GB 50517-2010 石油化工金属管道工程施工质量验收规范.pdf

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1、IB 中华人民共和国国家标准UDC GB 50517 - 2010 石油化工金属管道工程施工质量验收规范Code for construction quality acceptance of metallic piping in petrochemical engineering 石油化工金属管道工程施工质量验收规范P 实施2010 -12 -01 发布2010 - 05 - 31 中华人民共和国住房和城乡建设部中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局联合发布f圆计划击版社av统一书号:1580177 426 定价:21. 00元S/N:1580177.426 -，.-7一一一一一一一中华人民共

2、和国国家标准石油化工金属管道工程施工质量验收规范Code for construction quality acceptance of metallic piping in petroch巳micalengineering GB 50517 - 2010 主编部门:中国石油化工集团公司批准部门:中华人民共和国住房和城乡建设部施行日期:2 0 1 0 年1 2 月1 日2010 中国计划出版社乐北ili-iJIt-j 、， ，止三中华人民共和国国家标准石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB 50517-2010 女中国石油化工集团公司主编中国计划出版社出版(地址z北京市西城区木樨地北里甲11号

3、国宏大厦C座4层)(邮政编码:100038电话:6390643363906381) 新华书店北京发行所发行世界知识印刷厂印刷850 X 1168毫米1/32 3. 5印张88千字2010年9月第1版2010年9月第1次印刷印数1-6000册女统一书号:1580177 426 定价:21. 00元中华人民共和国住房和城乡建设部公告第604号关于发布国家标准石油化工金属管道工程施工质量验收规范的公告现批准石油化工金属管道工程施工质量验收规范为国家标准，编号为GB50517-2010，自2010年12月1日起实施。其中，第3.0.2、5.1. 1、5.1.6、12.0.2条为强制性条文，必须严格执行

4、。本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。中华人民共和国住房和城乡建设部二0一0年五月三十一日J r(二前言本规范是根据原建设部关于印发(2006年工程建设标准规范制订、修订计划(第二批)的通知)(建标(2006J136号)的要求，由中国石化集团第十建设公司会同中国石化集团第四建设公司、中国石化集团第五建设公司、惠生工程(中国)有限公司等单位共同编制。本规范在编制过程中，编制组开展了专题研究，进行了比较广泛的调研，总结了近几年来石油化工工程建设的实践经验，坚持了验评分离、强化验收、完善手段、过程控制的指导原则，并以多种形式征求了有关设计、施工、监理等方面的意见，对其中主要问题进行

5、了多次讨论，最后经审查定稿。本规范共分12章和2个附录，主要包括:总则、术语、基本规定、管道分级、管道材料验收、管道预制、管道焊接、管道安装、管道焊接检查和检验、管道试验、管道吹扫和交工技术文件。本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由中国石油化工集团公司负责日常管理工作，由中国石化集团第十建设公司负责具体技术内容的解释。本规范在执行过程中，请各单位结合工程实践，认真总结经验，注意积累资料，随时将意见或建议反馈给中国石化集团第十建设公司(地址:山东省淄博市临淄区建设路29号，邮政编码:255438.E-mail:) ，以供今

6、后修订时参考。本规范主编单位、参编单位和主要起草人、主要审查人:主编单位:中国石化集团第十建设公司参编单位:中国石化集团第四建设公司中国石化集团第五建设公司 1 惠生工程(中国)有限公司主要起草人:徐明才吴忠宪张桂红汪庆华仲崇彪张永明单承家王明春主要审查人:张西庚葛春玉夏节文丘平陈永亮胡联伟吉章红胡国勇芦天张林青张沛马英霞王1111初长春王永寿 2 i 目次1 ，总贝。(1 ) 2术语(2 ) 3 基本规定(3 ) 4 管道分级(4 ) 5 管道材料验收(7 ) 5.1 一般规定. ( 7 ) 5.2 管子检查验收(8 ) 5. 3 阀门检查验收(10)5.4 其他管道组成件检查验收(13)

7、5. 5 管道支承件检查验收(1 6 ) 6 管道预制(17)6.1 管子加工6. 2 弯管制作(1 7 ) (1 8 ) 6. 3 夹套管加工(18) 6. 4 管段预制(1 9 ) 7 管道焊接7.1 一般规定 7.2 坡口加工及接头组对( 22) 7.3 焊接(25) 7.4 预热与热处理(25) 8 管道安装(29) 8. 1 一般规定( 29) 8. 2 与转动机器连接的管道安装(33) 8.3 有色金属管道安装(33) l (s, 8.4 伴热管安装(34) 8.5 衬里管道安装(35) 8. 6 安全装置安装(3日8. 7 补偿装置安装(36)8.8 支、吊架安装( 39) 8.

8、 9 静电接地安装(40) 9 管道焊接检查和检验(42) 9.1 一般规定( 42) 9.2 焊缝的外观验收2) 9. 3 焊接接头的元损检测 (44 ) 9.4 硬度检测问7) 9. 5 焊缝铁素体检查.7) 10 管道试验付川10. 1 10.2 10.3 10.4 一般规定系统设置液压试验气压试验. . . . ( 49) ( 50) ( 5 1) ( 52) 10.5 初始运行压力试验(53) 10.6 泄漏性试验和真空试验(53) 11 管道吹洗们11. 1 一般规定. ( 56) 11. 2 吹洗系统设置 (5 7) 11. 3 11. 4 11. 5 11. 6 空气吹扫蒸汽吹

9、扫系统冲洗化学清洗. . . . (5 7) ( 57) ( 58) ( 59) 11. 7 管道脱脂刊11. 8 油清洗(61 ) 12 交工技术文件(63) 附录A常用毒性介质、可燃介质附录B管道分级编码本规范用词说明.引用标准名录附:条文说明(7 1 ) 3 8. 3 Piping of non-ferrous metals 4 ( 33) 12 Technical document of construction completion (63) 5 Contents 8.4 Piping of tracing ( 34) 8. 5 Lined piping ( 35) 8. 6 Saf

10、ety apparatus ( 35) 8.7 Compensating units (36) 8. 8 Support and hanger ( 39) 8. 9 Electrostatic grounding . (40) 9 Piping welding inspection ( 42) 9. 1 General requirement ( 42) 9.2 Visual inspection of welding (42) 9. 3 NDE of welded joint (44) 1 General provisions ( 1 ) 2erms( 2 ) 3 Basic r巳quire

11、ment(3 ) 4 Pipe grade ( 4 ) 5 Materials of pipe inspection ( 7 ) 5. 1 General requirement ( 7 ) 5. 2 Pipe examination ( 8 ) 5.3 Valve examination (1 0) 5.4 Other component of pipe examination (1 3 ) 5.5 Pipe supports and hangers examination ( 1 6 ) 6 Piping fabrication (1 7) 6. 1 Pipe fabrication (1

12、 7 ) 6. 2 Elbow fabrication (1 8 ) 6.3 Jacket piping fabricatior:i . (1 8) 6.4 Pipe sections of fabricated (1 9 ) 7 Piping welding ( 21) 7. 1 General requirement ( 2 1 ) 7. 2 Bevel processing and joint assembly ( 22) 7.3 Welding . (2日7. 4 Preheat and heat treatment ( 25) 8 Piping installation ( 29)

13、8. 1 General requirement ( 29) 8. 2 Piping with the rotation of the machine ( 33) 9.4 Inspection of hardness 1( 47) 9. 5 Inspection of ferrite ( 47) 10 Piping test . (49) 10. 1 General requirement ( 49) 10.2 System setting ( 50) 10.3 Hydraulic pressure test . (51) 10.4 Pneumatic pressure test ( 52)

14、10.5 Pressure test in comrnissioning ( 53) 10. G Leak test and vacuum test ( 53) 11 Piping cleaning气.(56) 11. 1 General requirement ( 56) 11. 2 Cleaning system setting (5 7) 11. 3 Air blowing . (57) 11. 4 Steam cleaning (5 7) 11. 5 System washing ( 58) 11. 6 Chemical cleaning ( 5 9 ) 11. 7 Piping de

15、grease ( 60) 11. 8 Oil washing . (61) 川、j、JII、Appendix A Normal toxic and combustible substances ( 66) Appendix B Piping classify encode ( 68) Explanation of wording in this code . (69) List of quoted standards ( 70) Addition: Explanation of provisions ( 71) 1 J总JHH1 日只1. 0.1 为加强石油化工建设工程质量管理，规范石油化工金

16、属管道工程施工质量验收，保证管道施工质量，制定本规范。1. O. 2 本规范适用于设计压力不大于42MPa、设计温度不低于196 oc的石油化工金属管道工程的施工质量验收。1. O. 3 本规范规定了石油化工金属管道工程施工质量验收的基本要求，当本规范与国家法律、行政法规的规定相抵触时，应按国家法律、行政法规的规定执行。1. O. 4 石油化工金属管道工程施工质量验收，除应执行本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 6 1 (二2术语3基本规定2.0.1 工厂化预制shop fabrication 在具有一定的加工能力和生产工艺相对固定的场所加工制作的过程。2.0.2 石油化工管道pipi

17、ng in petrochemical industry 石油化工生产装置及辅助设施中用于输送毒性、可燃与无毒、非可燃性气体/液体介质的管道系统。2.0.3.管件fittings 管道组成件的一部分。是管道系统中用于连接、分支、改变方向与直径、端部封闭等直接与管子相连的零部件，包括弯头、弯管、三通、四通、异径管、管箍、螺纹接头和短节、活接头、软管接头、翻边短节、支管座(台)、堵头、管帽等。2.0.4 管道组成件piping components 用于连接或装配成压力密封、内含流体的管道系统中的管道元件。包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分

18、离器等。2.0.5 预制口fabricated joint 可以转动工件进行焊接作业的焊口。2.0.6 固定口fixed joint 无法转动工件进行焊接作业的焊口。3.0.1 承担石油化工金属管道工程的施工、检测单位应取得相应的资质，并在资质许可范围内从事相应工作。3.0.2从事石油化工金属管道施工的焊工应取得相应的合格证书，并在合格证书认可的合格项目范围内作业。无损检测人员应取得相应的资格证书。3.0.3 石油化工金属管道施工应按设计文件规定进行，修改设计或材料代用，应经原设计单位批准。3.0.4金属管道的涂料防腐蚀施工质量应符合现行行业标准石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范)SH302

19、2-1999的规定。3.0.5 金属管道的隔热施工质量应符合现行行业标准石油化工设备和管道隔热技术规范)SH3010的规定。 2 3 产、 /! (丛4管道分级4.0.1 石油化工金属管道根据其输送的介质和设计条件可按表4. 0.1划分。输送介质中常见的毒性介质、可燃介质可按本规范附录A确定。管道分级编码组成单元及各编码单元所代表的内容应符合本规范附录B的规定。表4.0.1石油化工管道分级设计条件序号管道级别输送介质设计压力P设计温度t(MPa) CC) (1)极度危害介质(苯除外)、高度危害丙烯腊、光气介质1 SHA1 (2)苯介质、高度危害介质(丙烯腊、P注10光气除外)、中度危害介质、轻

20、度危害4三三P300 2.0 2. 0 法兰螺栓孔对称水平度1. 6 1. 6 注:DN为管道公称直径。6.4.3 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。管段外表面除应有本规范第6.4.1条规定的标识外，焊接接头还应有施焊焊工代号标记、检查标记和无损检测标记。检查方法:目视检查。 20 7管道焊接7.1一般规定7. 1. 1 管道焊接应有焊接工艺评定报告，并应符合国家现行有关标准的规定。检查方法:检查工艺评定。7. 1. 2 焊接材料应具有产品质量证明文件，且标识应与质量证明文件相符。检查方法:目视检查，核查质量证明文件。7. 1. 3 焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹，焊芯不

21、得锈蚀。焊丝表面应洁净，并应无毛刺、无锈蚀等缺陷，铁、错焊丝应按批号定量分析其化学成分。焊剂应干燥、清洁、无夹杂物。出厂期超过一年的焊条应检查外观并进行工艺性能试验合格后再使用。检查方法:目视检查，核查报告与记录。7. 1. 4 焊接环境出现下列任一情况时，未采取防护措施不得施焊:1 气体保护焊风速大于2m/s，其他焊接方法风速大于8m/s;2 相对温度大于90%; 3 雨、雪环境;4 焊件温度低于180C。检查方法:目视检查、测量检查。7. 1. 5 当焊件温度为一180COoC时，元焊前预热要求的材料应在施焊处100mm范围内预热到100C以上。检查方法:测量检查。7. 1. 6 鸽极氧弧

22、焊宜用铺鸽棒，焊接错及错合金使用的氧气纯度应为99.999%，焊接其余金属使用的氧气纯度应为99.99%。二氧化碳气体保护焊使用的气体纯度不得低于99.5%，含水量不应超过) 1 C头0.005%，使用前应预热和干燥。检查方法:核查产品质量证明文件。7. 1. 7 焊接接头坡口两侧各ZOmm范围内不得有油污、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。检查方法:目视检查。7. 1. 8 不锈钢管采用电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应刷防飞溅涂层。检查方法:目视检查。7. 1. 9 奥氏体不锈钢焊接接头焊接后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。检查方法:目视检查，检查技术文件。7.1.10

23、下列钢材管道的组装工卡具采用氧乙快焰切割修磨后应做表面无损检测，合格级别应符合现行行业标准承压设备无损检测第4部分磁粉检测)JB/T4730. 4的I级、承压设备无损检测第5部分渗透检测)JB/T4730. 5的I级。1 锦铝合金钢;2 标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa。检查方法:目视检查，核查检测报告。7.2 坡口加工及接头组对7.2.1 管子、管件焊接接头的坡口形式、尺寸应符合焊接工艺文件的要求。检查方法:目视检查。7.2.2 坡口应按下列方法加工:1 SHA1，SHB1、SHC1级管道的管子，应采用机械方法加工;2 不锈钢管、有色金属管道应符合本规范第6.l. 3条的要求;3 除

24、本条第1款、第3款外其他管道的管子，当采用氧乙快焰或等离子切割时，切割后应除去表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层。检查方法:过程检查。7.2.3 非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行渗透检测，合格标准应符合现行行业标准承压设备无损检测第5部分渗透检测)JB/T4730. 5的I级。1 恪铝合金钢管道100%检测;2 标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa管道100%检测;3 设计温度低于ZgOC的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为5%且不得少于1个。检查方法:核查渗透检测报告。7.2.4 壁厚相同的管道组成件组对，应使内壁平齐，其错边量应为壁厚的10%，且不应大于Zmmo检查方

25、法:目视检查、测量检查。7.2.5 壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差或外壁差大于Z.Omm时，应按图7.Z. 5的要求加工。检查方法:测量检查。Zi东可;n50 1.5Tl (a)T2-T，运10mmZ织Z可1.5旦_J求立茹军三5(C)T2-T,;5mm 咀加可咀动4日甲5图7.2.5不同壁厚管子和管件加工7.2.6 管道组对时应在距焊口中心ZOOmm处测量直线度以图 23 川(主7.2.肘，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1.Omm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2.0mm，管段全长允许偏差不得超过10mm。检查方法:测量检查。图7.2.6管道对口直线度测

26、量示意.7 管道焊缝应按下列规定进行布置:1 除采用定型弯头外，管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径，且不小于100mm。2 直管段上两条对接焊缝间的距离，不应小于焊件厚度的3倍，需焊后热处理时，不应小于焊件厚度的6倍，且应符合下列要求1)管道公称直径小于150mm时，焊缝间的距离不小于外/.且不小于50mm;均草公称直径大于或等于150mm时，焊缝间的距离不小于150mm。3 卷管环向焊接接头对口时，两纵向焊缝间距应大于100mm。4管道环焊缝不宜在管托的范围内，需要热处理的焊缝外侧距支、吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍，且不小于10?且缝及距焊缝50mm内不宜开孔，若开孔时，应对以

27、开孔中心为中心1.5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100%射线怔测，其合格标准应符合相应的管道级别要求。检查方法:目视检查、测量检查，核查检测记录。7.2.8 管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100%无损检测，检测方法和合格等级应符合本规范第9.3.1条规定，并应合格后再覆盖。检查方法:目视检查、核查检测记录。7.3焊接7.3.1 焊条应按说明书或焊接工艺文件的要求进行烘烽。有色金属填充焊丝应使用不含硫的丙酣或乙醇进行脱脂处理。检查方法:目视检查，检查焊材发放记录。7.3.2 施焊时不得在焊件表面引弧或试验电流，含锦低温钢、铭铝合金钢、不锈钢的焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。检查方法:目

28、视检查。7.3.3 定位焊应与根部焊道的焊接工艺相同，定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。检查方法:目视检查。7.3.4 焊接完毕后，应将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。检查方法:目视检查。7.4 预热与热处理7.4.1 管道组成件焊前预热应按表7.4.1的规定进行。中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。检查方法:目视检查、测量检查。表7.4.1管道组成件焊前预热要求母材类别名义壁厚规定的母材最小预热温度(mm) 抗拉强度(MPa)CC) 490 80 25 JC 、c，与续表7.4.1母材类别名义壁厚规定的母材最小预热温度Cmm) 抗拉强度CMPa)CC) 490 80 合金钢CCr-M

29、o)全部全部150 0.5%19 全部600650 2.4 1 200 CC-Mn) 合金钢19 全部600720 2.4 1 225 CC-Mo、陆l-Mo、Cr-Mo)Cr0.5% 全部490 600720 2.4 1 225 合金钢CCr-Mo)13 全部700750 2.4 2 225 0.5%490 700750 2.4 2 225 合金钢CCr-Mo)2.25%13 全部700760 2.4 2 241 和C0.15%马氏体不锈钢全部全部730790 2.4 2 241 奥氏体不锈钢全部全部187 低温银钢(Ni19 全部600640 1. 2 l 双相不锈钢全部全部1. 2 0.

30、5 注:1 奥氏体不锈钢钢管稳定化处理、固溶处理应按设计文件要求。2 对于双相不锈钢钢管，是否应进行焊后热处理不作具体规定，但热处理应符合材料标准要求。7.4.5 热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于50mm。加热区以外lOOmm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。检查方法:目视检查、测量检查。7.4.6 热电偶测温计的安置应符合下列要求:1 当管道的公称直径小于或等于300mm时，每个焊接接头应安置1个热电偶测温计; 27 ,1 C 2 当管道的公称直径大于300mm时，每个焊接接头应对称安置2个热电偶测温计。检查方法:目视检查。7.4.7 热处理的加热速度、恒温时间及

31、冷却速度，宜符合下列规定:1 加热升温至3000C后，加热速度应按5125/IOC/h计算，且不大于2200C/h;2 恒温时间可按碳钢2.5min/mm、合金钢3min/mm计算，最短恒温时间应符合本规范表7.4.4规定;在恒温期间，各测点的温度应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于500C;3 恒温后的冷却速度应按6500/IOC/h计算，且不大于2600C/h，冷却至3000C后可自然冷却。检查方法:检查热处理工艺文件、热处理曲线。7.4.8 异种钢焊接接头的焊后热处理温度宜按要求较高一侧材料的热处理温度范围确定，但温度不应超过两者中任一钢号的下临界点。检查方法:检查热处理工艺文件、

32、热处理曲线。7.4.9 经焊后热处理合格的管道焊接接头，如再进行焊接作业应重新进行热处理。检查方法:过程检查。7.4.10 热处理后应按下列要求进行管道质量的偏差的复查:1 预制管段质量的偏差应符合本规范表6.4.2要求;2 已安装管道质量的偏差应符合本规范表8.1. 21和表8.2.2要求。检验方法:目视检查、测量检查。7.4.11 热处理时，管道上的焊接阀门及不参加热处理的元件等应处于保护状态。检验方法:过程检查，检查保护措施。 28 8管道安装8.1一般规定8. 1. 1 脱脂或其他化学处理后的预制管段、管道组成件，安装前应检查确认，不得有油迹或其他污染。检查方法:目视检查。8. 1.

33、2 埋地管道试压防腐后，应及时回填，并办理隐蔽工程验收。检查方法z过程检查，检查隐蔽工程记录。8. 1. 3 管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。检查方法:目视检查。8. 1. 4 安装前，法兰环连接面与金属环垫应做接触检查。当金属环垫在密封面上转动45。后，检查接触线不得有间断现象。检查方法:目视检查、过程检查。8. 1. 5 软钢、铜、铝等金属垫片，应为退火状态。检查方法:核查质量证明文件。8. 1. 6 连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行度允许偏差，应符合表8.1.6的规定。表8.1.6法兰密封面闰的平行度允许偏差允许偏差(mm

34、)管道级别DN300 SHAl , SHB1 , SHCl ，SHA2、SHB2、SHC2三二0.4三二O.7 其他主二0.6主二1.0 29 c二检查方法:过程检查。8. 1. 7 有预紧力要求的螺栓应按紧固程序完成拧紧作业，其预紧力应符合设计文件规定。扭剪型螺帽的螺栓，应拧紧到梅花头脱落。检查方法:目视检查，检查施工记录。8. 1. 8 流量取源部件安装应符合下列要求:1 取塘、部件上、下游直管的长度应符合设计文件要求;2 在规定的最小直管段范围内，焊缝内表面应与管道内表面平齐，管段内表面应清洁。检查方法t目视检查、测量检查。8. 1. 9 温度取源部件安装应符合下列要求:1 与工艺管道垂

35、直安装时，取源部件轴线应与工艺管道轴线垂直相交;2 在工艺管道的转弯处安装时，宜逆介质流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相重合;3 与工艺管道倾斜安装时，宜逆介质流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相交。检查方法:目视检查、测量检查。8. 1. 10 法兰连接螺栓安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴。需加垫圈时，每个螺栓不应超过l个。紧国后的螺栓与螺母宜齐平或露出1个2个螺距。检查方法:目视检查。8. 1. 11 螺栓、螺母装配时宜涂以二硫化铝油脂、石墨机油或石墨粉。检查方法:目视检查。8. 1. 12 管道系统试运行时，高温或低瘟管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固:1 螺栓热

36、态紧固或冷态紧固作业的温度应符合表8.1. 12的规定;表8.1.12螺栓热态紧固或冷态紧固作业温度(OC)工作温度一次热紧、冷紧温度二次热紧、冷紧温度250350 工作温度350 350 工作温度一70-29工作温度100 注:L管子有效长度;DN一管子公称直径。 32 氯离子含量不得超:间，应垫入不锈钢i离垫。复验报告。体不锈钢管道系统采用光谱分析核查子，并应按介质流向要求安装。部焊道应采用氧弧变形保护措施。1. 21的规定。(mm) 允许偏差25 15 60 土20土15士250.2%L.且，500.3%L，旦，800.5%L.且，3015 20 d 句础川A古以8.2.1 与的水平度E

37、造成的坡E检查78.2.2 与接管上的f通过。当t许偏差不f检查二8.2 与转动机器连接的管道安装转动机器连接的管道，安装前应将内部清理干净。管道垂直度应为1mm/m。转动机器入口管道因水平偏差，应坡向分液罐一侧。法:目视检查、测量检查。转动机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利计文件或产品技术文件未规定时，法兰连接质量的允超过表8.2.2的规定。法:目视检查、测量检查。表8.2.2法兰连接质量的允许偏差机器旋转速E度(r/min)平行度(mm),0.40 同心度(mm),0.80 ,0.50 ,0.20 与。60C 8.2.3 管在联轴器观

38、测，其位1 转2 转红1江1。检查78.3.1 有检查:8.3.2 铜1 翻道与机器的连接法兰应进行最终连接检查。检查时，应架设百分表监视位移，松开和拧紧法兰连接螺栓进行移值应符合下列规定:速大于6000r/min时，位移值应小于0.02mm;速为3000r/min 6000r/min时，位移值应小于O.05 法:目视检查、测量检查。8.3 有色金属管道安装色金属管道安装时表面不得划伤。法:目视检查。及铜合金、铝及铝合金管连接时应符合下列规定:边连接的管子，应保持同轴度，公称直径小于或等于b c CC1 50mm时，其偏差不应大于1mm;公称直径大于50mm时，其偏差不应大于2mm2 螺纹连接

39、的管子，其螺纹部分应涂以石墨机油。检查方法:目视检查、测量检查。8.3.3 安装铜及铜合金波纹膨胀节时，其直管长度不得小于100mmo 检查方法:测量检查。8.3.4 有色金属管应采用尼龙带搬运或吊装。检查方法:目视检查。8.3.5 铁及铁合金、错及错合金管安装后，应防止其他焊接飞溅物撒落在管上。检查方法:目视检查。8.4 伴热管安装8.4.1 伴热管应与主管平行安装。当一根主管有多根伴热管伴热时，伴热管之间相对位置应固定。检查方法:自视检查、测量检查。8.4.2 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面，垂直伴热管应均匀分布在主管周围。伴热管应采用绑扎带或镀钵铁丝等固定在主管上。弯头部位的

40、伴热管绑扎带不得少于3道，直伴热管绑扎点间距应符合表8.4.2的规定。检查方法:目视检查、测量检查。8.4.3 34 表8.4.2直伴热管绑扎点问距(mm)伴热管公称直径绑扎点间距10 800 15 1000 20 1500 20 2000 设计文件规定不得与主管直接接触的伴热管，在伴热管与一?一一叮叮、川咱了竿而们只电机芳:朝向主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫宜采用氯离子含量不超过50mg/峙的非金属垫或不锈钢薄板，并应采用不锈钢丝或不引起渗碳的绑扎带绑扎。检查方法:目视检查，核查质量证明文件。8.4.4 从分配站到各被伴热主管和离开被伴热主管到收集站之间的伴热管

41、应排列整齐，不应互相跨越。检查方法:目视检查。8.5 衬里管道安装8.5.1 衬里管道安装前，应按本规范第5.1. 10条的规定核查衬里层的质量，并保持管内清洁。1检查方法:目视检查。8.5.2 橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应存放在温度为50C40oC的场所，并应避免阳光和热源的辐射。检查方法:过程检查。8.5.3 衬里管道安装需要调整长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法。检查方法:目视检查、测量检查。8.5.4 衬里管道安装时，不得施焊、加热、碰撞或敲打。检查方法:过程检查。8.6 安全装置安装8.6.1 安全阀安装前应进行整定压力、密封性能校验，校验合格的安全阀应有铅

42、封、标牌和校验报告，并应符合下列规定:1 整定压力试验不得少于3次，当整定压力小于或者等于0.5MPa时，实测整定值与要求整定值的允许误差为士0.015MPa;当整定压力大于O.5MPa时，允许误差为:1:3%的整定压力;2 整定压力调整合格后，应进行密封试验，当整定压力小于 35 呵J包或者等于0.3MPa时，密封试验压力应比整定压力低0.03MPa;当整定压力大于0.3MPa时，密封试验压力应为整定压力的90% ; 3 校验合格后的铅封一面应为校验单位的代号标识，另一面应为校验人员的代号标识;铅封处所挂标牌应有校验机构名称及代号、校验编号、安装的设备编号、整定压力和下次校验时间;4 校验报告应依据校验记录出具，并按校验机构质量管理体系的要求签发。检查方法:目视检查，核查校验报告。8.6.2 安装安全阀时应符合下列规定:1 校验合格的安全间，在搬运和安装过程中应保护好铅封