梁54一一拖板;5一一-垂直镜头26一一主轴z7一一工作台。3 2 GB/T 24109-2009 7 图39 GB/T 24109-2009 5.14.3 几何精度检验5. 14

28、.3. 1 直线度检验项目工作台面移动(Y轴线)的直线度za) 在YZ垂直面内;b) 在XY水平面内。简图允差a) 1) 2) 3) 高精b) 测量1) 普通级:2) 精密级z3) 高精密级zc) 任意300mm测量1) 普通级:0.016;2) 精密级:0.010;3) 高精密级:0.006.检验工具平尺、指示器、量块、或其他光学仪器。检验方法(参照GB/T17421.1-1998的有关条文5.2. 1. 2. 1. 1和5.2. 1. 2. 1. 5) a) 在工作台面上平行于工作台移动方向，按图4所定位置放置平尺;b) 调整平尺，使其在测量长度两端的读数相等;c) 在Z轴上固定指示器，使

29、指示器测头垂直触及平尺表面Ed) 移动工作台检验;e) 误差以指示器读数的最大差值计。10 Lx GB/T 24109-2009 检验项目拖板横向移动(X轴线)的直线度za) 在xz垂直面内;b) 在XY水平面内。简固Lx Lx a) b) 图5允差a) 测量长度1000 mm时:1) 普通级:0.030;2) 精密级:0.020;3) 高精密级:0.0120b) 测量长度超过1000 mm，长度每增加1000 mm时:1) 普通级z允差增加0.010，最大允差为0.050;2) 精密级:允差增加0.005，最大允差为0.030;3) 高精密级:允差增加0.005，最大允差为0.0200c)

30、任意300mm测量长度内z1) 普通级:0.016;2) 精密级:0.010;3) 高精密级:0.0060检验工具平尺、指示器、量块、或其他光学仪器。检验方法(参照GB/T17421.1-1998的有关条文5.2. 1. 2. 1. 1和5.2. 1. 2. 1. 5) a) 在工作台面上平行于拖板移动方向，按图5所定位置放置平尺;b) 调整平尺，使其在测量长度两端的读数相等;c) 在拖板上固定指示器，使指示器测头垂直触及平尺表面;d) 移动横向移动拖板(X轴线)检验;e) 误差以指示器读数的最大差值计。11 GB/T 24109-2009 检验项目垂直镜头上下移动(z轴线的直线度za) 在纵

31、向平面(Zy面)内;b) 在横向平面(ZX面)内。简圈L L a) b) 圄6允差a) 测量长度:;:;500mm时:1) 普通级:;:;0.020;2) 精密级:!:0.016; 3) 高精密级:;:;0.010。b) 测量长度超过500mm，长度每增加500mm时z1) 普通级z允差增加0.010，最大允差为0.040;2) 精密级:允差增加0.010，最大允差为0.030;3) 高精密级:允差增加0.010，最大允差为0.020。c) 任意300mm测量长度内:1) 普通级:;:;0.016;2) 精密级:;:;0.010;3) 高精密级:;:;0.006。检验工具指示器、角尺、量块、或

32、其他光学仪器。检验方法(参照GB/T17421.1-1998的有关条文5.5. 2. 2. 2) a) 按图6所示，将角尺放在工作台面上zb) 调整平尺，使其在测量长度两端的读数相等;c) 在两个垂直方向上(纵向与横向测量运动轨迹和角尺悬边间的直线度;d) 检验项目a)、b)误差分别计算;。误差以指示器读数的最大差值计。12 GB/T 24109-2009 5. 14.3.2 平面度检验项目G4 工作台面的平面度。简固固7允差飞a) 测量长度运1000mm时z1) 普通级:0.032(仅允许凹); 2) 精密级:0.025(仅允许凹); 3) 高精密级:o.020(仅允许凹)。b) 测量长度超

33、过1000 mm，长度每增加1000mm时:1) 普通级:允差增加0.010，最大允差为0.100;2) 精密级:允差增加0.005，最大允差为0.050;3) 高精密级z允差增加0.005，最大允差为O.030。c) 任意300mm测量长度内z1) 普通级:O.020; 2) 精密级:0.012;3) 高精密级:0.008o检验工具平尺、指示器、量块、精密水平仪、或其他光学仪器。检验方法(参照GB/T17421. 1-1998的有关条文5.3.2.2和5.3.2.3)a) 按图7所示，将工作台置于中间位置;b) 误差以读数的最大差值计。13 GB/T 24109-2009 5. 14.3.3

34、 平行度检验项目a) 工作台面对拖板移动(X轴线)的平行度;b) 工作台面对工作台移动(Y轴线)的平行度。简固L a) 图8允差a) 测量长度1000mm时:1) 普通级:0.030;2) 精密级:0.025;3) 高精密级:王三0.016。b) 测量长度超过1000 mm，长度每增加1000mm时:1) 普通级:允差增加0.010，最大允差为0.060;2) 精密级:允差增加0.005，最大允差为0.030;3) 高精密级:允差增加0.005，最大允差为0.020。c) 任意300mm测量长度内:1) 普通级:0.020;2) 精密级:0.016;3) 高精密级:运0.010。检验工具指示器

35、、平尺、量块。b) 检验方法(参照GB/T17421.1-1998的有关条文5.4. 2. 2. 2. 1和5.4.2.2.2.2)L a) 按图8所示，在Z轴上固定指示器，指示器测头应近似地放在刀具的切削位置上zb) 使其测头垂直触及工作台面或与工作台面上放置的平尺、量块表面z1) 移动横梁上的拖板检验;2) 移动工作台检验。c) 误差以指示器读数的最大差值计。14 GB/T 24109-2009 检验项目T形槽导向对工作台中央或基准T形槽的平行度。简固允差a) 1) 2) 3) b) 1) 2) 3) c) 1) 2) 3) 检验工具指示器、T形角尺。检验方法(参照GB/T17421.1-

36、1998的有关条文汇.(2.2. 2. 1) a) 按图9所示，在Z轴上固定指示器，指示器测头垂直触及基准T形槽测量面或T形角尺检验面zb) 朝T形槽导向面方面移动检验;c) 误差以指示器读数的最大差值计。15 GB/T 24109-2009 5.14.3.4 垂直度检验项目简图允差工作台面与垂直镜头 第一次走刀 第二次走刀L EEEEEtaaEEE叫R图16允差a) 试件尺寸:W二三16mm，L二三30mm,a=8 mm,b=8 mm; b) 试件的平面度z1) 普通级:0.020;2) 精密级:0.012;3) 高精密级:0.008。检验工具指示器、平板、坐标测试仪。检验方法(参照GB/T

37、17421.1-1998的有关条文4.1、4.2、5.3和5.4.1.2. 2) 按图16所示，将精加工后的工件置于平板上，用指示器检验:平面度误差以指示器读数的最大差值中的最大值计。切削条件:a) 刀具z直径10mm的2刃平底端镜刀;b) 刀具材料z硬质合金;, c) 镜削接刀处重叠约为镜刀直径的20%;d) 试件材料:HT200，并应具有相同的硬度pd 切削参数1) 进给速度:300 mm/ min; 2) 主轴转速:5000 r/min; 3) 切削深度:O.020 mm。试件加工表面粗糙度(镜平面Ra值): 1) 普通级z3.2m; 2) 精密级:2.5m; 3) 高精密级:1.6m.

38、 22 GB/T 24109-2009 检验项目用数控切削试件，并检验其平行度、垂直度和圆度za) 通锺位于试件中心直径为k的孔;b) 加工边长为m的外正方形;c) 加工位于正四方形之上边长为r的(倾斜45。正方形)菱形;d) 加工位于菱形之上直径为p的圆;e) 锺削直径为q的四个孔，这些孔的定位为试件中心孔的中心。简图主固17注:试件被重新使用时，其特征尺寸应保持在图中所有给出的特征尺寸的士10%以内。尺寸/mml;|;。|JJL|;|;6|s u v 大规格轮廓试件192.333 8 I 28 小规格轮廓试件20 100 66 64 16 64 90.510 6 I 20 机床行程1000

39、 mm宜采用小规格轮廓试件，机床行程1000mm宜采用大规格轮廓试件。23 GB/T 24109-2009 公差检验项目大规格轮廓试件小规格轮廓试件普通级精密级高精密级普通级精密级高精密级中心孔:a) 圆柱度;a) 0.015 a) 0.010 a) 0.007 a) 0.010 a) 0.007 a) 0.005 b) 孔中心轴线与基面A的b) 0.015 b) 0.010 b) 0.007 b) 0.010 b) 0.007 b) 0.005 垂直度。正四方形:c) 侧面的直线度zc) 0.015 c) 0.010 c) 0.007 c) 0.010 c) 0.007 c) 0.005 d

40、) 相邻面与基面B的垂d) 0.020 d) 0.013 d) 0.008 d) 0.010 d) 0.007 d) 0.005 直度;巳)相对面对基面B的平e) o. 020 e) 0.013 e) 0.008 e) 0.010 e) 0.007 e) 0.005 行度。菱形:f) 侧面的直线度;f) o. 015 f) 0.010 。0.007 f) 0.010 f) 0.007 f) 0.005 g) 侧面对基面B的倾斜度。g) 0.020 g) 0.013 g) 0.008 g) 0.010 g) 0.007 g) 0.005 圆:h) 圆度;h) 0.025 h) o. 020 h)

41、 0.016 h) 0.020 h) 0.016 h) 0.013 外圆与内圆孔C的同轴度。i) o. 030 o. 020 i) 0.012 0.025 0.016 0.010 锺孔:4孔X、Y坐标方向孔距;j) 0.020 O. 012 0.008 0.016 0.010 0.007 k) 4孔对角线方向的孔距。k) 0.025 k) 0.018 k) 0.013 k) 0.020 k) 0.013 k) 0.008 检验工具坐标测量机或平尺、指示器、角尺、千分尺、量块。切削条件:a) 如果条件允许，可将试件放在坐标测量机上进行测量;b) 对直边(正四边形和菱形)而言，为获得直线度、平行度

42、和垂直度的偏差，测头至少在10点处触及被测表面;c) 对于困度(或圆柱度)检验，如果测量为非连续性的，则至少检验15个点(圆柱度在每个测量平面内); d) 刀具直径:用直径10mm的同一把立就刀加工轮廓试件检验面的所有外表面;e) 刀具刃数:2;f) 刀具材料:硬质合金;g) 试件材料为HT200，并应具有相同的硬度;h) 切削参数(推荐)1) 进给速度:300 mm/ min; 2) 主轴转速:3600 r/min; 3) 切削深度:豆0.020mm. i) 试件加工表面粗糙度(镜平面Ra值): 1) 普通级:3.2m;2) 精密级:2.5m;3) 高精密级:王三1.6m.24 检验项目简图

43、允差用数控高转速切削试件，并检验其粗糙度。试件加a)普检验工具粗糙度检测仪。切削条件:a) 刀具:用R1.5的2b) 刀具材料z硬质合金;c) 试件材料:45号钢，并应具有相同的硬度;d) 主轴转速:注12000 r/mina GB/T 24109-2009 25 GB/T 24109-2009 6 检验规则6. 1 检验分类6. 1. 1 出厂检验每台产品应经制造厂检验合格，并附有合格证书后方能出厂。6. 1. 2 型式检验当有下列情况之一，应进行型式检验:a) 新产品或老产品转厂生产的试制、定型鉴定时;b) 正式生产后，若结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时;c) 在正常生产的条

44、件下，产品积累到一定产量(数量)时，应周期性进行检验一次;d) 产品连续停产一年后，恢复生产时Ee) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时;。国家及省市质量监督机构提出型式检验要求时。6.2 检验项目6.2.1 按功能和性能分:a) 数控雕镜机:按检验项目内容检验，特别注明除外;b) 高强度数控雕镜机:负荷试验和雕镜性能试验时按高强度型产品指定的方法检验;c) 高速数控雕镜机:负荷试验和空运转试验时按高速型产品指定的方法检验;d) 高速数控雕镜中心或数控雕镜中心z除按本标准有关规定试验外，另按刀库相关的要求检验。6.2.2 按精度等级分za) 普通级;按检验项目内容检验，特别注明除外Fb)

45、精密级:按精密级要求的条款检验;c) 高精密级:按高精密级要求的条款检验。6.2.3 具体检验项目见表2。表2检验项目名称检验类别序号本标准所属条款备注一级检验项目二级检验项目型式检验出厂检验1 成套性检验J 5.2 2 电气系统、/5.3 主项3 数控系统J 5.4 4 气动系统J 5.5 5 润滑系统、/5.6 6 冷却系统、/5. 7 7 安全卫生、J5.8 主项、J8 噪声J 5.9 主项9 外观质量J 5.10 主轴温升试验J 5. 11. 1 主轴运转试验5. 11. 2 10 空运转试验进给机构运动试验5. 11. 3 空运转功率试验5.11. 4 整机连续空运转试验J 5. 1

46、1. 5 26 GB/T 24109-2009 表2(续检验类别序号检验项目名称本标准所属条款备注一级检验项目二级检验项目型式检验出厂检验11 动作试验气j5.12 主轴系统最大扭矩的5.13.1 试验最大切削抗力的试验5.13.2 12 负荷试验主轴系统达到最大功5.13.3 率的试验承载工件最大质量的5.13.4 运转试验雕刻加工、/5.13.5. 1 主项! 、J镜削加工J 5.13.5.2 主项高强度镜削加工、/5.13.5.3 主项13 雕镜性能检验最高可加工转速检验、J5.13.5.4 主项最低可加工转速检验、J5.13.5.5 主项高强度数控雕镜机最、J低可加工转速检验5.13.

47、5.6 主项几何精度检验、j5.14.3 主项14 精度检验定位精度检验5.14.4 工作精度检验、J5.14.5 主项6.3 抽样方法出厂检验应逐台检验，型式检验在生产厂检验合格入库的产品批量中按10%抽样，但不应少于一_.9口。6.4 判定规则a) 出厂检验:如有不合格项，允许进行修整、调试直到检验合格后方可出厂;经修整、调试仍不能合格的，判定该产品为不合格品。b) 型式检验:全部项目合格即判定该产品型式检验合格，如有不合格项应重新抽检，仍不合格，贝。判定该产品型式检验不合格;如表2中主项有不合格项时，应立即判定该产品型式检验不合格，不允许复查。27 GB/T 24109-2009 附录A

48、(资料性附录)机床主传动系统最大扭矩的试验及近似计算法机床主传动系统最大扭矩的试验，可用功率表和转速表分别测量机床电动机的输入功率和机床主轴转速，宜按式(A.l)近似计算出机床的扭矩，该扭矩应等于机床的最大扭矩。试验时，一般应在等于或小于机床计算转速范围内选一适当转速，通过逐级改变进给量或切削深度，使机床达到规定扭矩。28 T= 9 550(P-Po)/n 式中:T 扭矩，单位为牛米(N.m); P一一切削时电动机的输入功率(指电网输给电动机的功率)，单位为千瓦(kW);Po -机床装有工件时的空运转功率指电网输给电动机的功率)，单位为千瓦(kW);n一一机床主轴转速，单位为转每分(r/min)。式(A.1)仅是一种近似计算法，必要时可采用其他更精确