TB T 2344-2003 43kg m～75kg m热轧钢轨订货技术条件.pdf

《TB T 2344-2003 43kg m～75kg m热轧钢轨订货技术条件.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《TB T 2344-2003 43kg m～75kg m热轧钢轨订货技术条件.pdf（47页珍藏版）》请在麦多课文档分享上搜索。

1、ICS 45 .080 s 11 TB 中华人民共和国铁道行业标准TB/ T 2344- 2003 代替TB/T2344-1993、TB/T2341 . 1 - .4- 1993 43 kg/m 75 kg/m热轧钢轨订货技术条件Technical specifications for the procurement of 43 kg/m 75 kg/ m as rolled rails 2003-10-31发布2004-02-01实施中华人民共和国铁道部发布TB/ T 2344-2003 目次前言E1范围2 规范性引用文件3 术语和定义.3.1炉号.23.2连浇23.3 过渡区域.2 4 型

2、式尺寸、外形、长度、重量及允许偏差24.1 型式尺寸及允许偏差.2 4.2 外形及允许偏差34.3 长度及允许偏差34.4重量.3 5 技术要求35.1 制造方法.3 5.2 钢牌号和化学成分.3 5.3 交货状态45.4 拉伸性能.45.5 轨端热处理.4 5.6 低倍组织45.7 显微组织.4 5.8 脱碳层45.9 非金属夹杂物.4 5.四落锤.4 5.11 超声波探伤45.12 表面质量.4 5.13 轨底残余应力.5 5.14 疲劳性能55.15 断裂韧性56试验方法56.1 钢轨的检验项目、取样部位、取样数量和试验方法.5 6.2 化学成分试验.6 6.3 显微组织检验.76.4.

3、脱碳层检验76.5 非金属夹杂物评定76 .6 落锤试验76.7 超声波探伤试验.86.8 轨底残余应力试验四I 118/ T 2344-2003 6.9疲劳试验.116.10 断裂韧性试验7 试验规则17 .1 检查和验收.11 7 .2 组批规则117 .3 复验与判定128 标志及质量证明书.12 8.1标志128.2 质量证明书.139 质量保证.9.1 质量体系139.2 质量保证期限口附录A(规范性附录)钢轨端部热处理技术条件M附录B(规范性附录)钢轨横向酸浸试片上不允许的缺陷.16 附录C(规范性附录)轨底面纵向残余应力测定方法M附录以规范性附录)钢轨平面应变断裂韧性K1c试验方

4、法.26 附录E(规范性附录)43 kg/m- 75 kg/m钢轨断面图m附录F(规范性附录)样板图.ME TB/T 2344-2003 前言本标准非等效果用EN13674-H46 kg/m及以上平底对称钢轨。本标准代替TB/T2344-199343 - 75 kg/m钢轨供货技术要求、TB/T2341.1-199343 kg/m 钢轨型式尺寸、TB/T2341.2-1993( 50 kg/m钢轨型式尺寸、TB/T2341.3- 199360 kg/m钢轨型式尺寸和TB/T2341 .4-199375 kg/m钢轨型式尺寸本标准与TB/T2344-1993相比，主要在以下方面作了修改和补充:一

5、一增加了术语及定义;一一增加了钢轨断面图及相关要求:一一增加了尺寸检查用样板;一一取消了用模铸坯制造钢轨的规定;一一增加了使用连铸坯生产钢轨的要求;一一增加了U75V和U76NbRE牌号:一一增加了成品化学成分偏差的要求;一一增加了脱碳层、疲劳和断裂韧性的要求及测试方法;一一增加了低倍组织的图谱;一一补充了轨底残余应力的要求及测试方法;一一补充了轨端热处理的详细要求及试验方法;一一修改了超声波探伤的要求;本标准的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E、附录F为规范性附录。本标准由铁道部标准计量研究所提出并归口。本标准由铁道科学研究院负责起草。本标准主要起草人:周清跃、朱梅、周镇国、詹新伟、卢观

6、健、张银花、陈朝阳、黎连修、熊卫东、刘增杰、孙法林。mm TB/T 2344-2003 43 kg/m 75 kg/m热轧钢轨订货技术条件才范围本标准规定了43kg/m75 kg/m热轧钢轨的术语和定义，型式尺寸、外形、长度、重量及允许偏差，技术要求，试验方法，检验规则，标志及质量证明书和质量保证等内容。本标准适用于速度为160km/h及以下铁路用43kg/m75 kg/m热轧钢轨。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的

7、最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 222-1984 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差GB/T 223.14钢铁及其合金化学分析方法钮试剂萃取光度法测定饥量GB/T 223.35 钢铁及其合金化学分析方法脉冲加热情气熔融库仑滴定法测定氧量GB/T 223.39钢铁及其合金化学分析方法氯磺酣S光度法测定钝量GB/T 223.49钢铁及其合金化学分析方法萃取分离禹氮氯瞬时分光光度法测定稀土总量GB/T 223.60钢铁及其合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量GB/T 223.62钢铁及其合金化学分析方法乙酸丁醋萃取光度法测定磷量GB/T 223.

8、63钢铁及其合金化学分析方法高腆酸纳(饵)光度法测定锤量GB/T 223.68钢铁及其合金化学分析方法管式炉内燃烧后腆酸饵滴定法测定硫含量GB/T 223.71 钢铁及其含金化学分析方法管式炉内燃烧后重量法测定碳含量GB/T 224 钢的脱碳层深度测定法GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验法GB/T 228金属材料室温拉伸试验方法GB/T 230 金属洛氏硬度试验方法GB/T 231.1 金属布氏硬度试验第1部分:试验方法GB/T 2101 型钢验收、包装标志及质量证明书的一般规定GB/T 3075 金属轴向疲劳试验GB/T 4161 金属材料平面应变断裂韧度K1c试验方法GB/T43

9、36碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法(常规法)GB/T 4340.1金属维氏硬度试验第1部分:试验方法GB/T 10561 钢中非金属夹杂物显微评定方法GB/T 13298 金属显微组织评定方法GB/T 17505 钢及钢产品交货一般技术要求GB/T 19001质量管理体系要求YB/T 951 钢轨超声波探伤方法AREMA第四章第2部分钢轨技术条件3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。1 TB/T 2344-2003 3.1 炉号heat 一炉钢水浇铸的所有铸坯，但不包括下一炉钢水进入中间包浇铸成的第一支铸坯。3.2 连浇sequence 在中间包中连续浇铸同一牌号的不同炉号的

10、钢水。3.3 过渡区域transition area 由两炉钢水混合浇铸的部分。4 型式尺寸、外形、长度、重量及允许偏差4.1 型式尺寸及允许偏差4. 1.1 钢轨型号及对应的断面尺寸、螺栓孔尺寸应符合附录E的规定。4.1 .2 钢轨的断面尺寸、螺栓孔直径及位置的允许偏差应符合表1的规定。表T尺寸、外形、长度及允许偏差项目允许偏差43 kg/m 50 kg/m、60kg/m、75kg/m 钢轨高度(H):t 0.8 士0.6轨头宽度(WH)土0.5士0.5轨底宽度(WF)+ 1.0 + 1.0 - 2.0 1.5 钢+ 1.0 轨腰厚度(WT)a + 1.0 轨0.5 0.5 断轨底边缘厚度(

11、h)b+0.75 一0.5面断面不对称(A.):t 1.5 :t 1.2 论接头斜夹面板的安14装m面一斜段度的(以倾平斜行度于为接基头准夹)(I板F)理+ 1.0 + 1. 0 一0.5- 0.5 接头夹板安装面高度(HF):t 0.6 +0.6 -0.5 轨底凹入或凸出运0.4王三0.4端面斜度(垂直、水平方向)主二1.0王三0.8向上:;0.8 主二0.5外端部弯曲(距轨端1m内)向下运0.2:;0.2 形左右主三0.5:;0 .5 垂直方向0.5 mm/3 m, :;0.4 mm/1 m 轨身(除两轨端各1m外)水平方向:;0.7 mm/1 .5 m 全长扭转运全长的1110000直径

12、:t 0.8 螺栓孔位置士0.8钻孔轨王三25m铜轨土6.0钢轨长时度)(环境温度25m钢轨士10.020t 焊接轨25m铜轨由供需双方协商a 钢轨腰厚在最小厚度点测量。b 孔型设计时保证。如有争议时，用图F.7样板检查。2 样板号图F.3图F.4图F.5图F.6图F.7图F.8图F.9图F.9图F.I0图F.10、F.llTB/ T 2344-2003 4.2 外形及允许偏差4.2.1 经矫直后的钢轨应平直，不应有明显的波浪弯、硬弯和扭曲。平直度不合格的钢轨最多允许再辑矫一次。4.2.2 钢轨的外形允许偏差应符合表1的规定。4.2.3 钻孔轨轨端轨头至下圆角应按附录E的规定进行倒棱。钢轨的螺

13、栓孔应按45。倒角进行倒棱，倒棱深度为0.8mm2.0 mm。4.3 长度及允许偏差4.3.才标准轨定尺长度43 kg/m钢轨:12.5m、25m;50 kg/m、60kg/m、75kg/m钢轨:25m、50m、100m。4.3.2 曲线缩短轨长度:12.5 m钢轨:12.46m、12.42m、12.38m; 25m钢轨:24.96m、24.92m、24.84m。4.3.3 短尺轨长度12.5m钢轨:9m、9.5m、11m, 11.5 m、12m;25m钢轨:21m、22m、23m、24m、24.5m。4.3.4 短尺轨的搭配数量由供需双方协商井在合同中注明，但不应大于一批订货总重量的10%;

14、带螺栓孔的钢轨不应有短尺轨。4.3.5 定尺长度为50m和100m钢轨的曲线缩短轨及短尺轨长度由供需双方协商，并在合同中注明。4.3.6 钢轨长度允许偏差应符合表1的规定。4.4重量钢轨按理论重量交货。钢的密度为7.83g/cm3。钢轨的理论重量见附录E。5 技术要求5.1 制造方法5.1.1 制造钢轨的连铸坯应采用碱性氧气转炉冶炼。5.1.2 钢坯加热后应采用高压喷射方法去除氧化铁皮。5.1.3 连铸坯横断面与钢轨横断面的面积比不应小于9:1。5.1.4 为使钢轨不产生白点，应进行钢水真空脱气、钢坯或钢轨缓冷处理。5.1.5 焊接轨不进行轨端热处理。U71Mn钻孔轨不进行轨端热处理时，应在合

15、同中注明。5.2 铜牌号和化学成分5.2.1 钢的牌号和化学成分及残留元素(熔炼分析)应符合表2、表3及5.2.1.1和5.2.1.2的规定。对残留元素，若供方保证，可不做检验。表2铜牌号及化学成分(熔炼分析)化学成分牌号% RE C Si Mn P S 飞aNba (加入量)U71Mn 0.65- 0.76 0.15-0.35 1.10- 1.40 0.030 0.030 0.030 0.010 U75V也0. 71 - 0.80 0.50-0.80 0.70- 1.05 0.030 0.030 0.040-0.12 0.010 U76NbREb 0.72- 0.80 0.60-0.90 1

16、.00 - 1.30 0.030 0.030 0.030 0.020- 0.050 0.020 - 0.050 a 对U71Mn牌号，V和Nb为残留元素;对U75V牌号，Nb为残留元素;对U76NbRE，V为残留元素。b 牌号U75V为原PD:3;牌号U76NbRE为原BNbRE。3 TB/T 2344-2003 表3残留元素上限Cu + 10Sn 0.35 Cr+ Mo + Ni + Cu 0.35 5.2 . 1.1 钢水氢含量应不大于2.5X1O-6。当钢水氢含量大于2.5X 10-6时，应对钢坯或钢轨进行缓冷处理。若采用钢轨缓冷工艺，可不做钢水及成品钢轨氢含量检验。成品钢轨的氢含量应不

17、大于1.5 X 10-6。5.2.1.2 钢水或成品钢轨总含氧量应不大于30X 10-6。5.2 .2 成品化学成分需方要求对成品化学成分进行验证分析时，与表2规定成分范围的偏差值应符合GBf222-1984 中表1的规定。5.3 交货状态钢轨以热轧状态交货。5.4 拉伸性能钢轨的抗拉强度和伸长率应符合表4的规定。表4拉伸性能牌号抗拉强度Rm伸长率AN/rmrl % U71Mn 二三880二三9U75V 二980二注9U76NbRE 二二980二注9注:热锯取样时，允许断后伸长率比上述规定数值降低1% (绝对值)。5 .5 轨端热处理钢轨需进行轨端热处理时，其技术要求应符合附录A的规定。5.6

18、 低倍组织钢轨横向酸浸试片的低倍组织按AREMA第四章第2部分钢轨技术条件中的规定，见附录Bo5.7 显微组织钢轨全断面的显微组织应为珠光体，允许有少量的沿晶界分布的铁素体，不应有马氏体、贝氏体及沿晶界分布的渗碳体。5.8 脱碳层钢轨头部规定部位表面脱碳层深度不应大于0.5rnm。5. 9 非金属夹杂物钢轨的非金属夹杂物级别应符合:A类夹杂物(硫化物)不应超过2.5级，B类夹杂物(氧化铝)、C类夹杂物(硅酸盐)和D类夹杂物(球状氧化物)均不应超过2.0级。5.10落锤钢轨应进行落锤试验，试样经落锤打击一次后不应有断裂现象，并应在质量证明书内给出挠度值，以供参考。5.刊超声波探伤每根钢轨均应进行

19、全长连续超声波探伤检查，并应符合6.7的规定。5 .12 表面质量5.12.1 钢轨表面不应有裂纹。5.12 .2 热状态下形成的钢轨热刮伤、轧痕、纵向线纹、折叠、氧化皮压人等缺陷的深度不应大于:4 TB/T 2344-2003 a) 轨头踏面0.50mm; b) 钢轨其他部位0.50mm。5 .12.3 冷状态下形成的钢轨纵向或横向划痕、碰伤的深度不应大于:a) 轨头踏面及轨底下表面0.40mm(轨底下表面不应有横向划痕); b) 钢轨其他部位0.50mm。5.12.4 钢轨端面和螺栓孔表面不应有分层、裂纹，其边缘上的毛刺应予清除。5.12.5 钢轨踏西、轨底下表面及距钢轨端部1m内影响接头

20、夹板装配的所有凸出部分都应修磨掉。5 . 12 . 6 钢轨表面缺陷允许用打磨方法清理干净。清理应沿纵向进行，清理宽度不应小于深度的5倍，清理后应保证钢轨的尺寸符合表1的规定。钢轨修磨处应圆滑过液，并且不应影响其显微组织。5.12.7 钢轨表面存在马氏体的任何痕迹都应加以修磨，否则钢轨应予报废。5.13 轨底残余应力钢轨的轨底最大纵向残余拉应力应不大于250岛1Pao5 . 14 疲劳性能在总应变幅为1350时，每个试样的疲劳寿命(即试样完全断裂时的循环次数)应大于5X 106 次。5 . 15 断裂韧性5.才5.1在试验温度-20c下测得的断裂韧性K1c的最小值及平均值应分别不小于26MPa

21、ml12和29孔1Paml120 5 .15.2 当断裂韧性试验结果不符合附录D规定时，只要其原因是由于下述三条之一或以上，就可用试验获得的KQ值:a) 超过PrxlPQ判据;b) 超过2.5(KQ/y)2判据;c) 不符合裂纹张开位移与荷载的关系。当用KQ值时，应将试验结果不满足规定的原因告知买方。6 试验方法6.1 钢轨的检验项目、取样部位、取样数量和试验方法钢轨的检验项目、取样部位、取样数量和试验方法应符合表5的规定。表5检验项目、取样部位、取样数量和试验方法序号检验项目取样部位取样数量试验方法1 断面尺寸a距轨端300mm之间逐支检附测录设F备样板、卡尺或激光自动2 外形端部及全长逐支

22、直尺等3 化学成分GB/I 222 每炉一个GB/I 223、GB/I4336 4 氢含量6.2.2条或供需双方协每炉一个供需双方协商商5 氧含量真空处理后或成品钢轨每批一个GB/I 223. 35 见图26 拉伸除(见过图渡1区), 域外任何部位do = 10 mm, lo 每炉一个GBf 228 =5do 7 轨端热处理轨顶面硬度附录A每抽查台洋两根火钢机轨床每班至少附录A5 TB/T 2344-2003 表5(续)序号检验项目取样部位取样数量试验方法8 低倍除过渡区域外任何部位每炉一个GB/f 226.附录B9 显微组织见图1见6.3条GB/f 13298 10 脱碳层见图3每批一个6.

23、4条及GB/f224 11 非金属夹杂物钢轨头部每批一个6.5条12 落锤除过渡区域外任何部位每批一个6.6条13 超声波探伤全长逐支6.7条及YB/T95114 表面质量全长逐支目测15 残余应力距轨端至少3000 mm处见6.8条按附录C16 疲劳性能距轨端3000 mm处见6.9条GBI丁307517 断裂韧性距轨端3000mm处见6.10条按附录D注:43kg/m钢轨可不做9、10、11、15、16、17项检验。a 钢轨经矫直后，矫直部分铜轨高度负偏差允许比规定值增加0.3mm6.2 化学成分试验6 .2. 1 根据需方要求，可进行成品化学成分验证分析。每批取一个试样，在任一支钢轨的整

24、个断面上制取或按图1的位置钻取。试验按GB/T223或GB/T4336规定进行。当采用GB/T4336 规定的光谱法分析时，其试验部位如图1。当出现异议时，按GB/T223规定的化学分析方法进行仲裁。血坐电十im够圈f拉仰、显微组织试样取样部位及成晶化学成分分析位置6.2.2 当取消钢轨缓冷时，每炉钢水都应进行氢含量测定。在使用新中间包时，第一炉钢水至少取两个样，剩余的每炉取一个样进行氢含量分析。成品轨氢含量检验应在轨头中心取样，如图2所示。连铸坯第一炉在任一铸流第一支钢坯最后部分轧制的钢轨上切取。试样尺寸为何mmx30mm，在定氢仪上测定。6.2 .3 总含氧量测定每批做一次。总含氧量测定在

25、钢水中取样并使之凝固，或者在成品钢轨的头部取样，如图2所示。试验按GB/T223.35规定进行。6 .2.4 氢含量及总含氧量的测定也可按供需双方协议的试验方法进行。6 TB/T 2344- 2003 中心线N 山川、电守电。测制草侈测氢样图2测定氢、氧含量取样位置6.3 显微组织检验显微组织检验在轨头取样，取样部位如图1所示。每1000 t或不足1000t做一次。试验按GB/T13298规定的方法进行。6.4 脱碳层检验在图3所规定的轨头表面层任何部位，测量如图4所示的连续封闭铁素体网深度。试验按GB/T224规定的方法进行。脱层的限值适用于轨头该部分电图3轨头表面脱碳层检验范围6.5 非金

26、属夹杂物评定每批钢轨应取一个试样进行非金属夹杂物评定，其试样应从钢轨头部纵向切取，检查面应在距轨头踏面10mm-15 mm的平面上且面积不小于200mm2，试验按GB/T10561中的方法A和ASTM评级图评定。6.6 落锤试验6.6 . 1 试样为长度不小于1.3m的钢轨，其表面不应有缺陷。7 TB/T 2344-2003 +一一-轨头表面+一一一连续的、封闭的铁素体网界限回4轨头表面允许的脱碳层深度金相图6 .6.2 试验在10c以上的室温下进行，试样轨头向上平放在试验机座的两固定刚性支点上(支点间距1000 rnm)，用1000kg重锤从表6规定的高度自由落下打击一次。表6落锤试验高度钢

27、轨轨型43 50 60 kg/m 落锤试验高度6.7 7.7 9.1 口1落锤试验高度也可通过下式进行换算:H=一150M. Mm MM式HEz一中一千z辛落铜垂锤轨试单验在高长度度最矗，kg/m;头质量，悔。6.7 超声波探伤试验6.7. 1 所用方法应确保被检验50kg/m、60kg/m、75kg/m钢轨的最小横截面面积为:轨头部分不小于70%;轨腰部分不小于60%;轨底部分见图50图560 kg/m铜轨轨底超声波探伤区域(阴影部分)上述面积根据探头发射声影确定。钢轨头部的检测应从两个侧面和踏面进行。75 11.2 6. 7.2 检测灵敏度应比检测6.7.4规定的人工缺陷所要求的灵敏度至少

28、高4dB。当出现可能是缺陷的反射波时，应提高灵敏度2dB重新进行超声波检测。当用提高后的灵敏度进行超声波检测而钢轨的缺陷信号仍超过阔值时，此钢轨应报废或将有缺陷部分切除。6.7.3 超声波检测系统应有对界面或背面回波信号的连续监视功能。6.7.4 对钢轨进行超声波检测时应备有一段标定轨。60kg/m钢轨的轨头、轨腰、轨底的人工缺陷位8 TB/T 2344-2003 置分别见图6、图7、图8。其他断面钢轨的人工缺陷标定轨应参考60kg/m断面钢轨的标定轨制备，并应将详图提供给需方。也可以使用其他的标定方法，但这些方法应与上述方法的检测灵敏度值等同。叮-FR 平底孔:1) 直径2mm;2) 孔深1

29、5mm; 3) A和C与B和D成gO:tr的角。 圈660 kg/m钢轨轨头人工缺陆位置单位为毫米2主通孔直径2mm9 TB/T 2344- 2003 单位为毫米中心线平底孔:1) 2mm直径的孔钻至轨腰中心线;2) 允许有与水平线成土10角的偏差。图760 kg/m钢轨轨腰人工缺陆位置单位为毫米通孔直径为2阳咀轨底下表面人工缺陷通长100mm:t1mm。图860 kg/m钢轨轨底人工缺陆位置6.8 轨底残余应力试验轨底残余应力试验的三个试样应从三个不同炉的经过矫直的成品钢轨上载取，且取样部位应距轨10 TB/T 2344-2003 端至少3000mr卫处，试样长度为1000mrn的全截面钢轨

30、，残余应力试验按附录C的规定进行。试验应在每两年或生产工艺发生重大改变时进行。6.9 疲劳试验从经过矫直的成品钢轨中取三根样轨，样轨应分别取自不同的炉号和不同的连铸流号。在每根样轨至少距轨端3000mrn处取两个试样。试样尺寸及取样部位见图9。试验应在新钢种转产前或生产设备或工艺发生重大变化时，以及正常生产每五年时进行。单位为毫米(a)疲劳试样取样部位圆柱度不超过0.005112 36 36 -44 申心孔中心孔(b)疲劳试样尺寸1) 半径R2药6应与标准尺寸直径相切(基准直径2刀)除非另有说明，所有公差为土0.2=川; 3) 在试样两端作识别标志;4) 试样端部夹持部位尺寸可按试验机夹头情况

31、作适当调整。图9疲劳试样取样位置及尺寸6 . 10 断裂韧性试验从经过矫直的成品钢轨中取三根样轨，样轨应分别取自不同的炉号和不同的连铸流号。在每根样轨至少距轨端3000mrn处取五个试样。试验应在新钢种转产前或生产设备或工艺发生重大变化时，以及正常生产每五年时进行。7 检验规则7.1 检查和验收钢轨的检查和验收由供方质量检验部门进行，并应符合GB/T17505的有关规定。必要时需方有权按本标准规定进行抽查。7.2 组批规则11 TB/T 2344- 2003 钢轨应成批验收。每批由同一钢牌号、同一型号、同一连挠的连铸坯轧制的钢轨组成。7 .3 复验与判定钢轨初验不合格时，按以下规定进行复验与判

32、定。7.3.1 化学成分化学成分不合格时不允许复验。7.3. 2 拉伸试验当初验结果不合格时，应在同一炉另两支钢轨上各取一块复验样进行复验。其中一块复验样应取在与初验样同一铸流轧制的钢轨上，另一块复验样在其他铸流轧制的钢轨上取样。两块复验样的检验结果均符合本标准规定时，该炉钢轨应予验收。如两块复验样的检验结果均不符合本标准规定，则应取样再验。同一铸流钢轨两次检验结果均不合格时，则该铸流钢轨不允许验收。如果一块复验样检验不合格时，则应对不合格钢轨所在铸流和其他铸流所轧制的钢轨上继续取样检验，直到合格为止。7.3 .3 脱碳层、非金属夹杂物当初验结果不合格时，应在同一批另两支钢轨上各取一块复验样进

33、行复验。其中一块复验样应在同一铸流轧制的钢轨上取，另一块复验样应在同一批的其他铸流轧制的钢轨上取。两块复验样的检验结果均符合本标准规定时，该批钢轨应予验收。如果其中一块复验样的检验结果不符合本标准规定，则应对不合格铸流和其他铸流轧制的钢轨继续取样再验，直到合格为止。同一铸流钢轨两次检验结果均不合格时，则该铸流钢轨不应验收。7.3.4 低倍7.3.4.1 钢轨臼点不允许复验。7.3.4.2 当低倍组织、初验不符合本标准规定时，可用下列方法进行复验和再验:在同一铸流初验取样部位的前后两侧，各取一个试样进行复验。这两个复验样中，至少有一个取自与初验样同一铸坯的钢轨上，两个复验样之间的钢轨不应验收。如

34、果两个复验样的复验结果都符合要求，则该批其余的钢轨可以验收。如果有一个复验样不合格，可继续取样再验，直至合格为止。7.3.4 .3 当低倍组织缺陷难以辨认时，可在更高的放大倍率下作进一步检查。7.3.5 落锤当落锤检验结果不符合规定时，可用下述方法进行复验和再验:应对同一连浇周期的其他所有炉次取一个试样进行检验。对于初验不合格所在炉，应在同一铸流初验取样部位的前后两侧，各取一个试样进行复验。这两个复验试样中，至少有一个取自与初验试样同一铸坯的钢轨上，两个复验样之间的钢轨不应验收。如果两个复验样结果都符合要求，该炉其余的钢轨可以验收。如果仍有一个复验样不合格，可继续取样再验，直到合格为止。8 标

35、志及质量证明书8.1标志8.1 . 1 在每根钢轨一侧的轨腰上至少每4m间隔应轧制出下列清晰、凸起的标志，字符高20mm28 mm，凸起0.5mm1.5 mm: a) 生产厂标志;b) 轨型:c) 钢牌号;d) 制造年(轧制年度末两位)、月。8.1.2 在每根钢轨的轨腰上，距轨端头不小于2m的两三个地方，采用热压印机(不允许冷压印)压上下列清晰的标志，压印的字符应具有平直或因弧形表面，字符高10mm16 mm、深0.5mm1.5 mm、宽1mm1.5mm: 12 TB/T 2344- 2003 a) 炉号;b) 连铸流号;c) 连铸坯号;d) 钢轨顺序号(A、B、C)。8.1.3 若热打印的标

36、记漏打或有变动，则在轨腰上重新热打印或喷标。8.1.4 钢轨精整后，在钢轨一个端面头部贴上标签或打钢印，标签及钢印的内容应包括型号、钢牌号、炉号、长度等。8.1.5 元标志或标志不清无法辨认时，不应交货。8.1.6 钢轨的涂色要求由供需双方协商。8.2 质量证明书交货钢轨应附有制造厂技术检验部门开具的质量证明书，内容包括:a) 制造厂名称;b) 需方名称:c) 轨型(钻孔轨或焊接轨); d) 合同号;e) 标准号:f) 钢牌号;g) 数量、长度(定尺、短尺); h) 炉号;i) 本标准规定的各项检验结果;j) 出厂日期。9 质量保证9.1 质量体系供方应采用经有资质的质量体系认证机构认证和审核

37、的按GB/T19001规定建立的质量管理体系。9.2 质量保证期限9. 2.1 钢轨从制造年度N生效起至N+5年度的12月31日，供方应保证钢轨没有制造上的任何有害缺陷。若在此期间钢轨由于断裂或其他缺陷不能使用时，供需双方人员应在现场进行实物的检查，必要时进行实验室检验或只进行实验室检验。9.2.2 如供需双方不能达成一致意见，可由双方公认的仲裁机构裁决。13 TB/ T 2344-2003 附录A(规范性附录)钢轨端部热处理技术条件A.1 硬化层形状和尺寸钢轨横断面及纵断面的硬化层形状、尺寸如图A.1所示。单位为毫米CHA 轨瑞稳定硬化区二三60(a)横断面硬化层(b)纵断面硬化层圈A.1硬

38、化层形状及尺寸A.2 硬化层硬度A.2 . 1 踏面硬度U71Mn钢轨踏面稳定硬化区(即硬化层深度大致相同的部分)的表面硬度为302HBW - 388HB W (布氏硬度试验条件:10/3000，对应的洛氏硬度值:32 . 5HRC-42. OHRC)。A.2.2 硬化层硬度钢轨稳定硬化区内距踏面中心深7mm处的硬度值应大于等于280HV。A.2.3 钢轨横断面及纵断面硬化层硬度分布a) 稳定硬化区的硬度应由钢轨表面向内部缓慢降低，不应有急剧的变化;b) 过搜区(硬化深度及硬度递减部分)的硬度应随硬化层深度的减小而缓慢降低。A.3 硬化层显微组织硬化层显微组织应为珠光体，允许有少量的铁素体，不

39、应有马氏体、贝氏体等组织。A.4外观钢轨不应有摔火裂纹、过烧等。A.5试验A.5 . 1 踏面硬度试验在距轨端约50mm处，磨去钢轨顶面脱碳层，进行布民硬度或洛氏硬度试验，每台洋火机床每班至少抽查两根钢轨。按GB/T231.1和GB/T230规定的方法进行。A. 5. 2 硬化层形状试验A.5. 2. 1 试验用轨14 TB/T 2344- 2003 从同一型号、同一铜牌号、同一热处理批次的钢轨中，取一根长度为500mm的钢轨，在同一条件下进行轨端热处理，作为试验用轨。A.5.2.2 试样试样按下列规定制作:a) 横断面试样在试验用轨上距轨端部20mm处锯切横断面试样并将锯切面研磨制成;b)

40、纵断面试样将切取横断面试样后的剩余民验用轨头部沿中心线纵向剖开，取其中任一块的纵断面研磨后制成。A.5.2.3 试验方法经研磨的试样用5%硝酸酒精溶液浸蚀，显示硬化层形状。A.5.3 硬化层的硬度及分布试验A.5.3.1 试验用轨及试样按A.5.2.1和A.5.2.2的规定。A.5.3.2 试验方法按GB/T4340.1的规定进行。A.5.3.3 试验位置如图A.2中x标记所示位置。单位为毫米., 热处理端侧面旷、 W 图A.2铜轨横断面及纵断面硬化层硬度分布测定位置A.6 显微组织在纵断面试样上的稳定硬化区及过渡区部位，分别取样进行显微组织检查。A. 7 淳火装置钢轨洋火前应保证洋火装置工作

41、正常。生产过程中如发现洋火装置出现异常现象，应立即调整瘁火装置，同时取纵横断面试样进行检查，直至检验结果合格为止。A.8记录生产厂应按A.5的规定进行试验并将结果提供给需方。A.9 重新热处理轨端热处理不合格的钢轨可进行重新热处理，但不应超过两次。出现摔火裂纹的钢轨不允许重新热处理。15 TB/T 2344- 2003 附录B(规范性附录)钢轨横向酸漫试片上不允许的缺陆B .1 为了准确的评定钢轨横断面上的低倍组织，将钢轨横断面定义成轨头、轨腰和轨底三部分(见图B.l)。低倍组织不合格钢轨的照片见图B.2-B.15o钢轨低倍组织不合格的拒收条件见表B.l。图号图B.2.图B.3图B.4，图B.

42、5图B.6，图B.7图B.8.图B.9图B.lO图B.ll图B.12图B.13图B.14图B.1516 表B.l低倍组织不合格钢轨拒收条件自点任何尺寸的缩孔延伸至轨头或轨底的中心轨腰条纹长度超过64mm的条纹从轨腰延伸到轨头和轨底的分散分布的中心轨腰条纹延伸至轨头或轨底超过25mm的分散分布的偏析皮下气孔宽度大于6mm并延伸到轨头或轨底内13mm以上的正偏析或负偏析由放射状条纹、裂纹、中间裂纹以及转折裂纹发展的在轨头大于3mm的条纹引起铜轨早期失效的其他缺陷(如炉渣、耐火材料)轨腰固B.1钢轨横断面分区定义TB/T 2344- 2003 圄B.2自点(示例1)图B.3白点(示例2)17 TB/T 2344- 2003 图B.4任何尺寸的缩孔(示例1)图B.5任何尺寸的缩孔(示例2)18 TB/T 2344- 2003 图B.6延伸至轨头或轨底的中心