GB 50540-2009 石油天然气站内工艺管道工程施工规范.pdf
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1、uoc P 中华人民共和国国家标准-GB 50540 - 2009 石油天然气站内工艺管道工程施工规范Code for construction of pipe process in oil and gas transmission pipeline station 2009一11-30 发布2010 - 06 -01实施中华人民共和国住房和城乡建设部联合发布申华人民共和国国家质量监督检验检瘦总局中华人民共和国国家标准石油天然气站内工艺管道工程施工规范Code for construction of pipe process in oil and gas transmission pipeli
2、ne station GB 50540 - 2009 主编部门:中国石油天然气集团公司批准部门:中华人民共和国住房和城乡建设部施行日期:2 0 1 0 年6 月1 日中国计划出版社2010北京中华人民共和国住房和城乡建设部公告第447号关于发布国家标准石油天然气站内工艺管道工程施工规范的公告现批准石油天然气站内工艺管道工程施工规范为国家标准,编号为GB50540-2009,自2010年6月1日起实施。其中,第4.1.6、4.3.2、7.1.5、7.4.2、7.4.3、9.3.1、9.3.3、9.3.5、9.3.6条为强制性条文,必须严格执行。本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行
3、。中华人民共和国住房和城乡建设部二00九年+-月三十日前根据原建设部关于印发(2007年工程建设标准规范制订、修订计划(第二批)的通知)(建标(2007J126号)的要求,中国石油天然气管道局会同有关单位编制完成本规范。本规范共分12章,主要内容包括:总则,术语,施工准备,材料、管道附件、撬装设备的检验与储存,下料与加工,管道安装,焊接,管沟开挖、下沟与回填,吹扫与试压,防腐和保温,健康、安全与环境,工程交工等方面的规定。本规范在编制过程中,规范编制组总结了多年石油天然气站内工艺管道工程施工的经验,借鉴了国内已有的国家标准、行业标准以及国内外先进标准,并广泛征求了国内有关单位、专家的意见,反复
4、修改,最后经审查定稿。本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文,必须严格执行。本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释,由石油工程建设专业标准化委员会负责日常管理,由中国石油天然气管道局负责具体技术内容解释。本规范在执行过程中,请各单位结合工程实践,总结经验,积累资料,如发现需要修改或补充之处,请将意见和建议反馈给中国石油天然气管道局质量节能部(地址:河北省廊坊市广阳道87号,邮政编码:065000),以供今后修订时参考。本规范主编单位、参编单位、主要起草人和主要审查人员名单:主编单位:中国石油天然气管道局参编单位:中油朗威监理有限责任公司中国石油天然气管道局第三工程分公司中国石油天
5、然气管道局第四工程分公司 1 中国石油天然气管道工程有限公司中国石油天然气管道局第二工程分公司石油天然气管道王程质量监督站大庆油田建设集团有限责任公司中国石油集团工程设计有限责任公司西南分公司主要起草人:续理吴建中郭泽浩魏国昌王丽杨俊伟徐进那晶郑玉刚马聘高泽涛李文东葛业武陈浩董浩赵燕葛新东曹晓燕主要审查人员:宋岚张其滨梁桂海陈涛何睿周剑琴梁敏华王志强郭佳春王勇张成杰王生清张颖 2 目次1总则.2术语.( 2 ) 3 施工准备(4 ) 4 材料、管道附件、撬装设备的检验与储存.( 5 ) 4. 1 一般规定( 5 ) 4. 2 材料、管道附件、撬装设备的检验(5 ) 4.3 材料、管道附件、撬装
6、设备的储存(12) 5 下料与加工(14)5.1 钢管下料(1 4 ) 5.2 管件加工(1 5 ) 5.3 管道单元预制U们6 管道安装.(1 8) 6. 1 一般规定门们6.2 管道安装jB/T450的有关规定。4.2.3 弯头的质量应符合下列要求:1 符合现行国家标准钢制对焊无缝管件GB/T12459-2005的规定。2 弯头外观不应有裂纹、分层、皱纹、过烧等缺陷。3 弯头的端面偏差、弯曲角度偏差及圆度、曲率半径偏差,应符合表4.2.3的要求。表4.2.3弯头允许偏差检查项目公称直径(mm)25-65 80-100 125-200 ;250 端面(mm)三三1.0运1.0三1.3豆豆1.
7、5曲率半径(mm):t 2 士31工4士5弯曲角度土10士l主1 1: 1 圆!芷豆豆公称直径的1% 6 4 弯头壁厚减薄量应小于厚度的10%,且实测厚度不应小于设计计算壁厚。5 弯头坡口角度应满足设计规格书或焊接工艺要求。4.2.4 弯管的质量应符合下列要求:1 符合现行行业标准油气输送用钢制弯管)SY/T 5257-2004的规定。2 弯管外观检验,弯管内外表面应光滑,无裂纹、疤痕、皱纹、鼓包、分层、折叠、尖锐缺口等缺陷。3 弯管允许偏差应符合表4.2. 4的规定。4 弯管直径应与相连接铜管直径一致。襄4.2.4弯.允许偏羞公称直径(mm)检查项目200 外径偏差(无缝)(mm)+2,一l
8、壁厚减薄量王二9%壁厚端面垂直度(mm)1.5 端面平面度(mm)0.8 200 2. 5 弯曲半径弯曲半径小于或等于lOOOmm时,允许偏差为土5mm;弯曲半径大于lOOOmm时,允许偏差为土0.5%弯曲半径弯曲平面度(mm)5.0 7.0 圆度三二公称直径的2.5%4.2.5 异径管的质量应符合下列要求:1 符合现行国家标准钢制对焊无缝管件)GB/T12459-2005的规定。2 异径管外观不应有裂纹、重皮,壁厚应大于大径端管段的壁厚。3 异径管的圆度不应大于相应端外径的1%,且允许偏差为 7 士3mm;同心异径管两端中心线应重合,其偏心值允许偏差为士5mm4 异径管尺寸允许偏差应符合表4
9、.2.5的规定。亵4.2.5异径管允许偏差所有管件90.和45。弯头管帽形位公差及三通中心至异径接头公称尺寸坡口处外端部内径断面尺寸总长(mm)总长端面垂直壁厚(mm) 径(mm)(mm) (mm) (mm) 度(mm)65 + 1. 6. 士0.8士2士2土3-0.8 80-90 士1.6土1.6士2士2士32 100 士1.6士1.6土2士2士33 125-200 十2.4.士1.6士2:t2 士63 一1.6不小于公称十4.O. 壁厚的250-450 士3.287.5% 土2士2士64 - 3.2 500-600 +6.4. 士4.8土2土2:t6 5 一4.8650-750 +6.4.
10、 土4.8士2士2土105 一4.8800-1200 +6.4. 士4.8土5士5士105 4.8 4.2.6 三通的质量应符合下列要求:1 符合现行国家标准钢制对焊无缝管件)GB/T12459-2005的规定,并应满足下列要求:2 兰通的外观不应有裂纹、重皮,三通的主管开孔口和支管坡口周围应清洁、无锈斑。3 尺寸允许偏差应符合表4.2.6的规定。 8 表4.2.6三通允许偏差所有管牛气通中心形位公差公称直径公称直径坡口处外端部内径壁厚至端面尺(mm) 端面垂直三通平面(mm)径(mm)I (mm) 寸(mm)度(mm)度(mm)15-65 +1. 6. 士0.8-0.8 土215-100 2
11、 75-90 :1:1. 6 士1.6:1: 2 125-200 2 4 100 :1:1. 6 士1.6士2250-300 3 5 125-200 +2.4. 士1.6不小于:1: 2 350-400 3 6 一1.6公称250-450 +4. O. 士3.2 壁厚的士2450-600 4 10 -3.2 87.5% 500-600 +6.4. 士4.8-4.8 土2650-750 5 10 650-750 十6.4.:1: 4.8 -4.8 土3800-1050 5 13 800-1200 +6.4. 土4.8士51100-1200 5 19 4. 8 4.2.7 法兰的质量应符合下列要求
12、:1 法兰密封面应光滑、平整,不应有毛刺、径向划痕、砂眼及气孔。2 对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤。3 螺纹法兰的螺纹应完好。4 法兰连接件螺栓、螺母、垫片等应符合装配要求,不应有影响装配的划痕、毛刺、翘边等。4.2.8 支管座的质量应符合下列要求:1 符合现行国家标准钢制承插焊、螺纹和对焊支管座GB/T 19326-2003的规定。2 支管座的外观不应有裂纹、过烧、重皮、结疤、夹渣和大于接管壁厚5%的机械划痕或凹坑。焊接坡口要光滑过渡。坡口周围应清洁、无锈斑。 9 3 支管座的尺寸、壁厚等级等应符合现行国家标准的规定。4 支管座尺寸允许偏差应符合表4.2.8的规定。表4.2.8支管座尺寸允许
13、偏差公称直径(mm)项日类型极限偏差(mm)结构高度所奋支管座支管公称壁厚不小于公称壁厚的87.5%与支管连接处的一O.8.0. 4 十1.6,0.8端部外径对焊支管!主与支管连接处的:f: 0.4 :f: 0.8 端部内径承插孔直径十0.5.0承f前焊直管座流通孔径十1.5.0 4.2.9 盲板、绝缘接头、汇管、封头质量应符合下列要求:1 外观不应有裂纹、重皮、伤痕、毛刺、砂眼及气孔。2 尺寸应符合设计要求。4.2.10 螺栓、螺母应符合下列要求:1 用于设计斥力大于6.4MPa管道上的螺栓、螺母应符合国家现行有关标准的规定,使用前应从每批中各取两根(个)进行硬度检查,不合格时加倍检查;仍有
14、不合格时,逐根(个)检查,不合格者不得使用。2 当直径大于戒等于M30且了作温度大于或等于500C时,应逐根进行硬度检查,螺母硬度不合格不得使用;螺栓硬度不合格,取最高、最低各一根检验机械性能,若有不合格,取硬度相近的螺栓加倍检验,仍有不合格,则该批螺栓不得使用。4.2.11 支吊架的检验及真质量要求应符合下列规定:I 支吊架表面应无毛刺、铁锈、裂纹、漏焊、表面气孔等。2 支吊架用的弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺10 陷,工作圈数偏差不应超过半圈。3 自由状态时,弹簧各圈节距均匀,其节距允许偏差不应大于平均节距的10%。4 弹簧两端支撑面与弹簧轴线应垂直,其允许偏差不应大于自由高度的
15、2%。4.2.12 管线补偿器检验应符合下列要求:1 管线补偿器检验应按出厂说明书和设计要求进行。2 II形的弯曲铜管的圆度不应大于外径的8%,壁厚减薄量不应大于公称壁厚的15%,且壁厚不小于设计壁厚。3 II形补偿器悬臂长度允许偏差为士10mm;平面翘曲每米允许偏差为:l:3mm,且总长平面翘曲允许偏差为士10mm。4.2.13 阔门应符合下列要求:1 阀门应有产品合格证,带有伺服机械装置的阀门应有安装使用说明书。2 阔门试验前应逐个进行外观检查,其外观质量应符合下列要求:1)阔体、阅盖、阅外表面无气孔、砂眼、裂纹等。2)垫片、填料应满足介质要求,安装应正确。3)丝杆、手轮、手柄无毛剌、划痕
16、,且传动机构操作灵活、指示正确。4)铭牌完好无缺,标识清晰完整。5)备品备件应数量齐全、完好无损。3 阀门应逐个进行试压检验,强度和密封试验应符合下列要求:1)试压用压力表精度不应低于1.5级,并经检定合格。2)闽门应用洁净水为介质进行强度和密封试验,强度试验压力应为设计压力的1.5倍,稳压时间应大于5min,壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏,压力不降为合格。密封试验压力为设计压力,稳压15min,不内漏、压力不降为合格。 11 3)阀门进行强度试斥时,球阀应全开,其他阀门应半开半闭。密封试斥时应进行单面受压条件下阀门的开启。于动阀门应在单面受压条件下开启.检查于轮的灵活性和填料处的渗
17、漏情况;电动阀门应按要求调好限位开关试!长运转后.进行单面受压条件下开启,阀门的两面都应进行单面受压条件下的开启,开启压力应不小于设计月二力。不合格的阀门不应使用。4)止回阀、截止阀可按流向进行强度和密封试验。止回阀应按逆流向做密封试验、顺流向做强度试验,截止阀可按顺流向进行强度和密封试验。5)阀门试!王合格后,应排除内部积水(包括巾腔),密封面应涂保护层,关闭阀门,封闭出入口,并填写阀门试压记录。4 安全阀安装前应检查其铅封是否完好,并检查有资格的检验部门Hl具的报告。5 液压球阀驱动装置,应按H:l厂说明书进行检查,压力油应在油标2/3处,各部驱动灵活。6 检查电动阀门的传动装置和电动机的
18、密封、润滑部分,使其传动和电气部分灵活,并调试好限位开关。4.2.14 撬装设备应符合下列要求:1 制造厂应提供出厂合格证、质量证明文件,使用说明书、试压记录。2 撬装内设备应完好,尺寸应符合设计规定。撬装设备内控制箱、仪表、管路、阀门、元器件应符合设计要求。3 按本规范第4.2.7条的规定,对撬装设备进出接口法兰进行检查并予以保护。4.3 材料、管道附件、撬装设备的储存4.3.1 材料的储存应符合下列要求:12 1 对已验收的钢管应分规格和材质分层同向码垛,分开堆放,堆放高度应保证铜管不失稳变形,且最高不应超过3m。底层钢管应垫软质材料,并加防滑模子。垫起高度为200mm以上。2 钢管装卸应
19、使用专用吊具,轻吊轻放。吊钩应有足够强度并防滑。装卸过程中应注意保护管口不受损伤。3 检验合格的防腐管应根据规格、防腐等级,同向分类码垛堆放,防腐(保温)管之间、底层宜垫软质材料并加防滑模子。4 检验合格的焊接材料、防腐材料应分类人库存放。库房应做到通风、防潮、防雨、防霜、防油类侵蚀。5 各类防腐、保温材料应分类存放,易挥发的材料要密闭存放,库房应保持干燥、通风。4.3.2 管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保瞥,不得混滑或损坏,其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件,在储存期间不得与碳囊铜接触。暂时不能安装的管道,应封闭管口。4.3.3 管道附件的储存应
20、符合下列要求:1 验收合格的管件应分类存放,应保证管件的坡口不受损伤。2 弯头、弯管、异径管、三通应采取防锈、防变形措施。3 绝缘接头、绝缘法兰、法兰、垫片、盲板、应存放在库房中并加以保护,并应保证法兰的结合面不受损伤。4.3.4 间门、撬装设备宜原包装存放,随机工具、备件、资料应分类造册,妥善保存。 13 5 下料与加工5.1铜管下料5. 1. 1 在设计压力大于6.4MPa条件下使用的钢管,其切断与开孔宜采用机械切割;在设计压力小于或等于6.4MPa条件下使用的钢管可采用火焰切割,切割后必须将切割表面的氧化层除去,消除切口的弧形披纹。坡口加工应根据设计和焊接工艺规程规定的坡口型式加工。坡口
21、加工完成后如有机械加工形成的内卷边,应清除整平。5. 1. 2 合金钢管不宜采用火焰加工,不锈钢铜管应采用机械或等离子方法切割。5. 1. 3 钢管切口质量应符合下列要求:1 切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。2 切口端面倾斜偏差,:1(图5.1. 3)不应大于铜管外径的1%,且最大不超过3mm。-j 图5.1. 3 切口端面倾斜偏差5. 1. 4 钢管因搬运堆放造成的弯曲,使用前应进行校直,其直线度每米不超过1.5mm,全长不超过5mm。5. 1. 5 管端的坡口型式及组对尺寸应符合设计要求,设计无要求时应符合本规范附录A的规定。14 5.2曹件加工5.2
22、.1 II形弯管的平面度允许偏差A应符合表5.2. 1和图5.2. 1的要求。褒5.2.1II形弯管的平面度允许偏差.1(mm)长度10001500 A ;3 骂王4;6 图5.2.1 II形弯管平面度允许偏差A5.2.2 汇管的制作及其质量应符合下列要求:1500 ;10 1 汇管宜选择预制成品件。现场制作时,汇管母管宜选择整根无缝钢管或直缝钢管,不应采用螺旋焊缝钢管;采用直缝钢管对接时,纵缝应错开lOOmm以上。2 汇管母管划线应符合下列要求t1)固定母管划出中心线;2)按设计要求的间距划出开孔中心和开孔线。3 汇管组对时,应首先进行子管与法兰的组对。母管与子管组对时,应先组对两端子管,使
23、之相互平行且垂直于母管,然后以两子管为基准组对中间各子管。4 汇管组对时,子管与母管的组对采用支管座的方式与母管连接。当子管公称直径小于或等于200mm时,定位焊4点;当子管的公称直径大于200mm时,定位焊6点,并均匀分布。5 汇管组对的允许偏差应符合表5.2.2的要求。 15 衰5.2.2组对允许偏差序号:r!Jj 目允许偏差(mm)l 母管总长:1: 3 2 子管间距:1: 1 3 子管与母管两中心线的相对偏移士l.54 子管法兰接管长度:I:l. 5 =二300运l5 法兰水平度或垂直度子管直径(mm)300 主二2母管公称直径罢王100军三L/lOOO.最大156 母管直线度(mm)
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