JB T 54844-1999 龙门铣床 产品质量分等.pdf

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1、J54 JB/T 54844 1999 龙门铣床 产品质量分等 （内部使用） 1999-06-09 发布2000-01-01 实施国 家 机 械 工 业 局 发 布 I前言 1 范围 1 2 引用标准 1 3 质量等级 2 附录 A（标准的附录） 龙门铣床精度三级分等表 17 附录 B（标准的附录） 龙门铣床的补充试验 21 JB/T 54844 1999 目 次 II前 言 本标准是对 JB/T 5484493龙门铣床 产品质量分等的修订。 本标准是对 JB/T 542011994金属切削机床 产品质量通用分等的补充和具体化。它是产品质量考核、分等定级、优质优价的依据。 本标准与 JB/T

2、5484493 的主要差异是： 第 2 章“引用标准”作了较大修改； 由于“引用标准”的修改，有关的技术内容也作了相应的增减； “安全卫生”一章中增加了“一般应有符合安全设计的三级防护措施”的要求，其有关条文也作了适当的调整； 按有关规定进行了编辑性修改。 本标准自实施之日起代替 JB/T 5484493。 本标准的附录 A 和附录 B 都是标准的附录。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会铣床分会归口。 本标准负责起草单位：北京第一机床厂。 本标准于 1986 年首次发布， 1993 年第一次修订。 JB/T 54844 1999 1 1

3、范围 本标准规定了一般用途的工作台移动式龙门铣床和龙门镗铣床的产品质量等级要求。 本标准适用于工作台台面宽度 10005000 mm 的一般用途工作台移动式龙门铣床和龙门镗铣床。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 3837.11983 机床工具 7 24 圆锥联结主轴端部 GB/T 5226.11996 工业机械电气设备 第 1 部分：通用技术条件 GB/T 65761986 机床润滑系统 GB/T 79321987 气动系统 通用技术条

4、件 GB/T 90611988 金属切削机床 通用技术条件 GB/T 133061991 标牌 GB/T 153751994 金属切削机床 型号编制方法 GB 157601995 金属切削机床 安全防护通用技术条件 GB/T 167691997 金属切削机床 噪声声压级测量方法 JB/T 30271993 龙门铣床 参数 JB/T 30281993 龙门铣床 精度 JB/T 30291993 龙门铣床 技术条件 JB/T 39971994 金属切削机床 灰铸铁件技术条件 JB/T 55631991 金属切削机床 圆锥表面涂色法检验及评定 JB/T 8356.11996 机床包装 技术条件 JB

5、/T 8356.21996 机床包装箱 JB/T 8356.31996 机床包装用中小木箱 JB/T 8491.11996 机床零件热处理技术条件 退火、正火、调质 JB/T 8491.21996 机床零件热处理技术条件 淬火、回火 JB/T 8491.31996 机床零件热处理技术条件 感应淬火、回火 JB/T 8491.41996 机床零件热处理技术条件 渗碳与碳氮共渗、淬火、回火 JB/T 8491.51996 机床零件热处理技术条件 渗氮、氮碳共渗 JB/T 98721999 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 国家机械工业局 1999-06-09 批准 中华人民共和国机械行业标准龙

6、门铣床 产品质量分等 （内部使用） JB/ T548441999 代替 JB/T 5484493 2000-01-01 实施 JB/T 54844 1999 2JB/T 98741999 金属切削机床 装配通用技术条件 JB/T 98751999 金属切削机床 随机技术文件的编制 JB/T 98761999 金属切削机床 结合面涂色法检验及评定 JB/T 98771999 金属切削机床 清洁度的测定 JB/T 100511999 金属切削机床 液压系统通用技术条件 JB/T 542011994 金属切削机床 产品质量通用分等 金属切削机床样机试验规范总则 （试行稿） 3 质量等级 本标准按“成

7、品检验” 、 “生产过程的质量检验”和“用户服务与反馈”三方面共 14 项对产品进行质量分等。 成品检验包括 9 个检查项目：一般要求、精度、工作性能、功能可靠与稳定、寿命、安全卫生、配套性、外观和包装。 生产过程的质量检验包括 4 个检查项目：材质及热处理、零件加工质量、装配质量和涂漆与防锈。 用户服务与反馈为 1 个检查项目。 使用本标准时应参照 JB/T 54201。 现行有关的国家标准、 行业标准和行业内部标准中所规定的各项技术指标，是产品质量最基本的要求，应严格遵守。 3. 1 一般要求 3. 1. 1 合格品 3. 1. 1. 1 机床的型号、参数和连接尺寸 机床的型号应符合 GB

8、/T 15375 的规定。 机床的参数应符合 JB/T 3027 和有关设计文件的规定。 机床主轴端部的连接尺寸应符合 GB/T 3837.1 的规定。 3. 1. 1. 2 机床的使用性能及结构 机床的使用性能应符合设计文件所规定的要求。 机床的结构应具有国内一般水平。 3. 1. 1. 3 三漏（漏油、漏气、漏水） 机床的液压、气动、冷却和润滑系统及其他部分均不应渗漏，润滑良好，冷却充分。冷却液不得混入液压系统和润滑系统。油、水不得进入电气系统。 3. 1. 1. 4 温升 按 GB/T 9061 和 JB/T 3029 的要求运转机床，使主轴轴承达到稳定温度，在靠近主轴轴承处检查温度和温

9、升，其温度不应超过 70，温升不应超过 40。 液压系统在额定工作压力下连续运行， 待油液达到热平衡后，检查油液的温度和温升，其温度不应超过 60，温升不应超过 30。 3. 1. 1. 5 电气系统 机床电气系统应符合 GB/T 5226.1 的要求。 JB/T 54844 1999 3 3. 1. 1. 6 液压系统 机床液压系统应符合 JB/T 10051 的规定。气动系统应符合 GB/T 7932 的规定。 3. 1. 1. 7 润滑、冷却系统 机床的润滑系统应符合 GB/T 6576 等的要求。一般应有观察供油情况的装置和指示油位的油标，润滑系统应润滑良好。 3. 1. 1. 8 标

10、牌 机床上应有标牌和指示润滑、操纵、安全等标志，并应符合 GB/T 13306 及有关标准的规定。 3. 1. 1. 9 随机技术文件 随机技术文件的编写应符合 JB/T 9875、 GB/T 5226.1、 JB/T 10051 等标准的规定。 3. 1. 2 一等品 3. 1. 2. 1 机床结构应具有国外同类型产品的较好水平或国内先进水平，机床在国内市场上有较强的竞争能力。 机床结构的先进性，一般可从机床的使用性能、加工范围、动力参数和维修方便性等方面，与国内外同类型机床进行对比分析。 3. 1. 2. 2 主轴轴承的温度不应超过 65，温升不应超过 35。 3. 1. 2. 3 其余同

11、合格品的要求。 3. 1. 3 优等品 3. 1. 3. 1 机床结构应具有国外同类型产品的先进水平。机床在国际市场上有竞争能力。 在进行机床结构的先进性对比分析时， 除应注意机床的使用性能、加工范围、动力参数和维修方便性等方面之外，还应注意： a) 机床造型的美感、时代感和宜人性； b) 合理运用新技术、新材料、新工艺的情况； c) 对国际市场不同要求的应变能力。 3. 1. 3. 2 主轴轴承温度不应超过 60，温升不应超过 30。 3. 1. 3. 3 其余同合格品的要求。 3. 2 精度 3. 2. 1 合格品 3. 2. 1. 1 机床精度应符合 JB/T 3028 及其附录的规定。

12、 工作精度检验按设计文件规定的切削规范进行，工作精度应一次交验合格。 3. 2. 1. 2 试件加工表面粗糙度 Ra的上限值：铣削平面为 3.2 m，镗孔为 1.6 m。 3. 2. 1. 3 工作台低速运动的不均匀性采用手感法或指示器进行检验，必要时，按有关标准的规定用仪器进行检验。 3. 2. 1. 4 验收时补充考查以下项目： a) 几何精度检验中 G9、 G1 3、 G16、 G1 7、 G18 等检验项目，应检查其冷、热态精度变化量（横梁始终处于夹紧状态） ； b) 静刚度试验（抽查） 。按附录 B（标准的附录）中第 B1 章的试验方法进行试验； c) 热变形试验（抽查） 。按附录

13、B 中第 B2 章的试验方法进行试验； JB/T 54844 1999 4d) G9、 G17、 G18 等项松开、夹紧时的精度变化量（横梁始终处于夹紧状态） 。 3. 2. 2 一等品 3. 2. 2. 1 机床几何精度检验项目中，龙门铣床应有 12 项，龙门镗铣床应有 14 项（其中应包括 G9、G13、 G1 6、 G17、 G18 等主要项目）留有精度储备量。工作精度的全部项目应留有精度储备量。精度储备量应符合附录 A（标准的附录）中一等品的要求。 3. 2. 2. 2 合格品中的考查项目的检验结果应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。 3. 2. 2. 3 其余同合格品的要求

14、。 3. 2. 3 优等品 3. 2. 3. 1 机床几何精度检验项目中，龙门铣床应有 16 项，龙门镗铣床应有 18 项（其中应包括 G9、G13、 G1 6、 G17、 G18 等主要项目）留有精度储备量。工作精度的全部检验项目应留有精度储备量。精度储备量应符合附录 A中优等品的要求。 3. 2. 3. 2 合格品中的考查项目的检查结果应达到国外同类型产品的先进水平。 3. 2. 3. 3 考核试件工作精度的分散度按附录 B 中第 B3 章工作精度分散度试验的试验方法进行。 3. 2. 3. 4 其余同合格品的要求。 3. 3 工作性能 3. 3. 1 合格品 3. 3. 1. 1 机床动

15、作试验 机床应按 GB/T 9061 和 JB/T 3029 的要求进行空运转，并检查以下项目： a) 用一个适当的转速检验主运动的起动、停止（包括制动、反转和点动等）试验动作的灵活性； b) 反复变换主运动或进给运动的速度，检查变速机构的灵活性和指示的准确性； c) 与丝杠直接传动的带刻度装置的手轮、手柄反向空程量不应超过 1/15 r，其余手轮、手柄反向空程量按设计规定考核； d) 手动操纵主轴箱或镗铣头、套筒或滑枕作各方向运动，试验在各自全部行程上的灵活性和均匀性。 3. 3. 1. 2 机床空运转功率试验（抽查） 在机床主运动机构各级速度空运转至功率稳定后， 按 JB/T 3029 的

16、规定检验主传动系统的空运转功率，不应超过表 1 的规定。 表 1 主电动机额定功率kW 20 20 空运转功率 /主电动机额定功率 % 25 20 3. 3. 1. 3 机床负荷试验 负荷试验按 JB/T 3029 和设计编制的试验规范进行。包括以下项目： a) 机床承载工件最大重量的运转试验（抽查） ； b) 机床主传动系统最大扭矩试验； c) 机床短时间超过最大扭矩 25%的试验； d) 机床最大切削抗力的试验； JB/T 54844 1999 5 e) 机床短时间超过最大切削抗力 25%的试验； f) 机床主传动系统达到最大功率（或设计规定的最大功率）的试验（抽查） 。 上述试验内容可按

17、设计文件要求合并进行。 试验时机床所有机构应工作正常，不应发生明显减速或变速手柄跳挡、 试件表面出现明显振纹或烧伤、电气和液压系统工作失常等现象。 3. 3. 1. 4 补充试验 验收时补充考查以下项目： a) 抗振性切削试验（抽查） 。按金属切削机床样机试验规范总则 （试行稿）进行； b) 生产率试验（抽查） 。检查主传动系统电动机达到额定（或设计规定）功率时单位时间内的金属切除量。 3. 3. 2 一等品 3. 3. 2. 1 与丝杠直接传动的带刻度装置的手轮、手柄反向空程量不应超过 1/20 r。 3. 3. 2. 2 合格品中的考查项目的检查结果应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进

18、水平。 3. 3. 2. 3 其余同合格品的要求。 3. 3. 3 优等品 3. 3. 3. 1 合格品中的考查项目的检查结果应达到国外同类型产品的先进水平。 3. 3. 3. 2 其余同一等品的要求。 3. 4 功能可靠与稳定 3. 4. 1 合格品 3. 4. 1. 1 用中速对主运动进行正向、反向的连续起动、停止、制动 10 次，动作应可靠。 3. 4. 1. 2 任意进行 10 次主轴转速变换，试验操纵机构，动作应可靠（无级变速及用交换齿轮变速时，取低、中、高三挡速度试验） 。 3. 4. 1. 3 用中等进给速度，分别对工作台、铣头、镗铣头、滑枕进行 10 次正向、反向的连续起动、停

19、止、制动，动作应可靠。 3. 4. 1. 4 分别对工作台、铣头或镗铣头、滑枕任意进行 10 次进给速度变换，操纵机构动作应可靠（无级变速时取低、中、高三挡速度试验） 。各种进给及快速运动均需试验。 3. 4. 1. 5 有夹紧机构的运动部件（横梁、工作台、主轴套筒、滑枕、铣头、镗铣头）应分别在各自全部运动范围内的任意工作位置上（一般选 35 个位置）进行夹紧，夹紧机构动作应可靠。 3. 4. 1. 6 按 GB/T 5226.1 的要求，检查机床电气系统是否可靠，一般检查下列主要项目： a) 操纵“急停”按钮（或开关） 5 次，动作应可靠； b) 检查所有导线的连接是否采用软导线和冷压端子连

20、接； c) 电气设备的所有电路导线和保护接地电路之间应经受至少 1 s 的耐压试验，打算工作在或低于P ELV 电压的电路除外。 3. 4. 1. 7 按 JB/T 10051 的要求，检查机床液压系统是否可靠，一般检查下列主要项目： a) 在规定的系统压力下，液压控制的各部件动作应准确和可靠； b) 当液压系统油温上升到上限时，液压控制的各部件动作不应有明显速度改变。 3. 4. 1. 8 在全部功能下模拟工作状态进行不切削的连续空运转试验（横梁升降次数不少于 2 个循环） ，JB/T 54844 1999 6其运转时间不少于 6 h，动作应可靠。 注：试验中出现异常现象或故障，在查明原因并

21、调整或排除后，应重新开始试验。 3. 4. 1. 9 考查负荷试验前、后机床几何精度的变动量。 3. 4. 2 一等品 3. 4. 2. 1 负荷试验前、后几何精度的变动量应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。 3. 4. 2. 2 其余同合格品的要求。 3. 4. 3 优等品 3. 4. 3. 1 负荷试验前、后几何精度的变动量应达到国外同类型产品的先进水平。 3. 4. 3. 2 其余同合格品的要求。 3. 5 寿命 3. 5. 1 合格品 3. 5. 1. 1 在两班工作制和遵守使用规则的条件下，机床精度保持在机床精度检验标准规定的范围内的时间为 2 年。 3. 5. 1. 2

22、在两班工作制和遵守使用规则的条件下，机床首次大修周期时间为 10 年。 3. 5. 1. 3 机床的滑动导轨副、主轴副、丝杠副、蜗轮副及高速重载齿轮等零件，必须采取与寿命相适应的耐磨措施。 3. 5. 1. 4 钢制螺钉、螺母和受挤压等类似零件经常扭动和易磨损的部位应经热处理，其硬度不得低于35 HRC。 3. 5. 1. 5 机床导轨等易被尘屑磨损的部位应设有防护装置。 注：可以下列资料之一为依据进行寿命评定： a) 试验研究报告； b) 设计计算资料； c) 同类型产品的类比资料； d) 代表性的用户调查报告和证明； e) 参照 JB/T 542011994附录 B中所推荐的措施。 3.

23、5. 2 一等品 3. 5. 2. 1 在两班工作制和遵守使用规则的条件下，机床精度保持在机床精度检验标准规定的范围内的时间为 3 年。 3. 5. 2. 2 提出国内外同类型产品有关寿命及耐磨措施的对比分析报告，机床滑动导轨副等的寿命应达到国外较好水平或国内先进水平。 3. 5. 2. 3 其余同合格品的要求。 3. 5. 3 优等品 3. 5. 3. 1 在两班工作制和遵守使用规则的条件下，机床精度保持在机床精度检验标准规定的范围内的时间为 5 年。 3. 5. 3. 2 提出国内外同类型产品有关寿命及耐磨措施的对比分析报告，机床滑动导轨副等的寿命应达到国外先进水平。 3. 5. 3. 3

24、 其余同合格品的要求。 JB/T 54844 1999 7 3. 6 安全卫生 3. 6. 1 合格品 3. 6. 1. 1 机床应按 GB 157601995 中第 4 章的要求，针对机床可能产生的危险按三级安全保护原则采取措施。 3. 6. 1. 2 机床结构应符合 GB 157601995 中第 5 章的有关规定，一般应检查下列项目： a) 工作台、横梁、铣头（或镗铣头） 、滑枕等部件的运动应有限位或防止碰撞的保险装置； b) 机床上外露的旋转零件应有防护装置，可能松脱的零件、部件应设有防松装置； c) 机床停止时，独立进给传动的停止不应迟于主运动的停止； d) 在紧急停止或动力系统发生

25、故障时，垂直移动的部件应停止在原位，并不应自动下降。 3. 6. 1. 3 采用液压夹紧的机床，当压力变化超过规定或电力中断时，应立即自动停车，并应不失去夹持能力，否则应设有可靠的防护装置。 3. 6. 1. 4 安全防护装置和保险装置应可靠，并符合 GB 157601995 中第 6 章的有关规定。 a) 安全防护装置和保险装置性能应可靠； b) 床身、立柱、横梁等导轨面应有防护装置。 3. 6. 1. 5 不能在地面操作的机床应设置通向固定控制台的钢梯和工作平台，平台和通道应防滑，必要时可设置踏板和栏杆。脚踏板防护沿应高起，边高不得低于 40 mm，栏杆高不得低于 800 mm。 3. 6

26、. 1. 6 机床的手轮、手柄应符合 GB 157601995 中第 7 章的有关规定。其中手轮、手柄的操纵力在工作行程范围内应均匀，一般应不大于表 2 中的规定。 表 2 手 柄 名 称 主轴套筒手柄 工作台和铣头移动手柄 铣头回转手柄（臂长按400 mm计）操 纵 力 N 160 160 200 3. 6. 1. 7 机床电气系统的安全应符合 GB/T 5226.1 的要求，一般着重检查下列主要项目： a) 电柜门必须使用钥匙或工具开启。 一般应由门与电源开关的联锁机构来实现开门断电（这时外露电源端子应装绝缘盖板） ，否则电柜内应装设绝缘盖板，以保证门开着时不会意外地发生人身安全事故； b

27、) 应进行保护接地电路的连续性试验， PE 端子和各测试点间的实测电压降不应超过表 3的规定； 表 3 被测保护导线支路最小有效面积 mm2 1.0 1.5 2.5 4.0 6.0 最大的实测电压降 V 3.3 2.6 1.9 1.4 1.0 c) 机床电气设备的最低防护等级应符合表 4 的规定； JB/T 54844 1999 8表 4 电 气 设 备 电 动 机 安装在机床上的电气元件 一 般 电 柜 最低防护等级 IP44 IP54 IP54d) 电气元件的安装高度（从地面或维修站台面算起）应符合表 5的规定； 表 5 m 电 气 元 件 电源开关手柄 电 器 安 装 手控开关手柄 接

28、线 座 安装高度 0.61.9 0.42 0.6 0.2 e) 机床电气设备布线的颜色应符合GB/T 5226.11996中15. 2的规定；f) 按钮的颜色应符合GB/T 5226.11996中10.2.1的规定；g) 光标按钮的颜色应符合GB/T 5226.11996中10.4的规定；h) 指示灯的颜色应符合GB/T 5226.11996中10. 3的规定；i) 机床电气设备应按照GB/T 5226.11996中20.3的规定进行绝缘试验、耐压试验和功能试验。3. 6. 1. 8 机床液压和气动系统的安全应符合JB/T 10051和GB/T 7932的规定，一般着重检查下列项目：a) 运动

29、部件间的动作顺序，多泵系统中泵的开动先后次序，均应有安全联锁装置；b) 采用静压装置时，应保证静压建立后才能起动，压力超过规定或中断时，应保证安全；c) 一般应设有当系统压力不正常或发生故障时，发出警告信号或标志的安全装置；d) 使用储能器的液压系统，一般应有释放或切断储能器中液体压力的装置。3. 6. 1. 9按GB/T 16769的规定检验机床的噪声。机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。在空运转条件下，机床的噪声声压级不应超过85dB(A)。3. 6. 1. 10应确保机床安全吊运和安装。对于重量大于16 kg的机床零件、部件，必要时应设有吊装孔或起吊环。3. 6. 2 一等品3. 6

30、. 2. 1 在空运转条件下，整机噪声声压级不应超过83dB(A)。3. 6. 2. 2 其余同合格品的要求。3. 6. 3 优等品3. 6. 3. 1 在空运转条件下，整机噪声声压级不应超过80dB(A)。3. 6. 3. 2 其余同合格品的要求。3. 7 配套性3. 7. 1 合格品3. 7. 1. 1 保证机床基本性能的附件和工 具，安装调 整用的附件和拆、装用的特殊 工具，应按JB/T 3029的规定配齐，随机供应的附件和工具一般应标有相应的标记或规格。扩大机床使用性能的特殊附件应根据用户要求按协议供应。3. 7. 1. 2 所有附件、配套件和工具应符合现行有关标准和设计文件的规定，应

31、保证连接部位的互换性和使用性能。JB/T 54844 1999 9 3. 7. 1. 3 与机床连接运转的随机附件应在机床上试运转，其相互关系应符合设计要求，附件之间和附件与机床之间，不得有干涉现象。 3. 7. 2 一等品 3. 7. 2. 1 原则上应采用一等品的附件、配套件和工具。 3. 7. 2. 2 其余同合格品的要求。 3. 7. 3 优等品 3. 7. 3. 1 原则上应采用优等品的附件、配套件和工具。 3. 7. 3. 2 其余同合格品的要求。 3. 8 外观 3. 8. 1 合格品 3. 8. 1. 1 机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。机床外露表

32、面不应有磕碰、锈蚀。螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3. 8. 1. 2 机床防护罩应平整、匀称，不应翘曲、凹陷。 3. 8. 1. 3 机床零、部件结合面边缘应整齐匀称，不应有明显的错位；门、盖与机床的结合面应贴合。错位量及贴合缝隙值等不应大于表 6 的规定。 表 6 mm 结合面边缘及门、盖边长尺寸500 5001250 12503150 3150 错 位 量 1.5 2 3 4 错位不匀称量 1 1 1.5 2 贴合缝隙值 1 1.5 2 缝隙不均匀值 1.5 2 3. 8. 1. 4 外露的焊缝应修整平直、均匀。外观焊缝应呈光滑的或均匀的鳞片状波纹表面，焊缝不允许出现裂纹

33、，连续焊缝不应出现间断。3. 8. 1. 5 装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销应略突出于零件外表面。螺栓尾端应略突出于螺母。外露轴端应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。3. 8. 1. 6 金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈层。3. 8. 1. 7 镀铬件、发蓝件色调应一致，防护层不得有褪色、脱落现象。3. 8. 1. 8 电气、液压、润滑、冷却等管道的外露部分，应布置紧凑，排列整齐，必要时应用管夹固定。管子不应产生扭曲、折叠与断裂现象。3. 8. 1. 9 机床的涂漆质

34、量应符合下列要求：a) 机床外表面各部位涂漆颜色应美观大方，色调和谐；b) 油箱及电气箱内壁应采用浅色（电气箱内壁建议采用黄色） ；c) 机床涂漆层应平整、光滑，颜色、光泽应均匀一致。机床漆膜表面光泽应不低于75%。若采用美术漆，其花纹应均匀一致，漆膜丰满；d) 漆膜外观必须清洁，无明显突出颗粒和粘附物，不允许有明显的凹陷不平、砂纸道痕、流挂、JB/T 54844 1999 10 起泡、发白及失光； e) 部件装配结合面的漆层必须牢固、界限分明，边角线条清楚、整齐，不同颜色的涂漆不得相互沾染； f) 可拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆后应切开，切开时不应扯破边缘。 3. 8. 1. 10 机床

35、上的各种标牌应清晰、耐久，并固定在明显位置，标牌的固定位置应正确、平整牢固，不歪斜。 3. 8. 1. 11 零件刻度部分的刻线、数字和标记应正确、均匀、清晰，如镀铬时应为无光镀铬。 3. 8. 2 一等品 3. 8. 2. 1 机床漆膜表面光泽不低于 75%。 3. 8. 2. 2 凸缘壁厚差不应大于实际最大壁厚的 20%。 3. 8. 2. 3 其余同合格品的要求。 3. 8. 3 优等品 3. 8. 3. 1 机床漆膜表面光泽不应低于 80%。 3. 8. 3. 2 凸缘壁厚差不应大于实际最大壁厚的 15%。 3. 8. 3. 3 结合面边缘错位量不应超过表 7 的规定。 表 7 mm

36、结合面边缘尺寸500 5001250 12503150 3150 错 位 量 1 1.6 2.5 3 3. 8. 3. 4 其余同合格品的要求。 3. 9 包装 3. 9. 1 合格品 3. 9. 1. 1 机床的防锈期限不应少于 1 年，出口机床的防锈期限不应少于 2 年。 3. 9. 1. 2 机床包装应符合 JB/T 8356.18356.3 的要求，一般检查下列主要项目： a) 包装箱的外部尺寸和重量应符合铁路运输部门的有关规定； b) 箱面标志及文字、计量单位应正确、整齐、清晰、耐久。一般应包括下列内容：产品型号与名称，出厂编号、箱号、箱体外形尺寸（长宽高） 、净重与毛重、制造厂、包

37、装储运图示标志、到站（港）及收货单位、发站（港）及发货单位； c) 包装箱底座和框架应牢固可靠，侧、端面交接处不应有明显离缝，钢钉不能中途弯曲，钉尖不得露出外面。紧固包铁与起运保护板应平 整、牢固。当四周壁板采用 代用材料 时，应用压板或钢带压紧、钉牢； d) 机床或部件必须固紧在包装箱底座上，附件箱应固牢在包装箱内； e) 机床上能够移动的部件，应移至机床具有最小外形尺寸的位置，并加以固定； f) 机床及装入包装箱内的所有物品均应与包装箱内壁保持一定的距离； g) 凡没有采取防潮包装的机床或部件在箱内应加罩塑料薄膜，罩面不得有积水和渗漏水处； h) 随机技术文件应用塑料袋封装。一般应放在附件

38、箱内，并标出“技术文件在此箱内”的字样。 3. 9. 1. 3 包装箱内应整洁，无脏物。不得有技术文件未规定的其他物品。 JB/T 54844 1999 11 3. 9. 1. 4 包装箱内的机床零件、部件、工具和技术文件应与装箱单相符。 3. 9. 2 一等品 同合格品的要求。 3. 9. 3 优等品 同合格品的要求。 3. 10 材质及热处理 3. 10. 1 合格品 3. 10. 1. 1 机床铸件应符合 JB/T 3997 等有关标准的要求，一般检查下列主要项目： a) 普通灰铸铁件滑动导轨或重要移置导轨的工作面加工后的硬度应符合表 8 的规定； 表 8 导轨 长度或铸件重量2500

39、mm 2500 mm或35t 510t 10t 导轨硬度 HBS 190255 180241 175241 165241 b) 加工后的普通灰铸铁件导轨表面的硬度差，在一种范围内不得超过表 9 的规定； 表 9 导轨长度 mm 2500 2500 由几件连接的导轨 硬 度 差 H BS 25 35 45 c) 铸件的牌号、力学性能和尺寸精度等应符合有关标准的规定； d) 铸件表面应平整，外露的非加工表面在同一铸型平面内的直线度误差，在任意 600 mm 长度上不大于 2 mm；长铸件的挠曲变形，在 1000 mm 长度内一般不应超过 1. 5 mm，长度每增加 1000 mm 允差值增加 1.

40、5 mm； e) 铸件不应有裂纹、气孔、砂眼、缩孔、夹渣、冷隔以及其他降低铸件结构强度或影响切削加工的铸造缺陷。导轨表面、重要配合面和外露表面不应有明显疏松， 但允许存在深度不超过实际加工余量的铸造缺陷； f) 铸造的泵体、阀体、缸套和静压轴承等，在规定试验压力下，不应有漏油、漏气、漏水现象，铸件储油部位不应漏油； g) 机床的重要铸件（床身、工作台、立柱、主轴箱体、横梁、滑枕、溜板）在粗加工后必须进行时效处理或采取其他消除内应力的措施。 3. 10. 1. 2 钢及有色金属零件的化学成分、 力学性能、 高低倍组织等， 均应符合有关标准和技术文件的规定。 3. 10. 1. 3 塑料件的强度、

41、耐磨性、变形量等性能应满足使用要求。 3. 10. 1. 4 零件的热处理质量应达到 JB/T 8491.18491.5 的规定和图样的技术要求。 3. 10. 1. 5 热处理零件工作部位的关键技术指标（如硬度、渗层深度、显微组织等） ，主要零件应 100%合格，一般零件抽查 20 项的合格率应达到 85%以上。 注：主要零件见 3.11.1.5。 JB/T 54844 1999 12 3. 10. 1. 6 对于修补后不影响使用质量和外观的铸件缺陷允许修补， 但应符合有关规定或订货协议的要求。对于滑动导轨面以及重要的移置导轨面（床身、立柱、工作台、横梁、滑枕等）均不得焊补。 3. 10.

42、2 一等品 3. 10. 2. 1 床身、立柱、横梁、工作台、铣头箱体、镗头箱体、主轴、主轴套筒、滑枕、丝杠副、齿轮、蜗轮副等零件及摩擦易损件等的材料和热处理的质量， 应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。 3. 10. 2. 2 机床零件的用材及热处理的构成比，应达到国外同类型产品较好水平。 3. 10. 2. 3 一般热处理零件工作部位的关键技术指标抽查 20 项的合格率应达到 90%以上。 3. 10. 2. 4 其余同合格品的要求。 3. 10. 3 优等品 3. 10. 3. 1 床身、立柱、横梁、工作台、铣头箱体、镗头箱体、主轴、主轴套筒、滑枕、丝杠副、齿轮、蜗轮副等零件及

43、摩擦易损件等的材料和热处理的质量，应达到国外同类型产品先进水平。 3. 10. 3. 2 机床零件的用材及热处理的构成比，应达到国外同类型产品的先进水平。 3. 10. 3. 3 一般热处理零件工作部位的关键技术指标抽查 20 项的合格率应达到 95%以上。 3. 10. 3. 4 其余同合格品的要求。 3. 11 零件加工质量 3. 11. 1 合格品 3. 11. 1. 1 零件的加工质量应符合 JB/T 9872 的要求，加工的零件不应有锐棱和尖角（除特殊规定外） 。导轨的加工面与不加工面交接处应倒 棱。滑移齿轮的齿端应倒角。丝杠、蜗杆等的第一圈螺纹端部的厚度应大于 1 mm，厚度小于 1 mm 的应修去不完整螺纹。 3. 11. 1. 2 零件的已加工表面不应有锈蚀、毛刺、磕碰、划伤和其他缺陷。螺纹表面不得有压痕。搬运和存放时，须防止加工件损伤和变形。 3. 11. 1. 3 贴敷导轨的粘结面应清洗干净。导轨板贴结应牢固，不得有气泡和空隙。贴敷导轨固化后，应按有关规定进行加工，导轨边缘应倒角、修圆。 3. 11. 1. 4 镶钢导轨应进行探伤检验，不得有裂纹。 3. 11. 1. 5 主要零件的关键项目合格率为 100%。 机床的主要零件：床身、立柱、横梁、铣头箱体、镗头箱体、