DB37 T 4422—2021 浅海模块化地质钻探平台制造规范.pdf

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1、 ICS 73.020 CCS D 10 37 山东省地方标准 DB37/T 44222021 浅 海模 块化 地质 钻探 平台 制造 规范 2021-11-17 发布 2021-12-17 实施 山 东省市场 监督管理 局 发 布 DB37/T 44222021 I 目 次 前言 . II 引言 . III 1 范围 . 1 2 规范性引 用文件 . 1 3 术语和定 义 . 1 4 材料 . 1 5 焊接件 . 4 6 锻钢件 . 7 7 切削加工 件 . 10 8 装配 . 12 9 涂装 . 18 10 试验 . 23 11 检验记 录 . 24 参考文献 . 25 DB37/T 44

2、222021 II 前 言 本文件按照GB/T 1.12020 标准化工作导则 第1 部分：标 准化文件的 结构和起草 规则的规 定 起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由山东省地质矿产勘查开发局提出并组织实施。 本文件由山东特种设备标准化技术委员会归口。 本文件起草单位： 山东特检科技有限公司、 山东金特安全科技有限公司、 山东省第三地质矿产勘查 院、山东金特装备科技发展有限公司。 本文件主要起草人： 黄一声、 陈玉金、 王鲁朝、 张英传、 吉孟瑞、 宋宝杰、 栾东平、 孙飞飞、 林吉 超、车金峰、刘进岭、张果霞。 DB37/T 4422

3、2021 III 引 言 本文件参考 中华人民共和国船舶和海上设施检验条例 、 海上移 动平台安全规则 、 海 上移 动平台法定检验技术规则 、 海上移动平台入级规范 等规范和标准的规定， 主要针对浅海钻探平台 的制造过程提出了具体要求， 制定本标准的目的在于规范制造过程， 使平台的制造达到安全适用、 保证 质量的目的，且方便安装、检验和维护。 DB37/T 44222021 1 浅海模 块化地 质钻探 平台制 造规范 1 范围 本文件规定了浅海模块化地质钻探平台的制造规范， 其适用于浅海海域自升式移动平台， 包括海洋 观测平台、海洋勘察平台、大陆架科学钻探平台的制造。 本文件适用于插桩式 （

4、30 m 以浅， 作业 工况风速8 级， 自存工况风速12级） 及桩靴式 （20 m 以浅， 作业工况风速6 级，自 存工况风速8 级）海上 移动平台的制造。 2 规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。 其中， 注日期的引用文件， 仅该日期对应的版本适用于本文件； 不注日期的引用文件， 其最新版本 （包括所有的修改单） 适用于本 文件。 GB 65142008 涂装作 业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化 CB 37852013 船舶修 造企业高处作业安全规程 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 平台 海上移动平台， 为在海上进行钻探、

5、 集运、 观测 、 导航、 施工 等活动提供生产和生活设施， 可根据 需要，能从一个作业地点迁移到另一个作业地点的海上建筑物。 4 材料 4.1 通则 4.1.1 平台材料或产品的制造、试验和检验，应符合本文件规定，并具备完整的合格证件。 4.1.2 生产材料或 产品的工厂 应具备必需 的生产和试 验设备，并 设有完善的 质量检验机 构，执行严 格 的检验制度，以保持良好的产品质量。 4.1.3 平台所用材料采用分为金属材料和非金属材料，非金属材料均不含石棉。 4.2 金属材料的性能试验 4.2.1 适用于海上移动平台金属材料的常规力学性能试验、工艺性能试验和不锈钢耐腐蚀性能试验。 4.2.2

6、 拉伸试验、 冲击试验、 弯曲试验、Z 向拉伸试验、管材延 性试验、不 锈钢晶间腐 蚀试验、金 属 材料裂纹尖端张开位移试验以及双相不锈钢点蚀试验按国内船用金属材料的相关规定执行。 4.3 钢板、扁钢与型钢 4.3.1 所有钢材应采用平炉、电炉或碱性吹氧转炉冶炼。 DB37/T 44222021 2 4.3.2 钢材浇铸和轧制方法应满足供货状态的要求。 4.3.3 钢材厚度负偏差按表 1 规定执行 表1 机械结构用钢板和宽扁钢的厚度负偏差表 名义厚度 t 负偏差 5t8 0.4 8t15 0.5 15t25 0.6 25t40 0.8 t40 1.0 4.3.4 钢材厚度正偏差可按公认国家有关

7、标准验收。 4.3.5 平台用钢材 的材质应均 匀，无分层 、裂纹等缺 陷；钢材中 的偏析和非 金属夹杂应 尽可能减少 或 消除。 4.4 船体结构用钢 船体结构用钢按国内船用金属材料的相关规定执行。 4.5 其他金属材料 平台材料涉及铸钢件、铸铁件、铝合金及其他有色金属时，按国内船用金属材料的 相 关 规 定 执 行 。 4.6 非金属材料 平台非金属材料或产品的制造、试验和检验按国内船用金属材料的相关规定执行。 4.7 钢材管理 4.7.1 钢材进厂应该核对证书与钢印的一致性，并进行外观质量检查。 4.7.2 钢材的管理应具有可追溯性。 4.7.3 钢材应根据生产加工计划按钢材单发料。 4

8、.7.4 钢材进行生产线前应进行表面质量检查。 4.7.5 钢材管理的质量控制要点： a) 规格、牌号、炉号、批号； b) 钢板、型钢的厚度差； c) 表面质量； d) 大型铸锻钢件缺陷。 4.8 钢材加工 4.8.1 划线与切割： a) 钢板和型钢宜在投料前进行轿平、矫直及必要的除锈（包括清除表面麻点）等预处理； b) 对主要构件应记录材质、炉号、批号和厚度； c) 划线质量的控制要点： 1) 尺寸偏差； 2) 角度偏差； DB37/T 44222021 3 3) 加工符号、代号及工艺符合的标注； 4) 材质、炉号、批号在余料上的移植标注。 d) 切割质量的控制要点： 1) 切割精度； 2)

9、 切割形状、尺寸精度； 3) 坡口切割角度和坡口方向； 4) 数控切割设备精度。 4.8.2 成型加工： a) 钢板与型钢弯曲宜采用冷弯或热弯成形，并按规定进行弯曲。 b) 钢板与型材成形加工的质量控制要点： 1) 加热温度； 2) 冷弯弯曲半径； 3) 成形精度； 4) 外观质量。 4.8.3 构件打磨： a) 船体构件自 由边的打磨 分为一般部 位和特涂部 位，特涂部 位的打磨要 求应高于一 般部位的打 磨要求； b) 构件打磨的质量控制要点： 1) 舷顶列板、舱口角隅、油水舱等部位； 2) 一般区域自由边。 4.9 非金属材料 4.9.1 通则 平台上所用非金属材料应符合国家有关标准和有

10、关部门的认可， 并且经检验合格后才能在平台上使 用。 4.9.2 种类 非金属材料的种类： a) 塑料材料； b) 纤维增强塑料； c) 塑料管与配件； d) 纤维绳。 4.10 钢材缺陷的修整 4.10.1 满足以下条件可采用打磨方面修整： a) 单个修磨面积不大于 0.25 m 2 ，总修磨 面积不大于钢板该表面总面积的 2 % ； b) 厚度减薄应不大于公称厚度 7 % 且不 大于 3 mm， 取较小者； c) 钢板双面相向修磨时，厚度减薄仍应不超过 b ） 定的值； d) 修磨区域应与产品周边表面平顺过渡； e) 应采用磁粉检测或渗透检测证实缺陷已被完全去除。 4.10.2 满足下列条

11、件可采用铲削或打磨后进行补焊的方面予以修整： a) 单一补焊面积不能超过 0.125 m 2 ，总 补焊面积不能超过该表面总面积的 2 % ； b) 两个补焊区域间的距离小于它们的平均宽度时应作为单个区域处理； DB37/T 44222021 4 c) 在缺陷消除后和补焊前，钢材厚度应不低于钢材公称厚度的 80 % ； d) 应由具有适 当资格的焊 工，采用认 可的按制造 厂要求干燥 后的低氢焊 条，按认可 的相应钢级 焊接方法和焊接工艺进行补焊。焊条应在焊接前和焊接过程中采取防回潮措施； e) 补焊后，被 修补部位应 打磨光顺， 并进行磁粉 或渗透检测 ，以证明补 焊质量满足 要求。若补 焊

12、深度超过 3 mm。对补焊 区域应进行超声波检测。 5 焊接件 5.1 通则 5.1.1 用于浅海平台及零部件中手工电弧焊、气体保护焊和埋弧焊焊接的钢制焊接件。 5.1.2 焊接件的制造应符合设计图样、工艺文件和本标准的规定。 5.1.3 用于制造焊接件的原材料 （钢板、 型钢和钢管等） 的钢号、 规格及尺寸应符合设计图样的要求。 5.1.4 用于制造焊 接件的原材 料、焊接材 料（焊条、 焊丝、焊剂 、保护气体 等）进厂时 ，须根据供 货 单位提供的合格证明书、相应的国家（行业）标准及订货要求，经验收合格后，方准入库。 5.1.5 焊接材料应密封包装并贮藏于相对湿度不大于 45 % ， 温度

13、不 低于 15 的 干燥处。 在施工前应对 焊接材料进行复检，禁止使用受潮、生锈、受污染和过期的焊接材料。 5.2 焊接工艺认可 5.2.1 焊接工艺文件 5.2.1.1 焊接工艺计 划书由平台 制造厂在焊 接工艺认可 试验前编制 ，应包括焊 接工艺规程 中的所有技 术参数。 5.2.1.2 焊接工艺试 验报告是准 确描述和详 细记录焊接 工艺认可试 验中实际使 用和得到技 术参数的技 术文件，用作焊接工艺规程认可的依据。报告中涉及的每项试验结果( 包括复试结 果) 均应予 以评价。 5.2.1.3 焊接工艺规 程是根据合格的焊接工艺试验报告， 对焊接工艺计划书修改完善并正式批准的技 术文件，

14、用以指导产品生产焊接。 5.2.2 焊接工艺试验 5.2.2.1 焊接工艺认可试验一般要进行以下项目： a) 对接焊工艺认可试验； b) 角接焊工艺认可试验； c) 倾斜或 T 形 管节点全焊透工艺认可试验。 5.2.2.2 取样位置、试验项目及试验结果评定按国内船用金属材料的相关规定执行。 5.3 下料 5.3.1 钢板材质的确认，下料前应检查确认钢板的规格、牌号、炉号和批号厚度等。 5.3.2 切割前去除钢材表面的污垢，油脂。 5.3.3 钢材的切割 根据板厚的 不同可采用 机械剪切或 热切割（如 火焰切割、 等离子切割 和激光切割 ） 的方式。 5.3.4 切割表面应无边缘过烧、较深的沟

15、槽和缺口等切割缺陷，如有时应使用机械方法去除。 5.4 焊材选用 5.4.1 焊接材料的级别应与平台结构用的钢级相适应。 DB37/T 44222021 5 5.4.2 当不同强度 的母材被焊 接连接时， 除在结构不 连续处或应 力集中区域 内应选用较 高强度等级 的 焊接材料外， 一般可选用与较低强度级别的母材相适应的焊接材料。 当母材的连接强度相同， 韧性级别 不同时，除结构受力情况复杂或施工条件恶劣者外，一般可选用与较低韧性级别相适应的焊接材料。 5.4.3 除另有规定外，下列情况一般应使用低氢焊接材料： a) 高强度钢或碳当量大于 0.41 % 的钢材 与相同强度或较低强度钢之间焊接；

16、 b) 重要结构件的焊接。 5.5 装配 5.5.1 焊接装配应根据设计图样及工艺要求进行。 5.5.2 焊接装配前 应检查每一 零件的集合 尺寸和外观 质量是否符 合设计图样 及工艺要求 ，对不符合 要 求的零件不准进行装配。 5.5.3 焊接装配时所用的量具及工具应保证安全、准确。 5.5.4 焊接装配所使用的平台平面度公差2 mm/m 2 。 5.5.5 划线。线条的位置公差见表 2 。零件 划线尺寸偏差见表 3 。 表2 线条位置公差 项目 标准范围 允许范围 备注 中心线、理论线、对合线、检查线、安装位置线 1.5 mm 2.5 mm 表3 零件划线尺寸偏差 项目 标准范围 允许极限

17、 备注 长度 2.0 mm 3.0 mm 宽度 1.5 mm 2.5 mm 对角线 2.0 mm 3.0 mm 指矩形板 曲线外形 1.5 mm 2.5 mm 直线度 L4 m 1.0 mm 1.5 mm 4 mL8 m 1.5 mm 2.0 mm L8 m 2.0 mm 2.5 mm 角位移 1.5 mm 2.0 mm 以每米位移值 开孔切口 1.5 mm 2.0 mm 5.5.6 焊接装配应考虑焊接时焊工操作的难易程度，从而制定出最合理的装配顺序。 5.5.7 焊接装配间隙应符合图样及有关标准的要求。 5.5.8 焊接装配定位焊。 a) 焊接装配定位焊所使用的焊接材料的性能应与正式焊缝焊接

18、时所使用的材料性能相同。 b) 当正式焊缝焊接需要预热时， 装配定位焊时也要预热， 而且预热温度要比正式预热温度高 30 % 以上。 c) 定位（点） 焊焊缝的长 度和焊角大 小应根据具 体的焊接件 结构情况确 定，定位（ 点）焊焊缝 表面应无裂纹、夹渣及气孔等缺陷。 5.5.9 禁止在工件的非焊接区任意引弧。 5.6 焊接 5.6.1 焊工应经过专门培训，并取得相关部门颁发的证书后才能担任焊接工作。 DB37/T 44222021 6 5.6.2 焊缝坡口区 域的铁锈、 氧化皮、油 污、水分和 杂物等影响 焊缝质量的 杂质应予清 除，并保持 清 洁和干燥。 5.6.3 当焊接需要 在潮湿、多

19、 风或寒冷的 露天场地进 行时，应对 焊接作业区 域提供适当 的遮蔽和防 护 措施。 5.6.4 焊前预热和 道间温度应 根据平台结 构、施焊环 境、焊接方 法、钢材牌 号，包括化 学成分及钢 材 焊接工艺性能等参数及焊接工艺认可试验的结果确定。 5.6.5 平台结构的对接焊缝一般应全焊透。 焊缝余高部分的外形应符合要求， 并应平顺地过渡到母材。 5.6.6 角接焊缝通 常用于板和 扶强材的连 接，肘板的 固定等。如 焊件间存在 有允许的装 配间隙，则 焊 缝厚度应相应增加间隙值。 5.6.7 对重要的角 接焊缝以及 可能出现疲 劳现象的强 受力构件的 角接焊缝应 完全焊透。 施焊时可采 用

20、交替对称焊以及坡口表面预先堆焊焊道等工艺措施。 5.6.8 应采用合理焊接顺序，以控制焊接变形，避免过大的残余应力和防止裂纹产生。 5.6.9 除应力处理： a) 焊接件焊后消除应力处理可按 JB/T 6046 或JB/T 5926 的规定 进行； b) 有密闭内腔的焊接件， 在热处理之前， 应在中间隔板或盖板上适当的位置加工10 mm 的孔 （设 计应在图样 上注明此孔 的位置）， 使其空腔与 外界相通。 在盖板上钻 的孔，热处 理后要重新 堵上； c) 焊接应严格 按照焊接工 艺规程执行 ，多道焊时 ，在进行下 一道焊接前 ，应清除氧 化皮、焊渣 等影响焊缝 质量的缺陷 ，需要预热 时，应

21、保证 层间温度不 低于预热温 度，应尽可 能避免在坡 口以外引弧，焊缝末端收弧处应填满弧坑。 5.7 余量 焊接结构件的加工余量应符合表4 规定 。 表4 焊接结构件加工余量表 单位为毫米 公称尺寸 余量 公称尺寸 余量 250 34 1216 250800 46 1620 8002 000 68 2022 2 0004 000 812 2226 5.8 检验 5.8.1 焊缝的型式尺寸和焊接件的形状尺寸应符合图样、工艺文件和本文件的要求。 5.8.2 制造厂应提供焊接件的检验报告及合格证。 5.8.3 焊缝表面不 应有裂纹、 焊瘤、气孔 、咬边以及 未填满的弧 坑和凹陷存 在。如有上 述缺陷

22、应进 行 修补。 5.8.4 无损检测。 a) 平台结构的无损检测应根据不同部位，选用射线、超声波、磁粉或渗透的检测方法。 b) 无损检测应在所有焊后或焊后热处理结束且构件温度冷却到环境温度后方可进行。 DB37/T 44222021 7 c) 焊缝的检查 类别和范围 应按照设计 应力的类型 、大小和方 向、构件对 结构总体完 整性的重要 程度等因素 予以确定。 此外在确定 检查范围和 部位时，除 了上述设计 因素外，还 应考虑诸如 分段位置、手工焊或自动焊、焊接起始及终止点等有关的制造因素。 d) 无损检测应包括自动焊焊缝的起始点。 e) 焊缝的超声波检测宜包括焊缝相邻区域的夹层检查和扫描焊

23、缝和母材中的横向缺陷。 f) 无损检测应符合国内船用金属材料的相关规定。 5.8.5 焊缝需要返修时， 需按返修工艺文件执行， 如两次返修仍不合格的焊缝， 需研究确定处理方法。 5.8.6 需要进行力 学性能试验 的焊缝，应 在图样或订 货技术要求 中注明。试 样焊后与工 件经过相同 的 热处理并预先经过外观无损检测。 5.9 控制要点 焊接质量控制要点： a) 焊工资质； b) 焊接材料； c) 坡口尺寸及接头间隙； d) 待焊接区域的清理； e) 焊接规范，包括重要接头焊接顺序的正确性； f) 焊接操作程序； g) 预热和保温； h) 焊接变形； i) 焊缝尺寸； j) 包角焊完整性； k

24、) 焊缝表面质量和内部缺陷； l) 焊接设备和焊接环境。 6 锻钢件 6.1 通则 6.1.1 用于平台及 零部件用的 锻钢件，也 适用于代替 锻钢件的轧 制扁坯和方 坯，以及用 于机械加工 制 造轴类等部件的轧制圆钢。 6.1.2 锻件的制造应符合设计图样、工艺文件和本标准的规定。 6.2 锻造 6.2.1 锻钢件应缓 慢、均匀地 加热，并应 尽可能将锻 钢件制成接 近成品的尺 寸和形状且 有合理的加 工 余量。 6.2.2 钢锭上部和下部应有足够的切除量，以确保锻件无缩孔和严重的偏析。 6.2.3 锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。 6.2.4 用钢锭锻造时，

25、未经镦粗者， 其锻造比一般不小于 3 ； 经镦 粗者， 锻造比不小于 2.5。 法兰部分 的锻造比不小于 1.7 。当 采用先进锻造方法时，其锻造比可适当减小。 6.2.5 用锻材或轧材锻造时，锻造比一般不小于 1.5 ， 法兰的锻造比不小于 1.3。 6.2.6 锻件锻后以 一定的方式 进行热处理 ，以减小锻 造应力，并 使其具有良 好的机械加 工性能，对 于 以锻后热处理做为最终热处理的锻件，要求热处理后应满足图样技术要求。 6.2.7 锻件的形状和尺寸应符合锻件图样和工艺文件的要求。 DB37/T 44222021 8 6.3 热处理 6.3.1 锻钢件经热 锻后，在适 当的加工阶 段，

26、应进行 最终热处理 ，以便细化 晶粒组织并 获得所要求 的 力学性能。 6.3.2 锻钢件的最终热处理应按订货合同或图样上规定的交货状态进行。 6.3.3 如果锻钢件 在最终热处 理后，需经 受局部加热 、进行热矫 直或冷矫直 ，则应对该 锻钢件作消 除 残余应力处理。 6.4 机械加工 锻件机械加工应符合订货图规定的尺寸和表面粗糙度。 6.5 化学成分 钢的化学成分应符合订货合同或国内船用金属材料的相关规定。 6.6 力学性能 锻件的力学性能应符合国内船用金属材料的相关规定。 6.7 无损检测 6.7.1 检测方法和质量验收等级的选择应就锻件的具体使用和种类确定， 并符合相应技术文件的要求。

27、 6.7.2 凡要求用表 面检测的铁 磁性锻件， 应优先选用 磁粉检测方 法。若因结 构形状及资 源条件等原 因 不能使用磁粉检测时，才选用渗透检测。 6.7.3 超声波检测。 a) 轴类锻件径 向检测时应 加工出圆柱 形表面，轴 向检测时两 端面应加工 成与锻件轴 向垂直的平 面，饼形和矩形锻件其表面加工成平面，且相互平行。 b) 锻件表面的粗糙度 Ra 不 得超过 6.3 m 。 c) 锻件检测面应无异物存在，如氧化皮、油漆、污物等。 d) 锻件应在力 学性能热处 理后（不包 括去应力处 理）、精加 工成形前进 行超声波探 伤，如果经 热处理后锻 件的外形不 可能进行全 面检测，则 允许在

28、性能 热处理前进 行超声波探 伤，但热处 理后应尽可能全面地对锻件进行超声波复检。 e) 超声波检测 报告应包含以下内容。 1) 检验所使用 的规范标准 ，要求的质 量验收等级 ，所用的检 验方法，所 用探头的规 格、频 率、检测灵敏度及其调节方法、仪器型号、锻件表面状态和检验时期。 2) 制造厂标志号、产品合同号、锻件名称、图号、材质、炉号、卡号等。 3) 缺陷记录应包含坐标位置、当量以及大致分布状况。 4) 检验结果的评定。 5) 检验日期与检验人员签名。 6.7.4 磁粉检测。 a) 磁粉检测的 灵敏度同受 检锻件的表 面状态有很 大关系。若 不规则的表 面状态影响 缺陷的显示 或评定时

29、，则必须用打磨、机械加工或其他方法处理受检表面。 b) 被检区表面及邻近 50 mm 范围内应无脏物、 油脂、 棉纤维、 氧化皮或其他影响磁粉检验的异物 存在。 c) 对异物的清除可采用任何不影响磁粉检测的方法进行处理。 d) 为了能检测出细小的缺陷，锻件的表面粗糙度 Ra 不得超过6.3 m 。 e) 检测表面的温度：干法时，应小于 300 ；湿法 时，应小于 10 50 。 DB37/T 44222021 9 f) 磁粉验收检验应在锻件经最终热处理和精加工后进行。 g) 当工件中的残余剩磁影响后续的加工或对工件使用有影响时，应予进行退磁处理。 h) 磁粉检测报告中应包含以下内容。 1) 检

30、验所使用 的规范标准 ，要求的质 量验收等级 ，所用的仪 器名称与规 格、型号， 锻件表 面状态和检验时期。 2) 磁粉种类和 磁悬液浓度 以及施加方 法、磁化方 法与规范要 求、检测灵 敏度校验与 试片规 格型号。 3) 制造厂标志号、产品合同号、锻件名称、图号、材质、炉号、卡号。 4) 缺陷记录与工件草图、检验结果的评定。 5) 检验日期与检验人员签名。 6.7.5 渗透检测。 a) 被检区表面及邻近 25 mm 范围内应干燥且无脏物、 油脂、 棉 纤维、 氧化皮、 油或其他掩盖表面 开口缺陷的异物。 b) 对异物的清除可采用任何不影响渗透探伤的方法进行清洗。 c) 锻件机加工面粗糙度 R

31、a 不得超过 6.3 m 。 d) 检测表面的温度应控制在 15 50 内。 e) 渗透检测报告中应包含以下内容。 1) 检验所使用 的规范标准 、要求的质 量验收等级 、所用的检 验方法及检 测剂的名称 与规格 型号、锻件表面状态和检验时期（热处理状态）。 2) 制造厂标志号、产品合同号，锻件名称、图号、材质、炉号、卡号。 3) 缺陷记录与工件草图、检验结果的评定。 4) 检验日期与检验人员签名。 6.8 补焊 6.8.1 焊前需将工 件上的缺陷 清理干净， 对重要件上 重要部位的 缺陷需用无 损探伤方法 检查并确认 清 理范围，在清理后用磁粉、着色或酸洗等方法确认缺陷彻底清理干净。 6.8

32、.2 缺陷可用机 械加工、风 铲、碳弧气 刨、砂轮等 方法去除。 对毛坯件上 较大的缺陷 ，可用气割 方 法处理。 6.8.3 具有淬硬倾向的碳钢和各种合金钢锻件， 在用气割或碳弧气刨方法清理缺陷时， 必须进行预热， 预热温度与补焊预热温度相同。 6.8.4 缺陷周围 50 mm 范围内的 基体上如有油、锈、氧化铁皮等影响焊接质量的脏物，在焊前应清理 干净。 6.8.5 在正式焊接前，应用酸洗等方法检查坡口部位，确认缺陷已全部清除后方可施焊。 6.8.6 焊前预热可 采用整体预 热或局部预 热。预热时 ，要防止急 剧加热或加 热不均匀现 象，对已达 到 加工精度的工件，要有防止变形和保护精度的

33、措施。采用局部预热方法时，应保证离焊口边界 80 mm 100 mm 范围 内母材的温度不低于规定的预热温度。 6.8.7 当补焊部位坡口深度超过所在部位壁厚 20 % 或25 mm （以两者中较小为准） 时， 补焊后均应进行 消除应力热处理，保温时间以补焊缺陷深度每 25 mm 保温1 h 计算。 6.8.8 焊后热处理 一般须在补 焊工作结束 后立即进行 。个别情况 焊后不能立 即进行热处 理时，应对 补 焊处采取保温和缓冷措施。 6.8.9 工件在最终 热处理前补 焊，并焊后 能立即进行 最终热处理 时，允许以 最终热处理 代替焊后热 处 理，工件在最终热处理后补焊时，焊后回火温度应低于

34、最终热处理工艺规定的回火温度30 50 。 6.8.10 焊条在使用前必须烘干并保温。 DB37/T 44222021 10 6.8.11 补焊尽量选择平焊、横焊位置，不宜在空气对流的场所进行补焊，室温不低于 10 。（当室 温低于 10 时，工件预热温度应提高 50 并采 取保温和补充加热措施）。 6.8.12 首次补焊不合格时， 允许按本文件再进行补焊， 但同一部位的补焊次数不应多于 3 次。 调质后 的锻件同一部位的补焊次数不应多于 2 次。 7 切削加工件 7.1 通则 7.1.1 本章规定了平台零件切削加工的一般要求和未注公差等提出了具体要求。 7.1.2 本章用于平台零件的切削加工

35、。 7.1.3 零件加工后应符合产品图样和技术文件及本部分的要求。 7.1.4 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 7.1.5 锻件加工后如发现有砂眼、 缩孔、 夹渣、 裂纹等缺陷时， 在不降低零件强度和使用性能前提下， 允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。 7.1.6 加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。 7.1.7 零件图样中未注明倒角时，应按图 1 和表5 规定 倒角。 图1 未注倒角位置示意图 表5 未注倒角尺寸表 单位为毫米 D（d） 100 1001 000 1 000 C 0.30.5 0.52 23

36、 7.1.8 零件图样中未注明倒圆尺寸又无清根要求时，应按图 2 和表 6 规定倒 圆。 DB37/T 44222021 11 图2 未注倒圆位置示意图 表6 未注倒圆尺寸表 单位为毫米 D-D1 d-d1 4 412 1230 3080 80140 140200 200300 300500 D、d 310 1030 3080 80260 260630 6301 000 1 0001 600 1 6002 500 R、r 0.4 1 2 4 8 12 16 20 7.1.9 精加工后的 零件不允许 直接摆放在 地面上，应 采取必要的 支撑、保护 措施。加工 面不允许有 锈 蚀和影响性能、寿命或

37、外观的磕碰、划伤等缺陷。 7.1.10 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 7.1.11 最终工序为热处理的零件， 热处理后表面不应有氧化皮。 精加工后的配合面不应有退火、 发蓝、 变色的现象。 7.2 未注公差 7.2.1 长度尺寸的未注极限偏差应符合表 7 规定。 表7 长度尺寸未注极限偏差表 单位为毫米 0.5 0.6 6 30 30 120 120 400 400 1 000 1 000 2 000 2 000 4 000 4 000 8 000 8 000 12 000 12 000 16 000 16 000 20 000 0.1 0.2 0.3 0.5 0

38、.8 1.2 2 3 4 5 6 7.2.2 直线度和平面度的未注公差应符合表 8 规定。 DB37/T 44222021 12 表8 直线度和平面度未注公差表 单位为毫米 基本尺寸 10 1030 30100 100300 3001 000 1 0003 000 3 0006 000 6 000 公差值 0.02 0.05 0.1 0.2 0.3 0.4 0.7 1.0 注： 对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直接选择。 7.2.3 平行度的未 注公差值取 两平行要素 的直线度（ 平面度）和 其之间尺寸 的未注公差 值中较大者 。 直线度（平面度）的未注公差值以要素中较长者为基准。 7

39、.2.4 垂直度的未注公差应符合表 9 规 定。 表9 垂直度未注公差表 单位为毫米 基本尺寸 100 100300 3001 000 1 0003 000 3 000 公差值 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 7.2.5 其他未注公差参照 JB/T 5000.92007 执行。 7.3 表面粗糙度 图样上未标注的表面粗糙度应符合表10规定。 表10 未注表面粗糙度表 未注明粗糙度数值的表面（例如：锯切平面的表面等） 40 以下的孔、长孔、轴端挡板槽、粗加工件、焊接坡口 螺栓接触面 轧制钢板 其他毛坯表面 螺栓垂直处 退刀槽、楔键和平键槽、润滑槽、静密封表面、平面挡圈槽 圆角及倒角： 内

40、倒圆 （倒角） 与它相连的精表面相同， 外倒圆 （倒角） 与 它相连的粗表面相同 8 装配 8.1 通则 8.1.1 本章规定了平台在制造厂内的部件装配、总装及试车的通用技术要求。 8.1.2 除产品图样、技术文件和订货技术条件有特殊要求外，均应符合本章的规定。 8.1.3 进入装配的零件及部件，均必须具有检验合格的证明文件方能进行装配。 8.1.4 零件在装配前必须清理和清洗干净， 不得有毛刺、 飞边、 氧化皮、 锈蚀、 切屑、 油污、 着色剂、 防锈油和灰尘等。 8.1.5 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 8.1.6 除有特殊要求外，装配前必须将零

41、件的尖角和锐边倒钝。 8.1.7 装配过程中零件不允许磕碰、划伤和锈蚀。 DB37/T 44222021 13 8.1.8 输送介质的孔要用照明法或通气法检查是否畅通。 8.1.9 装配后无法再进入的部位要先涂底漆和面漆。油漆未干的零、部件不得进行装配。 8.1.10 机座、 机身等机器的基础件， 装配时应校正水平 （或垂直） 。 其校正 精度， 对结构简单、 精 度 低的机器不低于 0.2 mm/m ；对结构复 杂、精度高的机器不低于 0.1 mm/m 。 8.1.11 零、部件的各润滑点装配后必须注入适量的润滑油（或脂）。 8.1.12 装配部件的形位公差应符合图纸和相关技术文件要求。 8

42、.2 装配连接方法 8.2.1 螺钉、螺栓连接 8.2.1.1 螺栓、 螺钉和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。 紧固后螺钉槽、 螺母和螺钉、 螺栓头部不得损坏。 8.2.1.2 图样或工艺 文件中有规 定拧紧力矩 要求的紧固 件，必须采 用力矩扳手 并按规定的 拧紧力矩紧 固。 8.2.1.3 同一零件用 多个螺钉（ 螺栓）紧固 时，各螺钉 （螺栓）需 交叉、对称 、逐步、均 匀拧紧。如 有定位销，应丛靠近该销的螺钉（螺栓）开始。 8.2.1.4 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。 8.2.1.5 螺母拧紧后，螺栓、螺钉头应露出螺母端面 2 3 个螺距。 8.2.

43、1.6 沉头螺钉紧固后，沉头不得高出沉孔端面。 8.2.1.7 严格按照图 样及技术文 件上规定性 能等级的紧 固件装配， 不允许用低 性能紧固件 替代高性能 紧固件。 8.2.2 销连接 8.2.2.1 圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的 60 % ，并应分布 均匀。 8.2.2.2 定位销的端面一般应突出零件表面。带螺尾圆锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。 8.2.2.3 开口销装入相关件后，其尾部须分开，其扩角为 6090 。 8.2.3 键连接 8.2.3.1 平键装配时，不得配制成阶梯形。 8.2.3.2 平键与轴上 键槽两侧面 应均匀接触 ，其配合面 不

44、得有间隙 。钩头键、 楔键装配后 ，其接触面 积应不小于工作面积的 70 % ，且不接 触部分不得集中于一段。外露部分应为斜面的 10 % 15 % 。 8.2.3.3 花键装配时，同时接触的齿数不小于 2/3 ，接触 率在键齿的长度和高度方向不得低于 50 % 。 8.2.3.4 滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件须移动自如，不得有松紧不匀现象。 8.2.4 铆钉连接 8.2.4.1 铆接时不得损坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接的零件变形。 8.2.4.2 除特殊要求 外，一般铆 接后不得出 现松动现象 ，铆钉头部 必须与被铆 零件紧密接 触并应光滑 圆整。 8.2.5 粘合连接 8.

45、2.5.1 粘接剂牌号必须符合设计或工艺要求并采用在有效期限内的粘合剂。 8.2.5.2 被粘接的表面必须做好预处理，彻底清除油污、水膜、锈迹等杂质。 8.2.5.3 粘接时粘结 剂应涂得均 匀。固化的 温度、压力 、时间等必 须严格按工 艺或粘接剂 使用说明的 规定执行。 DB37/T 44222021 14 8.2.5.4 粘接后应清除流出的多余粘结剂。 8.2.6 过盈连接 根据实际需要可选取压装、热装、冷装、账套等不同的过盈连接方式。 8.3 滚动轴承装配 8.3.1 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象，装配时允许整修半圆孔。 8.3.2 轴承外圈与 开式轴承座 及轴承

46、盖的 半圆孔应接 触良好，用 涂色检验时 ，与轴承座 在对称于中 心 线 120 、与 轴承盖在对称于中心线 90 的范围内 应均匀接触。 8.3.3 轴承内圈端面应紧靠轴向定位面，外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 8.3.4 采用润滑脂 润滑的轴承 ，装配后应 注入相当于 轴承空腔容 积约 30 % 40 % 的符合规定的清洁润 滑脂。凡稀油润滑的轴承，不准加润滑脂。 8.3.5 轴承热装时，其加热温度应不高于 100 。轴承 冷装时，其冷却温度应不低于-80 。 8.3.6 可折卸轴承装配时， 必须严格按原组装位置， 不得装反或与别的轴承混装。 对可调头装的轴承， 装配时应将轴承的标记端朝外。 8.3.7 滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 8.4 电机与减速机装配 8.4.1 按设计要求调整电机和减速机安装标高，要求平面度不大于 1 mm，主 轴同轴度不大于 0.3 mm 。 8.4.2 装配后，应按设计或工艺要求进行空运转试车。应运转平稳、