GB 50540-2009 石油天然气站内工艺管道工程施工规范.pdf

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1、uoc P 中华人民共和国国家标准-GB 50540 - 2009 石油天然气站内工艺管道工程施工规范Code for construction of pipe process in oil and gas transmission pipeline station 2009一11-30 发布2010 - 06 -01实施中华人民共和国住房和城乡建设部联合发布申华人民共和国国家质量监督检验检瘦总局中华人民共和国国家标准石油天然气站内工艺管道工程施工规范Code for construction of pipe process in oil and gas transmission pipeli

2、ne station GB 50540 - 2009 主编部门:中国石油天然气集团公司批准部门:中华人民共和国住房和城乡建设部施行日期:2 0 1 0 年6 月1 日中国计划出版社2010北京中华人民共和国住房和城乡建设部公告第447号关于发布国家标准石油天然气站内工艺管道工程施工规范的公告现批准石油天然气站内工艺管道工程施工规范为国家标准，编号为GB50540-2009，自2010年6月1日起实施。其中，第4.1.6、4.3.2、7.1.5、7.4.2、7.4.3、9.3.1、9.3.3、9.3.5、9.3.6条为强制性条文，必须严格执行。本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行

3、。中华人民共和国住房和城乡建设部二00九年+-月三十日前根据原建设部关于印发(2007年工程建设标准规范制订、修订计划(第二批)的通知)(建标(2007J126号)的要求，中国石油天然气管道局会同有关单位编制完成本规范。本规范共分12章，主要内容包括:总则，术语，施工准备，材料、管道附件、撬装设备的检验与储存，下料与加工，管道安装，焊接，管沟开挖、下沟与回填，吹扫与试压，防腐和保温，健康、安全与环境，工程交工等方面的规定。本规范在编制过程中，规范编制组总结了多年石油天然气站内工艺管道工程施工的经验，借鉴了国内已有的国家标准、行业标准以及国内外先进标准，并广泛征求了国内有关单位、专家的意见，反复

4、修改，最后经审查定稿。本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由石油工程建设专业标准化委员会负责日常管理，由中国石油天然气管道局负责具体技术内容解释。本规范在执行过程中，请各单位结合工程实践，总结经验，积累资料，如发现需要修改或补充之处，请将意见和建议反馈给中国石油天然气管道局质量节能部(地址:河北省廊坊市广阳道87号，邮政编码:065000)，以供今后修订时参考。本规范主编单位、参编单位、主要起草人和主要审查人员名单:主编单位:中国石油天然气管道局参编单位:中油朗威监理有限责任公司中国石油天然气管道局第三工程分公司中国石油天

5、然气管道局第四工程分公司 1 中国石油天然气管道工程有限公司中国石油天然气管道局第二工程分公司石油天然气管道王程质量监督站大庆油田建设集团有限责任公司中国石油集团工程设计有限责任公司西南分公司主要起草人:续理吴建中郭泽浩魏国昌王丽杨俊伟徐进那晶郑玉刚马聘高泽涛李文东葛业武陈浩董浩赵燕葛新东曹晓燕主要审查人员:宋岚张其滨梁桂海陈涛何睿周剑琴梁敏华王志强郭佳春王勇张成杰王生清张颖 2 目次1总则.2术语.( 2 ) 3 施工准备(4 ) 4 材料、管道附件、撬装设备的检验与储存.( 5 ) 4. 1 一般规定( 5 ) 4. 2 材料、管道附件、撬装设备的检验(5 ) 4.3 材料、管道附件、撬装

6、设备的储存(12) 5 下料与加工(14)5.1 钢管下料(1 4 ) 5.2 管件加工(1 5 ) 5.3 管道单元预制U们6 管道安装.(1 8) 6. 1 一般规定门们6.2 管道安装jB/T450的有关规定。4.2.3 弯头的质量应符合下列要求:1 符合现行国家标准钢制对焊无缝管件GB/T12459-2005的规定。2 弯头外观不应有裂纹、分层、皱纹、过烧等缺陷。3 弯头的端面偏差、弯曲角度偏差及圆度、曲率半径偏差，应符合表4.2.3的要求。表4.2.3弯头允许偏差检查项目公称直径(mm)25-65 80-100 125-200 ;250 端面(mm)三三1.0运1.0三1.3豆豆1.

7、5曲率半径(mm):t 2 士31工4士5弯曲角度土10士l主1 1: 1 圆!芷豆豆公称直径的1% 6 4 弯头壁厚减薄量应小于厚度的10%，且实测厚度不应小于设计计算壁厚。5 弯头坡口角度应满足设计规格书或焊接工艺要求。4.2.4 弯管的质量应符合下列要求:1 符合现行行业标准油气输送用钢制弯管)SY/T 5257-2004的规定。2 弯管外观检验，弯管内外表面应光滑，无裂纹、疤痕、皱纹、鼓包、分层、折叠、尖锐缺口等缺陷。3 弯管允许偏差应符合表4.2. 4的规定。4 弯管直径应与相连接铜管直径一致。襄4.2.4弯.允许偏羞公称直径(mm)检查项目200 外径偏差(无缝)(mm)+2，一l

8、壁厚减薄量王二9%壁厚端面垂直度(mm)1.5 端面平面度(mm)0.8 200 2. 5 弯曲半径弯曲半径小于或等于lOOOmm时，允许偏差为土5mm;弯曲半径大于lOOOmm时，允许偏差为土0.5%弯曲半径弯曲平面度(mm)5.0 7.0 圆度三二公称直径的2.5%4.2.5 异径管的质量应符合下列要求:1 符合现行国家标准钢制对焊无缝管件)GB/T12459-2005的规定。2 异径管外观不应有裂纹、重皮，壁厚应大于大径端管段的壁厚。3 异径管的圆度不应大于相应端外径的1%，且允许偏差为 7 士3mm;同心异径管两端中心线应重合，其偏心值允许偏差为士5mm4 异径管尺寸允许偏差应符合表4

9、.2.5的规定。亵4.2.5异径管允许偏差所有管件90.和45。弯头管帽形位公差及三通中心至异径接头公称尺寸坡口处外端部内径断面尺寸总长(mm)总长端面垂直壁厚(mm) 径(mm)(mm) (mm) (mm) 度(mm)65 + 1. 6. 士0.8士2士2土3-0.8 80-90 士1.6土1.6士2士2士32 100 士1.6士1.6土2士2士33 125-200 十2.4.士1.6士2:t2 士63 一1.6不小于公称十4.O. 壁厚的250-450 士3.287.5% 土2士2士64 - 3.2 500-600 +6.4. 士4.8土2土2:t6 5 一4.8650-750 +6.4.

10、 土4.8士2士2土105 一4.8800-1200 +6.4. 士4.8土5士5士105 4.8 4.2.6 三通的质量应符合下列要求:1 符合现行国家标准钢制对焊无缝管件)GB/T12459-2005的规定，并应满足下列要求:2 兰通的外观不应有裂纹、重皮，三通的主管开孔口和支管坡口周围应清洁、无锈斑。3 尺寸允许偏差应符合表4.2.6的规定。 8 表4.2.6三通允许偏差所有管牛气通中心形位公差公称直径公称直径坡口处外端部内径壁厚至端面尺(mm) 端面垂直三通平面(mm)径(mm)I (mm) 寸(mm)度(mm)度(mm)15-65 +1. 6. 士0.8-0.8 土215-100 2

11、 75-90 :1:1. 6 士1.6:1: 2 125-200 2 4 100 :1:1. 6 士1.6士2250-300 3 5 125-200 +2.4. 士1.6不小于:1: 2 350-400 3 6 一1.6公称250-450 +4. O. 士3.2 壁厚的士2450-600 4 10 -3.2 87.5% 500-600 +6.4. 士4.8-4.8 土2650-750 5 10 650-750 十6.4.:1: 4.8 -4.8 土3800-1050 5 13 800-1200 +6.4. 土4.8士51100-1200 5 19 4. 8 4.2.7 法兰的质量应符合下列要求

12、:1 法兰密封面应光滑、平整，不应有毛刺、径向划痕、砂眼及气孔。2 对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤。3 螺纹法兰的螺纹应完好。4 法兰连接件螺栓、螺母、垫片等应符合装配要求，不应有影响装配的划痕、毛刺、翘边等。4.2.8 支管座的质量应符合下列要求:1 符合现行国家标准钢制承插焊、螺纹和对焊支管座GB/T 19326-2003的规定。2 支管座的外观不应有裂纹、过烧、重皮、结疤、夹渣和大于接管壁厚5%的机械划痕或凹坑。焊接坡口要光滑过渡。坡口周围应清洁、无锈斑。 9 3 支管座的尺寸、壁厚等级等应符合现行国家标准的规定。4 支管座尺寸允许偏差应符合表4.2.8的规定。表4.2.8支管座尺寸允许

13、偏差公称直径(mm)项日类型极限偏差(mm)结构高度所奋支管座支管公称壁厚不小于公称壁厚的87.5%与支管连接处的一O.8.0. 4 十1.6，0.8端部外径对焊支管!主与支管连接处的:f: 0.4 :f: 0.8 端部内径承插孔直径十0.5.0承f前焊直管座流通孔径十1.5.0 4.2.9 盲板、绝缘接头、汇管、封头质量应符合下列要求:1 外观不应有裂纹、重皮、伤痕、毛刺、砂眼及气孔。2 尺寸应符合设计要求。4.2.10 螺栓、螺母应符合下列要求:1 用于设计斥力大于6.4MPa管道上的螺栓、螺母应符合国家现行有关标准的规定，使用前应从每批中各取两根(个)进行硬度检查，不合格时加倍检查;仍有

14、不合格时，逐根(个)检查，不合格者不得使用。2 当直径大于戒等于M30且了作温度大于或等于500C时，应逐根进行硬度检查，螺母硬度不合格不得使用;螺栓硬度不合格，取最高、最低各一根检验机械性能，若有不合格，取硬度相近的螺栓加倍检验，仍有不合格，则该批螺栓不得使用。4.2.11 支吊架的检验及真质量要求应符合下列规定:I 支吊架表面应无毛刺、铁锈、裂纹、漏焊、表面气孔等。2 支吊架用的弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺10 陷，工作圈数偏差不应超过半圈。3 自由状态时，弹簧各圈节距均匀，其节距允许偏差不应大于平均节距的10%。4 弹簧两端支撑面与弹簧轴线应垂直，其允许偏差不应大于自由高度的

15、2%。4.2.12 管线补偿器检验应符合下列要求:1 管线补偿器检验应按出厂说明书和设计要求进行。2 II形的弯曲铜管的圆度不应大于外径的8%，壁厚减薄量不应大于公称壁厚的15%，且壁厚不小于设计壁厚。3 II形补偿器悬臂长度允许偏差为士10mm;平面翘曲每米允许偏差为:l:3mm，且总长平面翘曲允许偏差为士10mm。4.2.13 阔门应符合下列要求:1 阀门应有产品合格证，带有伺服机械装置的阀门应有安装使用说明书。2 阔门试验前应逐个进行外观检查，其外观质量应符合下列要求:1)阔体、阅盖、阅外表面无气孔、砂眼、裂纹等。2)垫片、填料应满足介质要求，安装应正确。3)丝杆、手轮、手柄无毛剌、划痕

16、，且传动机构操作灵活、指示正确。4)铭牌完好无缺，标识清晰完整。5)备品备件应数量齐全、完好无损。3 阀门应逐个进行试压检验，强度和密封试验应符合下列要求:1)试压用压力表精度不应低于1.5级，并经检定合格。2)闽门应用洁净水为介质进行强度和密封试验，强度试验压力应为设计压力的1.5倍，稳压时间应大于5min，壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力不降为合格。密封试验压力为设计压力，稳压15min，不内漏、压力不降为合格。 11 3)阀门进行强度试斥时，球阀应全开，其他阀门应半开半闭。密封试斥时应进行单面受压条件下阀门的开启。于动阀门应在单面受压条件下开启.检查于轮的灵活性和填料处的渗

17、漏情况;电动阀门应按要求调好限位开关试!长运转后.进行单面受压条件下开启，阀门的两面都应进行单面受压条件下的开启，开启压力应不小于设计月二力。不合格的阀门不应使用。4)止回阀、截止阀可按流向进行强度和密封试验。止回阀应按逆流向做密封试验、顺流向做强度试验，截止阀可按顺流向进行强度和密封试验。5)阀门试!王合格后，应排除内部积水(包括巾腔)，密封面应涂保护层，关闭阀门，封闭出入口，并填写阀门试压记录。4 安全阀安装前应检查其铅封是否完好，并检查有资格的检验部门Hl具的报告。5 液压球阀驱动装置，应按H:l厂说明书进行检查，压力油应在油标2/3处，各部驱动灵活。6 检查电动阀门的传动装置和电动机的

18、密封、润滑部分，使其传动和电气部分灵活，并调试好限位开关。4.2.14 撬装设备应符合下列要求:1 制造厂应提供出厂合格证、质量证明文件，使用说明书、试压记录。2 撬装内设备应完好，尺寸应符合设计规定。撬装设备内控制箱、仪表、管路、阀门、元器件应符合设计要求。3 按本规范第4.2.7条的规定，对撬装设备进出接口法兰进行检查并予以保护。4.3 材料、管道附件、撬装设备的储存4.3.1 材料的储存应符合下列要求:12 1 对已验收的钢管应分规格和材质分层同向码垛，分开堆放，堆放高度应保证铜管不失稳变形，且最高不应超过3m。底层钢管应垫软质材料，并加防滑模子。垫起高度为200mm以上。2 钢管装卸应

19、使用专用吊具，轻吊轻放。吊钩应有足够强度并防滑。装卸过程中应注意保护管口不受损伤。3 检验合格的防腐管应根据规格、防腐等级，同向分类码垛堆放，防腐(保温)管之间、底层宜垫软质材料并加防滑模子。4 检验合格的焊接材料、防腐材料应分类人库存放。库房应做到通风、防潮、防雨、防霜、防油类侵蚀。5 各类防腐、保温材料应分类存放，易挥发的材料要密闭存放，库房应保持干燥、通风。4.3.2 管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保瞥，不得混滑或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳囊铜接触。暂时不能安装的管道，应封闭管口。4.3.3 管道附件的储存应

20、符合下列要求:1 验收合格的管件应分类存放，应保证管件的坡口不受损伤。2 弯头、弯管、异径管、三通应采取防锈、防变形措施。3 绝缘接头、绝缘法兰、法兰、垫片、盲板、应存放在库房中并加以保护，并应保证法兰的结合面不受损伤。4.3.4 间门、撬装设备宜原包装存放，随机工具、备件、资料应分类造册，妥善保存。 13 5 下料与加工5.1铜管下料5. 1. 1 在设计压力大于6.4MPa条件下使用的钢管，其切断与开孔宜采用机械切割;在设计压力小于或等于6.4MPa条件下使用的钢管可采用火焰切割，切割后必须将切割表面的氧化层除去，消除切口的弧形披纹。坡口加工应根据设计和焊接工艺规程规定的坡口型式加工。坡口

21、加工完成后如有机械加工形成的内卷边，应清除整平。5. 1. 2 合金钢管不宜采用火焰加工，不锈钢铜管应采用机械或等离子方法切割。5. 1. 3 钢管切口质量应符合下列要求:1 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。2 切口端面倾斜偏差，:1(图5.1. 3)不应大于铜管外径的1%，且最大不超过3mm。-j 图5.1. 3 切口端面倾斜偏差5. 1. 4 钢管因搬运堆放造成的弯曲，使用前应进行校直，其直线度每米不超过1.5mm，全长不超过5mm。5. 1. 5 管端的坡口型式及组对尺寸应符合设计要求，设计无要求时应符合本规范附录A的规定。14 5.2曹件加工5.2

22、.1 II形弯管的平面度允许偏差A应符合表5.2. 1和图5.2. 1的要求。褒5.2.1II形弯管的平面度允许偏差.1(mm)长度10001500 A ;3 骂王4;6 图5.2.1 II形弯管平面度允许偏差A5.2.2 汇管的制作及其质量应符合下列要求:1500 ;10 1 汇管宜选择预制成品件。现场制作时，汇管母管宜选择整根无缝钢管或直缝钢管，不应采用螺旋焊缝钢管;采用直缝钢管对接时，纵缝应错开lOOmm以上。2 汇管母管划线应符合下列要求t1)固定母管划出中心线;2)按设计要求的间距划出开孔中心和开孔线。3 汇管组对时，应首先进行子管与法兰的组对。母管与子管组对时，应先组对两端子管，使

23、之相互平行且垂直于母管，然后以两子管为基准组对中间各子管。4 汇管组对时，子管与母管的组对采用支管座的方式与母管连接。当子管公称直径小于或等于200mm时，定位焊4点;当子管的公称直径大于200mm时，定位焊6点，并均匀分布。5 汇管组对的允许偏差应符合表5.2.2的要求。 15 衰5.2.2组对允许偏差序号:r!Jj 目允许偏差(mm)l 母管总长:1: 3 2 子管间距:1: 1 3 子管与母管两中心线的相对偏移士l.54 子管法兰接管长度:I:l. 5 =二300运l5 法兰水平度或垂直度子管直径(mm)300 主二2母管公称直径罢王100军三L/lOOO.最大156 母管直线度(mm)

24、 100 ;2L/I000.最大15注:L为母管长度(m)。6 封头组对前，应将汇管内部清理干净，组对焊接应符合设计要求。7 汇管焊接质量应符合本规范第7.4节的规定。5.3 管道单元预制5.3.1 管道单元预制应在钢制平台上进行。平台尺寸应大于管道预制件的最大尺寸。5.3.2 管道预制宜按管道系统单线图实施。5.3.3 管道预制宜按单线图规定的数量、规格、材质选配管道附件，并宜按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。5.3.4 当采用单件或小单元预制时，应符合下列要求:1 自由管段和封闭管段的选择应满足现场运输吊装和安装的条件，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。2 自由管

25、段的长度加工尺寸允许偏差为:i:lOmm。3 封闭管段的长度加工尺寸允许偏差为士1.5mm。5.3.5 当采用组合件预制时，应符合下列要求:1 管件组合的每个方向总长度尺寸允许偏差为士5mm。2 管件组合的间距尺寸允许偏差为:!:3mmo3 管件组合的角度尺寸允许偏差每米为:!:3mm，管端尺寸最大允许偏差为士lOmm。4管件组合的支管和主管横向的中心尺寸允许偏差为士1.5mm5.3.6 管道单元预制件的组装、焊接和检验，应符合本规范第6章、第7章的有关规定。5.3.7 预制完毕的管道单元预制件，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。 17 6管道安装6.1一般规定6. 1. 1 管道安装前，应

26、对管道安装区域内的埋地管道与埋地电缆、给排水管道、地下设施、建筑物预留孔洞位置进行核对。6. 1. 2 与管道安装相关的土建工程应经验收合格.达到安装条件。6. 1. 3 工艺管道所用钢管、管道附件及其他预制件等符合本规范第4.2节的规定。6. 1. 4 管架、管墩的坡向、坡度应符合设计要求。6. 1. 5 铜管、管道附件内部应清理干净。安装t作有间断时.应及时封堵管口或阅门出入口。6. 1. 6 焊缝质量的检验应符合本规范第7.4节的规定。6. 1. 7 管道开口不应在管道焊缝位置.JU茧避开焊缝热影响L6.2管道安装6.2.1 对预制的管道应按管道系统编号刷顺序号进行对号安装。6.2.2

27、管道、管道附件、设备等连接时，不得强力组对。6.2.3 安装前应对阀门、法兰与管道的配合进行检查，并应符合下列要求:1 对焊法兰与钢管配对焊接时，检查其内径是否相同。如不同，应按本规范第5.1. 5条要求开内坡口。2 检查平焊法兰与铜管规格和圆滑过渡情况。3 检查法兰与阀门法兰配合情况以及连接件的长短。6.2.4 坡口加士应符合本规范第5.1. 5条要求。6.2.5 钢管对接时.错边量应符合表6.2.5的要求。褒6.2.5钢管错边量(mm)管壁厚内壁错边量外壁错边量10 1. 1 2.0-2.5 5-10 0.1壁厚1. 5-2. 0 100 罢王3L/1000最大70铅垂度三三3H/1000

28、最大25成排在同一平面上的问距士10交叉管外壁或保温层的问距土76.2.13 管道在地沟中安装应符合下列规定:1 同一地沟内有数根管道时，应自下而上依次分层进行;在同层中，宜先安装大管后小管。2 管道外壁(包括保温层或防腐层厚度)与地沟壁、沟底面的距离应符合设计要求，设计无要求时，可参考表6.2.13。襄6.2.13管道外璧与地沟璧、沟底面的距离(mm) 20 6.2.14 连接动设备的管道，其固定焊口应远离动设备，并在固定支架以外。对不允许承受附加外力的动设备，管道与动设备的连接应符合下列要求:1 管道在自由状态下，检查法兰的平行度和同心度，允许偏差应符合表6.2.14的规定。袋6.2.14

29、法兰平行度、同心度允许偏差和设备位移机泵转速(r/m|平行度mm)300川000I;0.10 6000 I0.05 同心度(mm);0.50 ;0.20 设备位移(mm);0.50 ;0.02 2 紧固螺栓时，应在设备主轴节上用百分表观察设备位移，其值应符合表6.2. 14的规定。6.2.15 法兰密封面应与钢管中心垂直。当公称直径小于或等于300mm时，在法兰外径上的允许偏差为士1mm;当公称直径大于300mm时，在法兰外径上的允许偏差为士2mmo检查示意图见图6.2.15。图6.2.15预制管段偏差6.2.16 法兰螺孔应对称安装。管道的两端都有法兰时，将一端法兰与管道焊接后，用水平尺找平

30、，另一端也同样找平。平孔不平度应小于1mm。6.2.17 管端与平焊法兰密封面的距离应为钢管壁厚加2mm3mm。6.2.18 法兰连接时应保持平行，其允许偏差应小于法兰外径的1. 5%0且不大于2mm。垫片应放在法兰密封面中心，不应倾斜或突入管内。梯槽或凹凸密封面的法兰，其垫片应放入凹槽内部。 21 6.2.19 每对法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓对称拧紧。6.2.20 法兰螺栓拧紧后，两个密封面应相E平行，用直角尺对称检查，其间隙允许偏差应小于O.5mm。6.2.21 法兰连接应与管道保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保持螺栓自由穿入。法兰螺栓拧紧后应露tll螺母

31、以外O3个螺距，螺纹不符合规定的应进行调整。6.2.22 螺纹法兰拧入螺纹短节端时，应使螺纹倒角外露，金属垫片应准确嵌入密封座内。6.2.23 撬装设备安装应符合现行国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范)GB50231的相关规定。6.3阀门安装6.3.1 阀门安装前，应检查阀门填料，其原盖螺栓应留有调节余量。6.3.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，复核产品合格证及试验记录。6.3.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。6.3.4 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氧弧焊。6.3.5 阀门安装时，按介质流向确定其阀门的安装方向.应避

32、免强力安装。在水平管段上安装政闸板闸阀时，于轮宜向上。一般情况下，安装后的间门手轮戎手柄不应向下，应视阀门特征及介质流向安装在便于操作和检修的位置上。6.3.6 阀门安装后的操作机构和传动装置应动作灵活，指示准确。6.3.7 安全阀应垂直安装。6.4 管道附件制作、安装6.4.1 管道附件制作的尺寸应符合设计要求，其外观应整沽，表面无毛刺、铁锈，焊缝外形平整饱满，无凹陷、裂纹、漏焊及表面气孔等缺陆，表面焊渣应清理干净。6.4.2 管道支、吊架的安装应符合下列要求:1 管道的支架、托架、吊架、管卡的类型、规格应符合设计要求。2 管道支、吊架安装前要进行标高和坡降放线测量，固定后的支、吊架位置应正

33、确，安装应平整、牢固，与管道接触良好。3 固定支架应按设计要求安装。4 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不应有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为设计计算的1/2或按设计规定。5 支、吊架焊接应由有资格的焊工施焊。管道与支吊架焊接时，焊缝外形应平整饱满，不应有咬边、烧穿现象。6 临时支架焊接不应伤及主材。6.4.3 膨胀节的预拉伸应符合下列规定:1 膨胀节预拉伸应符合设计规定。2 预拉伸区各固定支架安装牢固，各固定支架间所有焊缝(冷拉接头除外)焊接完毕并经检验合格，需做热处理的焊缝应做完热处理。3 所有支、吊架已装设完毕，冷拉接头附近吊架的吊杆应预留足够的

34、调整余量;弹簧支、吊架应按设计值预压缩并临时固定。4 管线倾斜方向及倾斜度均应符合设计要求。5 法兰与阅门连接螺栓应拧紧。6 膨胀节预拉伸后，焊缝应经检验合格，需做热处理的焊缝应做完热处理后，方可拆除拉具。6.4.4 波纹膨胀节安装应符合下列要求:1 波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀。2 波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在坚直管道上应置于上部。3 波纹膨胀节应与管道保持同轴，不应偏斜。4 安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。6.4.5 球型膨胀节安装应符合下列要求:1 球型膨胀节安装前，应将球体调整到所需角度，并与球

35、心距管段组成体。2 球型膨胀节的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度。3 球型膨胀节的安装方向，宜按介质从球体端进入，由壳体端流出安装。4 垂直安装球型膨胀节时，壳体端应在上方。5 球型膨胀节的固定支架或滑动支架，应按照设计要求施工。6 运输、装卸球型膨胀节时，应防止碰撞.并应保持球面清洁。7 膨胀节、波纹膨胀节应按设计要求进行预拉斥，受力应均匀，安装完成后，应拆除运输拉杆和限位拉杆。6.4.6 绝缘法兰的安装应符合下列要求:1 安装前，应对绝缘法兰进行绝缘试验检查.其绝缘电阻应不小于2MO，2 两对绝缘法兰的电缆线连接应符合设计要求.并应做好电缆线及接头的防腐，金属部分不应裸露于士中。3

36、 绝缘法兰外露时，应有保护措施。6.4.7 静电接地安装应符合下列要求:1 有静电接地要求的管道，各段铜管间应导电。必要时，应设导线跨接。当每对法兰或蝶、纹接头间电阻值超过0.030时，应设导线跨接。2 管道系统的对地电阻值超过1000时，应设两处接地引线。接地引线宜采用铝热焊形式。3 有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不应与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过搜。4 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。5 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。 24 7焊接7.1一般规定7. 1. 1 站内工艺管道焊接适用的方法

37、包括焊条电弧焊、半自动焊、自动焊或上述方法的组合。7. 1. 2 焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并具有良好的工作和安全性能。7. 1. 3 工艺管道焊接中异种钢、不锈钢管道焊接应按现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范)GB50236的有关规定执行，其余钢种焊接应按现行行业标准钢质管道焊接及验收)SY/T 4103的有关规定执行。7. 1. 4 工艺管道焊接中对所使用的任何钢种、焊接材料和焊接方法都应进行焊接工艺评定。异种钢、不锈钢管道焊接工艺评定应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范)GB50236的规定，其余钢种焊接工艺评定应符合现行行业标准钢质管道焊

38、接及验收)SY/T 4103的有关规定。并根据合格的焊接工艺评定编制焊接作业指导书。7. 1. 5 从事本规范适用范围内管道工程施工的焊工应取得国家相应部门颁发的特殊作业人员资格证书，所从事工作范围应与资格证书相符。7. 1. 6 焊工应经考试合格后方可上岗实施作业。7. 1. 7 在以下气候环境中，如无有效的防护措施时，不应进行焊接作业:1 雨雪天气。2 大气相对湿度超过90%。3 焊条电弧焊、埋弧焊、自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/问气体保护焊.风速超过2m/目。4 环境温度低于焊接规程巾规定的温度。7. 1. 8 对不合格焊缝的返修，应制定返修工艺;同一部位的返修次数不得扭过两次。

39、异种钢、不锈钢管道返修丁卒艺应按现行国家标准现场设备、丁.业管垣焊接T牛程施丁.及验收规范)GB50236的要求执行，其余钢种返修工艺应按现行行业标准钢质管道焊接反验收)SY/T 4103的要求执行。7.2焊接材料7.2.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、焊接用气体及电极等。7.2.2 焊接材料的枪夜应符合下列规定:1 质量证明文件应符合相应标准的要求。2 包装应完好，无破损。3 产品外表面不得被污染.无影响焊接质量的缺陷。4 识别标志清晰、牢固，并与实物相符。5 焊接材料的检验应符合有关标准的规定。7.2.3 焊条、焊丝、焊剂应储存在清洁干燥的库房内，距墙面及地面不得小于300mm.储存环境

40、的相对湿度不得大于60%。施工现场的焊接材料储存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准焊条质量管理规程)lB322:)的规定.并应建立保管、烘干、发放制度。7.2.4 焊接材料应满足F列要求:l 焊条应符合现行国家标准现场设备、T业管道焊接工程施丁-及验收规范)GB50236的规定。2 焊丝应符合国家现行标准焊接用不锈钢丝)YB/T5092、熔化焊用钢丝)GB/T1刊57、气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝)GB8110，(埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂)GB12470的规定，焊丝的外观应符合下列规定:1)焊丝表面应j;滑、清洁，不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等。 26 2)焊丝表面的镀铜层要均

41、匀牢固，不应出现起麟、剥离现象。3 焊接用气体应符合下列规定:1)氧弧焊所采用的氧气应符合现行国家标准氧GB/T4842 的规定，且纯度不应低于99.96%，含水量小于20mg/L。2)二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度，不应低于99.5%，含水量不应超过50mg/L。3)氧乙快焊所采用的氧气纯度不应低于99%，乙快气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准榕解乙快GB6819的规定。4)充氮气保护的氮气纯度不应低于99.5%，含水量小于50mg/L。4 手工鸽极氢弧焊宜采用饰鸽极。5 埋弧焊采用的焊剂应符合现行国家标准埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂)GB/T5293及埋弧焊用低合金钢焊丝和焊

42、剂)GB/T12470的规定。7.2.5 焊条、焊丝在使用前应按产品说明书进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。产品说明书无要求时，可按以下要求进行:1 低氢型焊条烘干温度为350.C400.C ，恒温时间为1h2h;焊接现场应设恒温干燥箱(筒)，温度控制在100.C 150.C ，随用随取;当天未用完的焊条应收回，重新烘干后使用，重新烘干次数不应超过两次。2 纤维素焊条在包装良好无受潮时，可不烘干;若受潮时应进行烘干，烘干温度为80.C100.C，烘干时间为O.5hlh。3 不锈钢焊条应根据表7.2.5的要求进行烘干。表7.2.5不锈钢焊条烘干温度和时间牌号铁钙型药皮低氢型药皮烘干条件2ooC

43、 250C X lh 200C 300C X lh 4 焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。 27 7.2.6 二氧化碳气体使用前应预热和干燥;当瓶内气体压力低于O.98MPa时，应停止使用。7.3焊接7.3.1 管道坡口加工和组对应符合本规范第5.1.5条的规定。7.3.2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于lOmm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀钵层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。7.3.3 焊前预热应符合下列要求:1 有预热要求时，应根据焊接工艺规程规定的温度进行焊前预热。2 当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度要求高的材料为准。3 焊前预热的加热范围，应以焊缝中

44、心为基准每侧不应小于焊件厚度的3倍.且不小于50mm.设计有要求时，按设计要求执行。预热温度宜使用远红外线测温仪等测量仪器进行测量。测温点的部位和数量应合理，测ihi仪表应经计量检定合格。4 管口应均匀加热，防止局部过热。焊件内外壁温度应均匀。5 焊道层间温度应符合焊接作业指导书的要求。6 当采用鹊极氢弧焊打底时，焊前预热温度可按表7.3.3的规定执行。表7.3.3常用管材焊前预热温度管材类另IJ名义11l1;分管材牌号焊前预热温度(飞)碳素钢t、jO. 1 .20.25 550-600 (,-Mn 16Mn 55()-600 16MnR 中低合金钢09MnV 550 - 650 C Mn-V

45、 15MnV :i 50 -650 (,-Mo 16Mo 550-600 28 续亵7.3.3管材类别名义成分管材牌号焊前预热温度(C) 12CrMo 550-600 15CrMo 650-700 C-Cr-Mo 12Cr2M。650-710 5Cr1Mo 650-710 中低合金钢9CrlMo 650-710 C-Cr 岛1o-V12CrlMoV 650-710 2. 25Ni 550-600 C-Ni 3.5Ni 550-580 7.3.4 在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时应立即更换。7.3.5 施焊时严禁在坡口以外的管壁上引弧，焊接地线与钢管应有可靠的连接方式，并应防止电弧

46、擦伤母材。7.3.6 管道焊接时根焊应熔透，内成型应良好。层间焊间隔时间应符合焊接工艺规程要求。7.3.7 对含锚量大于或等于3%或合金元素总含量大于10%的焊件，氧弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氧气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。7.3.8 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。7.3.9 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。7.3.10 管子焊接时，应防止管内气体流速过快。7.3.11 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宣一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检

47、查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。7.3.12 需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。7.3.13 低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接及热处理应符合现行国家标准现场设备、T.业管道焊接工程施工及验收规范)GB50236的有关规定。7.3.14 每道焊口完成后，应清除表面焊渣和飞溅。7.3.15 完成焊口应做标记，使用记号笔或白色路标漆书写或喷涂方法在焊口下游100mm处以按照工艺分区、管道直径和壁厚进行标识，并在竣工轴测图上记录。7.3.16 定位焊缝应符合下列规定:1 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接t艺，并应由合格焊工施焊。2 定位焊缝的长度、厚度和间距可按表7.3.16-1管道定位焊缝尺寸和表7.3.16-2管道定位焊缝尺寸规定执行。表7.3.16-1管道定位焊缝的位置与数量公称直1D/(mm) 位置与数量DN三三50对称2点50SY/T4109的规定进行，超出现行行业标准石油天然气钢质管道无损检测SY/T 4109适用范围的其他钢种的焊撞应按国京现行标准承压 31 设备无损检测)JB/T4730. 1 - 4730. 6的要求进行无损检测及焊缝缺