GB T 28390-2012 幕墙铝型材高速五面加工中心.pdf

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1、ICS 25.040.10 J 50 量昌中华人民工.、和国国家标准GB/T 28390-2012 幕墙铝型材高速五面加工中心High speed five-side machining center for curtain wall aluminium alloy profiles 2012-05-11发布2012-10-01实施配。s叩臼戎相。由哈占 2写8 M占3功iJJ中华人民共和国国家质量监督检验检痊总局中国国家标准化管理委员会发布GB/T 28390-2012 目次前言.皿1 范围-2 规范性引用文件3 术语和定义4 技术要求.2 5 检验与验收6 检验规则.28 7 标牌、随机技

2、术文件、随机附件.28 8 包装、运输、贮存.29I GB/T 28390-2012 剧自本标准按照GBjT1. 1-2009给出的规则起草。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会(SACjTC22)归口。本标准起草单位:济南天辰机器集团有限公司。本标准主要起草人:赵廷发、陈文东。皿GB/T 28390-2012 幕墙铝型材高速五面加工中心1 范围本标准规定了幕墙铝型材高速五面加工中心的分类、技术要求、试验方法、检测规则、标牌、使用说明书、包装、运输和贮存。本标准适用于线性轴线行程至6000mm的幕墙铝型材等轻质合金及硬质聚氯乙烯型材等切削加工的幕墙铝型材高速

3、五面加工中心(以下简称机床)。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T 191 包装储运图示标志CGB/T191-2008 , ISO 780:1997 , MOD) GB 2894 安全标志及其使用导则GB/T 3168数字控制机床操作指示形象化符号CGB/T3168-1993 , ISO 2972:1979 , NEQ) GB 5226.1机械安全机械电气设备第1部分:通用技术条件CGB5226. 1一2008，IEC 60204-1: 2005 ,

4、IDT) GB/T 6576 机床润滑系统CGB/T6576-2002 ,eqv ISO 5170:1977) GB/T 7932 气动系统通用技术条件CGB/T7932-2003 , ISO 4414:1998 ,IDT) GB 9969 工业产品使用说明书总则GB/T 13306 标牌GB 15760 金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T 16769-2008 金属切削机床噪声声压级测量方法GB/T 17421. 1-1998 机床检验通则第1部分z在无负荷或精加工条件下机床的几何精度CeqvISO 230-1 :1 996) GB/T 17421. 2-2000 机床检验通则第2部分

5、:数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定Ceqv ISO 230-2:1997) GB/T 19660-2005 工业自动化系统与集成机床数值控制坐标系和运动命名(lSO841: 2001 ,IDT) GB/T 23570 金属切削机床焊接件通用技术条件GB/T 2357l 金属切削机床随机技术文件的编制GB/T 23572 金属切削机床液压系统通用技术条件GB/T 25373 金属切削机床装配通用技术条件GB/T 25374金属切削机床清洁度的测量方法GB/T 25376 金属切削机床机械加工件通用技术条件JB/T 8356. 1机床包装技术条件3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。GB

6、/T 28390-2012 3. 1 建筑幕墙curtain wall for building 由面板与支承结构体系(支承装置与支承结构)组成的、可相对主体结构有一定的位移能力或自身有一定变形能力、不承担主体结构所受作用的建筑外围护墙。3.2 幕墙铝型材curtain wall aluminium alloy profiles 建筑幕墙专用铝型材。3.3 幕墙铝型材高速五面加工中心high speed five-side machining center for curtain wall aluminium alloy profiles 对幕墙铝型材进行一次装夹可高速(指主轴转速不低于180

7、00r/min)五面(-900+90。任意角度异形孔槽及两端棒槽)进行加工的机床。4 技术要求4. 1 型号型号表示如下:如1L G Z 巴加工规格(X向最大加工长度)5个加工面加工中心高速铝型材幕墙4.2 分类:机床结构型式分类机床的坐标和运动方向按GB/T19660-2005的规定，图1包含显示部件沿三坐标线性轴线运动的机床的2种不同结构型式及其坐标、运动方向的示例。01 02 I+Z .t.r I _+X ?十AHZ 十yI 、一-._ I I .x-+ x +才，图1机床结构简图及其坐标、运动方向2 GB/T 28390-2012 4.3 液压、气动、冷却和润滑系统4.3.1 机床的液

8、压系统应符合GB/T23572的规定。4.3.2 机床的气动系统应符合GB/T7932的规定。4.3.3 机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。4.3.4 机床的润滑系统应符合GB/T6576的规定。4.3.5 机床的液压、气动、冷却和润滑系统及其他部位不应漏(渗)油、漏(渗)水、漏气。切削冷却液不应混入液压系统和润滑系统。4.4 加工质量4.4. 1 机械加工件质量应符合设计文件规定并符合GB/T25376的规定。4.4.2 床身、夹具底座、滑座、滑枕等重要铸件(或焊接件)，应进行时效处理。必要时在粗加工后再进行一次时效处理。4.4.3 主轴、丝杠副和高速齿轮等零、部件的易磨损部位，应采取与寿

9、命相适应的耐磨措施。4.4.4 X轴、Y轴、Z轴导轨副为重要导轨副，应采取耐磨措施。4.4.5 焊接件的质量应符合GB/T23570的规定。重要焊接构件应进行探伤检查，不应有裂纹。4.5 装配质量4.5. 1 机床的装配质量应符合GB/T25373的规定。4.5.2 由设计规定的重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时均不应插入。允许局部(1处2处)插入深度:宽度上不超过5mm，长度上不超过结合面的1/5，但不大于100mm则按1处计。4.5.3 导轨副应按滚(滑)动导轨的技术要求考核。4.5.4 滚(滑)动导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.06mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条

10、、压板端部的滑动面间插入深度不应大于25mm。4.5.5 采用机械加工方法加工的配合件的结合面用涂色法检验时，接触应均匀。接触指标不应低于表1的规定。表1接触指标滚(滑)动导轨重要固定结合面接触指标% 全长上全宽上全长上全宽上75 60 65 40 4.5.6 多段拼接镶钢和滚动导轨的结合处应留O.02 mmO. 04 mm的缝隙。结合处导轨面的错位量应符合GB/T25373的规定。4.5.7 滚动导轨安装的基面应符合设计文件的规定。组装后运动应轻便、灵活，元阻滞现象。4.5.8 各运动坐标轴安装的滚珠丝杠副及齿轮、齿条传动机构，组装后应进行多次运转，其精度允许公差应符合5.3.1、5.3.2

11、的规定。3 GB/T 28390-2012 4.5.9 按GB/T25374规定检验机床总装后的清洁度。主轴箱、液压箱内部清洁度按重量法抽检，其单位体积中的脏物重量:主轴箱不应超过400mg;液压箱不应超过100mg。其他部件用目测法、于感法进行检查，不应有脏物。4.5. 10 机床电气系统应符合GB5226. 1的规定。4.5.门机床数控操作指示形象化符号应符合GB/T3168的规定，面板上的数字刻字及表征功能的文字符号和标志，应清晰端正。4.5.12 气动系统应密封良好，元泄露，并应符合GB/T7932有关规定。4.6 外观质量4.6. 1 机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不

12、平和其他损伤。4.6.2 机床的防护罩应平整、匀称，除设计允许外不应有明显的错位。错位量和错位不匀称量应符合表2的规定。机床的电气柜、电气箱等的门、盖周边与其相关件的缝隙应均匀，缝隙不均匀值不大于表2的规定。表2缝隐不均匀值单位为毫米结合面边缘及门、盖边长尺寸500 5001 250 1 2503 150 3150 错位量1. 5 2 3 4 错位不匀称量1 1 1. 5 2 贴合缝隙值1 1. 5 2 缝隙不均匀值1 1. 5 2 注，:当配合边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，按长边尺寸确定允许值。注2:错位不匀称盘指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。注3:缝隙不

13、均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙值之差值。4.6.3 电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分应布置紧凑、排列整齐，并不应产生扭曲、折叠等现象。4.6.4 机床零件未加工的表面应涂襟。涂漆应牢固、平整、光滑、色泽一致，不应有影响美观的缺陷。涂漆应符合有关标准和技术文件的规定。4.6.5 机床上的各种标牌应清晰、耐久。产品铭牌宜固定在机床的明显位置，并应平整牢固、不歪斜。4. 7 安全卫生4.7.1 机床电气系统得安全应符合GB5226.1有关的规定。4.7.2 机床的安全防护除应符合GB15760的有关规定外，还应符合下列要求:a) 拉刀机构及其他重要机构如采用碟形弹

14、簧，在组装后应按设计要求进行工作压力试验;b) 机床的变速、换向、停止和锁紧机构应安全可靠;c) 直线运动轴线上的运动部件应有限位和防止碰撞的安全装置。4.7.3 按GB/T16769一2008的规定测量整机的噪声，机床在空运转条件下噪声声压级不应超过83 dB(A)。4.7.4 机头应有可靠、牢固的安全防护装置。4 GB/T 28390-2012 4.7.5 锯片应有防松装置、锯片运转应平稳。4.7.6 机床安全标志应清晰、耐久，符合GB2894的规定。4.7.7 应设置切屑收集装置。5 检验与验收5. 1 一般要求5. 1. 1 机床检验时，应注意防止气流振动、光线和热辐射的干扰。5. 1

15、.2 检验与验收前，按照制造厂的使用说明书调平机床，并应符合安装要求。5. 1.3 检验过程中，不应调整影响机床精度和性能的机构和零件。5. 1.4 检验原则上是在制造完毕的成品上进行，特殊情况下可按制造厂的使用说明书拆卸某些零、部件。5. 1.5 机床检验的工作环境:电压应符合GB5226.1的规定，稳定电压值为0.9倍1.1倍额定电压。5. 1.6 气源压力:0.5 MPaO. 8 MPa，环境温度:0.C40.C。5. 1.7 机床的数控系统应稳定可靠。5. 1.8 机床由于结构上的限制或不具备规定的测试工具时，可用与标准有同等效果的方法代替。5.2 机床的空运转试验5.2.1 运转试验

16、5.2. 1. 1 机床空运转试验时，机床的主运动机构应从最低速度起依次运转，每级速度的运转时间不应少于2min。元级变速，可作低、中、高速运转。在高速运转时，时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度不应超过60.C，温升不应超过30.C。在各级速度运转时运转应平稳，工作机构应正常、可靠。5.2. 1. 2 对直线坐标、回转坐标上的运动部件，分别用低、中、高进给速度和快速进行空运转试验，其运动应平稳、可靠，高速元振动，低速元明显爬行现象。5.2. 1.3 在空运转条件下，元级传动的主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的:!:10 %。5.

17、2. 1. 4 机床主传动系统的空运转功率(不包括主电动机空载功率)不应超过设计文件的规定。5.2.2 机床功能试验5.2.2. 1 手动功能试验用手动或数控手动方式操作机床各部位进行试验。5.2.2. 1. 1 对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。5.2.2. 1. 2 用中速连续对主轴进行10次的正、反转的起动、停止，动作应灵活、可靠。5.2.2. 1. 3 元级变速的主轴至少应在低、中、高的转速范围内作试验，动作应灵活、可靠。5.2.2. 1.4 对各直线坐标、回转坐标上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次的正向、负向的起动、停止的操作试验

18、，并选择适当的增量进给进行正向、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。5.2.2. 1. 5 对进给系统在低、中、高进给速度和快速范围内，进行不少于10种的变速操作试验，动作应灵活、可靠。5.2.2. 1. 6 对分度回转装置或数控回转装置连续进行10次的分度、定位试验，动作应灵活、可靠、准确。5 GB/T 28390-2012 5.2.2. 1. 7 对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验。刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量、最大长度和最大直径的刀具;换刀动作应灵活、可靠、准确;机械手的承载重量和换刀时间应符合设计规定。5.2.2. 1.8 对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、数据输出

19、输入设备和风扇等进行空运转试验，动作应灵活、可靠。5.2.2. 1. 9 对机床的安全、保险、防护装置以及电气系统的控制、联锁、保护功能进行试验，功能应可靠，动作应灵活、准确。5.2.2. 1. 10 对机床的液压、气动、润滑、冷却系统进行试验，应密封可靠，冷却充分，润滑良好，动作灵活、可靠;各系统不应渗漏。5.2. 2. 1. 11 对机床的各附属装置进行试验，工作应灵活、可靠。5.2.2.2 数控功能试验用数控程序操作机床各部位进行试验。5.2.2.2. 1 用中速连续对主轴进行10次的正、反转起动、停止(包括制动)和定向的操作试验，动作应灵活、可靠。5.2.2.2.2 元级变速的主轴至少

20、在低、中、高转速范围内，进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。5.2.2.2.3 对各直线坐标、回转坐标上的运动部件，用中等进给速度连续进行正、负向的起动、停止和增量进给方式的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。5.2.2.2.4 对进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的变速操作试验，动作应灵活、可靠。5.2.2.2.5 对分度回转装置或数控回转装置连续进行10次的分度、定位试验，动作应灵活，运转应平稳、可靠、准确。5.2.2.2.6 对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具，以任选方式进行不少于3次的自动换刀试验，动作应灵活、可靠。5.2.2.2.7 对机床所具备的坐标联动、坐标选择、机

21、械锁定、定位、直线及圆弧等各种插补，螺距、间隙、刀具等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液压、冷却、气动、润滑系统的起动、停止等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。5.2.3 电气系统的检验机床电气系统应符合GB5226.1的有关规定，检查其工作性能是否符合要求。5.2.4 数控系统的检验机床数控系统与主机联接后是否可靠、稳定。5.2.5 支压、气动、冷却和润滑系统的检验液压、气动、冷却和润滑系统应符合4.3的规定。5.2.6 机床的连续空运转试验5.2.6. 1 连续空运转试验应在完成5.2.2.1和5.2.2.2试验之后，精度检验之前进行

22、。5.2.6.2 连续空运转试验应用包括机床各种主要功能在内的数控程序，操作机床各部件进行连续空运转。时间应不少于48h。5.2.6.3 连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行6 GB/T 28390-2012 运转。5.2.6.4 连续空运转程序中应包括下列内容:a) 主轴速度应包括低、中、高在内的5种以上正转、反转、停止和定位。其中高速运转时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%; b) 进给速度应把各坐标上的运动部件包括低、中、高速度和快速的正向、负向组合在一起，在接近全过程范围内运行。并可选任意点进行定位。运行中不允许使用倍率开关，高速进给和

23、快速运行时间不少于每个循环程序所用时间的10%; c) 刀库中各刀位上的刀具不少于2次的自动交换;d) 刀库回转装置或数控回转装置的自动分度、定位不少于2个循环pd 各联动坐标的联动运行;f) 各循环程序间的暂停时间不应超过O.5 rnin。5.3 机床的精度检验5.3.1 几何精度检验5.3. 1. 1 本标准中所有线性尺寸均用毫米(rnrn)表示z角度偏差主要用比值表示，在有些情况下为了清晰，也用微弧度(rad)和秒们为单位表示。其换算关系按下式:0.01/1000=10X106=10rad=2 5.3. 1.2 使用本标准时应参照GB/T17421. 1-1998，尤其是在机床检验前的安

24、装、主轴和其他运动部件的空运转升温、测量方法和检验工具的推荐精度。5.3. 1. 3 本标准所给出的检验项目的顺序并不表示实际检验顺序。为了装拆检验工具和检验方便起见，可按任意次序进行检验。5.3. 1. 4 检验机床时，根据结构特点并不是必须检验本标准中的所有项目。为了验收目的而要求检验时，可由用户取得制造厂同意选择一些感兴趣的检验项目，但这些检验项目必须在机床订货时明确提出。5.3. 1. 5 机床的几何精度按下列各表的规定检验。表中所列检验工具应符合标准要求。在保证检验结果可靠的前提下，允许采用等效检验方法和工具。指示器应具有0.001rnrn的分辨率。7 GB/T 28390-2012

25、 5.3. 1. 6 线性运动的亘线度检验项目X轴线运动的直线度:a) 在zx垂直平面内;b) 在XY水平平面内。简图Lx Lx UHUa) b) 公差a)和b)X三5000.03 500X2 000 0.06 2 000X4 000 0.15 4 000X6 000 0.20 局部公差2在任意300测量长度上为0.025检验工具a) 平尺、指示器或光学方法;b) 平尺、指示器或钢丝和显微镜或光学方法。检验方法按GB/T1742l.1-1998中的5.2.l. 1; 5.2.3; 5.2.3. l. 2; 5.2.3.2.1和5.2.3.3.1 平尺或钢丝或直线度反射器都应置于夹具下定位面上，

26、如主轴能锁紧，则指示器或显微镜或干涉仪可装在主轴上，否则检验工具应装在机床的主轴滑座或立柱上。测量位置应尽可能靠近夹具下定位面的中央。8 G/T 28390-2012 检验项目Y轴线运动的直线度:a) 在YZ垂直平面内;b) 在XY水平平面内。简图y_j YG: 同川口Ua) b) 公差a)和b)Y500 0.03 500Y1 000 0.06 1 000Y2 000 0.08 局部公差:在任意300测量长度上为0.02检验工具a) 平尺、指示器或光学方法;b) 平尺、指示器或钢丝、显微镜或光学方法。检验方法按GB/T17421.1-1998中的5.2. 1. 1; 5. 2. 3; 5. 2

27、. 3. 1. 2; 5. 2. 3. 2. 1和5.2. 3. 3. 1 平尺或钢丝或直线度反射器都应置于夹具下定位面上，如主轴能锁紧，则指示器或显微镜或干涉仪可装在主轴上，否则检验工具应装在机床的主轴的滑座或立柱上。测量位置应尽可能靠近夹具下定位面的中央。9 GB/T 28390-2012 检验项目Z轴线运动的直线度:a) 在zx垂直平面内;b) 在YZ垂直平面内。简图Lx a) b) 公差a)和b)Z500 0.03 500Z1 000 0.06 1 OOOb三2000 0.08 局部公差:在任意300测量长度上为0.02检验工具精密水平仪或角尺、指示器或钢丝、显微镜或光学方法。检验方法

28、按GB/T17421.1-1998中的5.2.1.1;5.2.3;5.2.3.1.2;5. 2. 3. 2.1和5.2.3. 3. 1 角尺或钢丝或直线度反射器都应置于夹具下定位面中央，如主轴能锁紧，则指示器或显微镜或干涉仪可装在主轴上，否则检验工具应装在机床的主轴的滑座或立柱上。10 GB/T 28390-2012 5.3. 1.7 线性运动的角度偏差检验项目X轴线运动的角度偏差za) 在平行于移动方向的zx垂直平面内(俯仰); b) 在XY水平面内(偏摆); c) 在垂直于移动方向的YZ垂直平面内(倾斜)。简图同川同ULx Lx a) b) c) 公差a)、b)和c)0.10/1 OOO(

29、或100rad或20勺检验工具a) 精密水平仪或光学角度偏差测量工具;b) 光学角度偏差测量工具zc) 精密水平仪。 检验方法按GB/T17421.1-1998中的5.2. 3. 1. 3; 5. 2. 3. 2. 2; 5. 2. 3. 3. 2 检验工具应置于运动部件上(主轴的滑座): a) (俯仰)纵向;b) (偏摆水平zc) (倾斜)横向。在这种情况下，使用精密水平仪测量时，基准水平仪应置于机床的非运动部件(工件夹具下定位面)并能被测量的位置上。应沿行程在等距离的五个位置上进行检验，在每个位置的两个运动方向测取读数，最大与最小读数的差值应不超过允许公差。11 GB/T 28390-20

30、12 检验项目Y轴线运动的角度偏差2a) 在平行于移动方向的YZ垂直平面内(俯仰hb) 在XY水平面内(偏摆); 。在垂直于移动方向的zx垂直平面内(倾斜)。简图Lx Lx 同川同Ua) b) c) 公差a)、b)和c)0.10/1 OOO(或100I-rad或20勺检验工具a) 精密水平仪或光学角度偏差测量工具;b) 光学角度偏差测量工具;c) 精密水平仪。检验方法按GB/T17421.1-1998中的5.2. 3. 1. 3; 5. 2. 3. 2. 2; 5. 2. 3. 3. 2 检验工具应置于运动部件上(主轴的滑座): a) (俯仰)纵向;b) (偏摆)水平5c) (倾斜)横向。在这

31、种情况下，使用精密水平仪测量时，基准水平仪应置于机床的非运动部件(工件夹具下定位面)并能被测量的位置上。应沿行程在等距离的五个位置上进行检验，在每个位置的两个运动方向测取读数，最大与最小渎数的差值应不超过允许公差。12 GB/T 28390-2012 检验项目Z轴线运动的角度偏差:a) 在平行于Y轴线的YZ垂直平面内;b) 在平行于X轴线zx垂直平面内。筒图y_j Lx a) b) 公差a)和b)o. 10/1 000 (或100rad或20勺检验工具精密水平仪或光学角度偏差测量工具检验方法按GB/T1742l.1-1998中的5.2. 3. l. 3; 5. 2. 3.2. 2; 5. 2.

32、 3. 3. 2 应沿行程在等距离的五个位置上进行检验，在每个位置的两个运动方向测取读数，最大与最小读数的差值应不超过允许公差。检验工具置于运动部件上(主轴的滑座): a) y方向的角度偏差zb) X方向的角度偏差。对于a)和b)情况下，使用精密水平仪进行测量时，基准水平仪应置于机床的非运动部件(工件夹具下定位面并能被测量的位置。13 GB/T 28390-2012 5.3. 1. 8 续性运动间的垂直度检验项目Z轴线运动和X轴线运动间的垂直度简图斗x步骤1)公差检验工具平尺或平板、角尺、指示器检验方法按GB/T17421.1-1998中的5.5.2.2.4步骤1)平尺或平板应平行于X轴线放置

33、。0.05/500 步骤2)应透过直立在平尺或平板上的角尺检查Z轴线。中步骤2)也可以不用平尺来进行本检验，将角尺的一边对准一条轴线，在角尺的另一边上检查第二条轴线。如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则指示器应装在机床的主轴箱上。应记录角度的值(小于、等于或大于900)，用于参考和可能进行的修正。14 GB/T 28390-2012 检验项目Z轴线运动和Y轴线运动间的垂直度筒图步骤1)步骤2)公差0.05/500 检验工具平尺或平板、角尺、指示器检验方法按GB/T17421.1-1998中的5.5.2.2.4步骤1)平尺或平板应平行于Y轴线放置。步骤2)应通过直立在平尺或平板上的角尺检查Z

34、轴线。也可以不用平尺来进行本检验，将角尺的一边对准一条轴线，在角尺的另一边上检查第二条轴线。如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则指示器应装在机床的主轴的滑座上。应记录角度的值(小于、等于或大于900)，用于参考和可能进行的修正。15 GB/T 28390-2012 检验项目Y轴线运动和X轴线运动间的垂直度简图+x 【川同川U斗x同川口U步骤1)步骤2)公差0.05/500 检验工具平尺或平板、角尺、指示器检验方法按GB/T17421. 1-1998中的5.5.2.2.4步骤1)平尺或平板应平行于X轴线(或Y轴线)放置。步骤2)应通过放置在夹具下定位面上并一边紧靠平尺的角尺检验Y轴线(或X轴

35、线)。也可以不用平尺来进行本检验，将角尺的一边对准一条轴线，在角尺的另一边上检查第二条轴线。如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则指示器应装在机床的主轴的滑座上。应记录角度的值(小于、等于或大于900)，用于参考和可能进行的修正。16 5.3.1.9 主轴检验项目a) 主轴的周期性轴向窜动;b) 主轴端面跳动。简图公差检验工具指示器检验方法a) a) 0.005 b) O. 006 按GB/T17421.1-1998中的5.6.2.2.1;5.6.2.2.2;5.6.3.1和5.6.3.2应在机床的所有工作主轴上进行检验。当使用非预加负荷轴承时，应施加轴向力。检验b)时，A的距离应尽可能大。

36、GB/T 28390-2012 17 GB/T 28390-2012 检验项目主轴锥孔的径向跳动2a) 靠近主轴端部;b) 距主轴端部300mm处。简图公差检验工具检验棒、指示器检验方法按GB/T17421. 1一1998中的5.6.1. 2. 3 应在机床的所有工作主轴上进行检验。a) 0.01 b) 0.03 根据GB/T1742 1. 1-1998中5.6.1.1. 4的注，应至少旋转两整圈进行检验。18 检验项目主轴轴线和Z轴线运动间的平行度za) 在平行于Y轴线的YZ垂直平面内;b) 在平行于X轴线的zx垂直平面内。简图a) 公差a)和b)b) 在300测量长度上为0.03检验工具检

37、验棒、指示器检验方法按GB/T17421. 1一1998中的5.4.1. 2. 1和5.4.2.2.3X轴线置于行程的中间位置。a) 如果可能.Y轴线锁紧;b) 如果可能.x轴线锁紧。GB/T 28390-2012 Lx b) 19 GB/T 28390-2012 5.3. 1. 10 夹具及定位板检验项目a) 夹具下定位面和X轴线运动间的平行度简图公差b) 夹具横向定位面和X轴线运动间的平行度a) Lx 多个夹具(下定位面的平行度公差)0.20单个夹具下定位面的平行度公差)0.05检验工具平尺、量块、指示器检验方法按GB!T17421.1-1998中的5.4.2.2.1和5.4.2.2.2如

38、果可能，Y轴线和Z轴线锁紧。g-1 b) 指示器测头近似地置于刀具的工作位置，可在平行于夹具下定位面放置的平尺上进行测量。如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则指示器应装在机床的主轴的滑座上。检查多个夹具时，夹具应在沿X轴轴线方向，在其移动范围内不少于3个点进行检验a20 GB/T 28390-2012 检验项目a) 夹具下定位面和Y轴轴线运动间的平行度b) 夹具纵向定位面和Y轴轴线运动间的平行度。夹具纵向定位面和Z轴轴线运动间的平行度简图L一口口同川同U同川国ULx a) b) c) 公差a) 单个夹具(下定位面的平行度公差)0.05多个夹具(下定位面的平行度公差)0.10b)和c)夹具纵

39、向定位面的平行度公差o.10 检验工具平尺、量块、指示器检验方法按GB/T17421.1-1998中的5.4.2.2.1和5.4.2.2.2a)和b)如果可能，Z轴轴线锁紧;。如果可能，Y轴轴线锁紧。指示器测头近似地置于刀具的工作位置，可在平行于夹具下定位面放置的平尺上进行测量。如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则指示器应装在机床的主轴的滑座上。检查多个夹具时，夹具应在沿X轴轴线方向，在其移动范围内不少于3个点进行检验。21 GB/T 28390-2012 检验项目夹具下定位面和Z轴轴线运动间的垂直度:a) 在平行于X轴轴线的z-x垂直平面内;b) 在平行于Y轴轴线的Y-Z垂直平面内。简图

40、a) 公差检验工具平尺、角尺或圆柱形角尺和指示器检验方法按GB/T17421. 1-1998中的5.5.2.2.2a) 如果可能，x轴轴线锁紧;b) 如果可能，Y轴轴线锁紧。L a)和b)0.05/300 b) 角尺或圆柱形角尺置于夹具下定位面中央如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则检验工具应装在机床安装主轴的滑座或竖梁上。22 检验项目a) 夹具纵向定位丽和夹具下定位面间的垂直度b) 夹具横向定位面和夹具下定位面间的垂直度简图a) 公差检验工具塞尺或指示器、角尺或圆柱形角尺检验方法按GB/T17421.1-1998中的5.5.1. 2. 2 a) 夹具锁紧;Lx a) 0.08 b) 0

41、.05 若用圆柱形角尺需旋转180。重新测量，取两次测得的读数平均值。GB/T 28390-2012 b) 23 GB/T 28390-2012 5.3.2 定位精度和重复定位精度检验5.3.2. 1 线性轴线的定位检验项目线性轴线的定位精度和重复定位精度P1 公差测量长度(轴线至2000mm) 项目500 500-1000 1 000-2 000 双向定位精度A 0.08 o. 12 0.18 单向定位精度At和A0.06 0.10 o. 14 双向重复定位精度R 0.04 0.06 0.08 单向重复定位精度Rt和R0.03 0.05 0.06 轴线反向差值B 0.03 0.05 0.06

42、 平均反向差值B 0.03 0.04 0.05 双向定位系统偏差E 0.07 o. 10 0.15 单向定位系统偏差Et和E0.04 0.06 0.08 轴线双向平均位置偏差M 0.05 0.06 0.09 轴线大于2000mm 轴线双向定位系统偏差E 0.15+(测量长度每增加1000，公差增加0.06)轴线双向平均位置偏差M 0.09十(测量长度每增加1000，公差增加0.03)轴线反向差值B 0.05+(测量长度每增加1000，公差增加0.02)检验工具激光干涉仪或具有类似精度的其他测量系统(线性标尺)检验方法(按GB/T17421.1-1998中的A10;GB/T17421. 2-20

43、00中的4.3.2)在检验过程中，三个基本线性轴线中的非检验轴线的运动部件，应尽可能置于其工作形成的中间位置，否则应置于影响测量偏差最小的位置处。检验程序结果的表达应符合GB/T17421. 2-2000中第4章、第5章和第7章的有关规定。24 GB/T 28390-2012 5.3.2.2 回转轴线的定位检验项目P2 回转轴线的定位精度和重复定位精度(行程至1800)公差项目双向定位精度A 112 单向定位精度At和At57 双向重复定位精度R 43 单向重复定位精度Rt和Rt22 轴线反向差值B 36 平均反向差值B 29 双向定位系统偏差E 57 单向定位系统偏差Et和Et36 轴线双向

44、平均位置偏差M 36 检验工具带分度工作台的激光角度干涉仪、带多角棱镜的自准直仪或具有类似精度的其他测量系统检验方法(按GB/T17421.1-1998中的A10;GB/T17421. 2-2000中的4.3.的当使用分度工作台时，使其回转轴线平行并靠近被检回转轴线。检验程序结果的表达应符合GB/T17421. 2-2000中第4章、第5章和第7章的有关规定。L 25 GB/T 28390-2012 5.3.3 工作精度检验5.3.3. 1 做最大允许长度件加工的试验完成标准试件加工试验(见图2)。5.3.3.2 标准试件型式、规格和标志在本标准中提供了三种型式，可将工作精度检验的三种型式集中

45、加工在两个规格的试件上。试件的型式、规格和标志见表3及图2。一芷持一一一一一一一i主-立一L 固2标准试件加工试验图表3试件的型式、规格和标志型式规格/mm标志镜端面试件2 500 统糟试件5 000 见图2钻孔精度试件原则上在验收时按照加工型式仅加工一件。在特殊要求的情况下，例如机床性能的统计评定，按制造厂和用户间的协议确定加工试件的数量。GB/T 28390-2012 5.3.3.3 试件的要求5.3.3.3. 1 试件的材料试件材料符合相关的标准要求。材质为铝合金6061或6063，壁厚为3mm的铝合金型材。不经过预加工。5.3.3.3.2 试件的固定试件应固定在夹具定位面上，分别靠紧三

46、个定位面上，夹具装卡牢固，尽量靠近被加工的位置，分布合理，避免造成加工过程中刀具与夹具定位面和各定位面的干涉。5.3.3.3.3 试件的刀具和切削参数推荐的刀具z专用铝合金加工刀具(铝合金型材加工用单螺旋刃棒镜刀)推荐切削参数:切削速度:200m/min-250 m/min; 进给速度:约为5m/min-10 m/min; 切削深度:镜削加工时，在径向切深为0.2mmo 5.3.3.3.4 试件工作精度要求试件工作精度要求见表40表4加工试件精度检验序号检验项目a) 被加工面的粗糙度a1 统端面b) 加工面对下定位面的垂直度bc) 加工榕的尺寸公差d) 加工槽对下定位面的平行度c2 镜削槽e)

47、 插补镜削及钻孔的圆度df) 孔的同轴度eg) 同组内不相邻两孔距离Slh) 同组内相邻两孔距离52钻孔精相邻两组孔距离533 度试件j) 不相邻两组孔距离54k) 端距和边距5d5.3.3.3.5 记录的信息允差R.6.3m 0.1 mm 土0.1mm 0.1 mm 0.2 mm 0.15 mm 土0.2mm 士0.15mm 土0.4mm 土0.7mm 土0.15mm 按照本标准的要求，进行的检验应尽可能完整地将下列信息记录到检验报告中:试件的材料和尺寸z刀具的材料和尺寸;切削速度;进给速度;检验工具对比样块塞尺、角尺游标卡尺卡尺或百分表卡尺卡尺、专用检具卡尺、专用检具卡尺、专用检具卡尺、专

48、用检具卡尺、专用检具卡尺、专用检具27 GB/T 28390-2012 切削深度(被加工件的壁厚)。5.4 外观检验按4.6的规定检验机床的外观质量。6 检验规则6. 1 出厂检验6. 1. 1 除空载噪声外，其余项目均应进行检验，检验合格后方可出厂。6. 1. 2 出厂检验一般应包括以下内容:a) 外观检验;b) 参数检验(抽查hc) 机床的空运转试验;d) 机床的精度检验;e) 其他。6.2 型式试验6.2. 1 一般要求应对机床要求的项目全部进行试验。6.2.2 型式试验有下列情况之一时，均按本标准进行型式试验za) 新产品试制或老产品转厂定型鉴定时;b) 正式投产后，当结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时;c) 停产半年以上