TB T 2057-1989 DK-1型机车电空制动机在试验台上试验规范.pdf

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1、TB 中华人民共和国铁道行业标准 TB/T 205789 DK1型机车电空制动机在试验台上 试 验 规 范 19890510发布 19891001实施 中华人民共和国铁道部 发布 DK1型机车电空制动机 在试验台上试验规范 1. 适用范围 1.1. 本试验规范适用于DK1型机车电空制动机，在DK1型机车电空制动机试验台上，施行性能检查。 1.2. 各阀均以列车管压力500kPa为标准，在试验台上按第3项各阀试验方法及技术要求进行各项性能试验，合格后方可装车。按本规范试验合格的各阀能满足列车管定压600kPa的使用要求。 2. 试验设备的要求 试验设备必须定期检查合格后方可进行试验。 3. 各阀

2、试验方法及技术要求 3.1. 空气制动阀电空位试验 3.1.1. 试验准备(见图1) 将试验的空气制动阀安装于阀座上，空气制动阀拨杆置于电空位，分配阀座盖板装于座上。然后开风门Zh1，22、23、18，关闭其它号风门。制动阀手把(以下简称手把)置于自动位，调整调压阀2。使工作风缸压力为300kPa。手把由缓解位至制动位间往复移动45次，确认手把移动灵活。 3.1.2. 缓解位试验 3.1.2.1. 试验方法 手把置于制动位，待作用风缸压力充至300kPa后，用肥皂水检查空气制动阀的各结合部。然后手把移至缓解位，将作用风缸压力降至40kPa，并观察均衡风缸压力变化。 3.1.2.2. 技术要求

3、a.作用风缸压力由300kPa降至40kPa时间不大于3.5s； b.空气制动阀各结合部不得漏泄； c.均衡风缸压力不得上升。 1 图1 DK一1型电空制动机试验台示意图 21切断总风缸到分配阀的通路； 26切断压力开关膜板下部到操纵阀的通路； 2切断总风缸到遮断阀的通路； 27中继阀均衡风缸管到操纵阀的通路； 3切断遮断阀和中继阀的通路； 28空气制动阀均衡风缸3号管到均衡风缸的通路； 4切断总风缸和中继阀的通路； 5切断总风缸到制动屏总风管的通路； 29切断空气台总风缸到制动屏总风的路； 6切断操纵阀到列车管容量风缸的通路； 30切断空气台均衡风缸到制动屏均衡管的通路； 7切断操纵阀到紧急

4、阀列车管的通路； 31切断空气制动阀作用管2到制动屏作用管的通路； 8切断分配阀列车管到列车管容量风缸的通路； 9切断电动放风阀到列车管容量风缸的通路；32切断空气台过充风缸到制动屏过充管的通 路； 10切断中继阀列车管到列车管容量风缸的通路；33作用风缸排气控制阀； 11切断空气台到制动屏列车管的通路； 34过充风缸排气控制阀； 12切断操纵阀到工作风缸的通路； 35作风缸排气控制阀； 13切断分配阀工作风缸管到工作风缸的通路；36电动放风阀膜板下部排气控制阀； 14切断分配阀制动缸管到制动风缸的通路； 37遮断阀总风管的排气控制阀； 15切断操纵阀到作用风缸的通路； 38中继阀列车管的排气

5、控制阀； 16切断分配阀作用风缸管到作用风缸的通路；39遮断阀管的排气控制阀； 17切断作用风缸到限压阀的通路； 40制动缸排气控制阀； 18切断分配阀作用风缸管到作用风缸的通路； 41切断总风缸总风到调压阀3的通路； 19切断电动放风阀到总风缸的通路； 42切断作用风缸到安全阀的通路； 20切断总风缸到遮断阀的通路； 43压力开关排气控制阀； 21切断总风缸到中继阀过充管的通路； 44电气部切断总风源； 22切斯总风缸到调压阀2的通路； 45电气部排气阀； 23切断空气制动阀作用管2到作用风缸的通路；列排列车管容量风缸向大气快排； 24切断中继阀过充管到过充风缸的通路； Zh1切断风源到总风

6、缸的通路； 25切断压力开关膜板上部到调压阀的通路；Zh2切断总风缸经调压阀到操纵阀的通路 3.1.3. 制动位试验 3.1.3.1. 试验方法 手把由缓解位移至制动位，测定作用风缸压力的上升时间，充至定压后，用肥皂水检查空气制动阀各结合部及凸轮盒排气口不得产生泄漏。 3.1.3.2. 技术要求 a.作用风缸压力由0升到280kPa的时间不大于3.5s； b.各结合部及凸轮盒排气口不得泄漏。 3.1.4. 放风阀试验 33.1.4.1. 试验方法 手把置于制动位。待作用风缸充至定压后，手把移置缓解位，同时压下手把，注意观察作用风缸压力变化。 3.1.4.2. 技术要求 作用风缸压力由300kP

7、a降至40kPa时间不大于2.8s。 3.1.5. 中立位试验 3.1.5.1. 试验方法 手把置于制动位。待作用风缸压力充至300kPa后，手把移至缓解位，作用风缸压力下降至280kPa后，再将手把移至中立位，观察作用风缸压力变化。 3.1.5.2. 技术要求 保压2min作用风缸压力上升或下降不大于1OkPa。 3.1.6. 放风柱塞保压状态下排气试验 3.1.6.1. 试验方法 压下手把观察作用风缸压力变化。 3.1.6.2. 技术要求 作用风缸压力由此时的压力下降到40kPa的时间不大于2.8s。 3.2. 空气制动阀空气位试验 3.2.1. 试验准备 将空气制动阀拨杆置于空气位。开风

8、门Zh1、41、28，关闭其它号风门。手把移至缓解位，调整调压阀3，使均衡风缸压力为500kPa。 3.2.2. 缓解位试验 3.2.2.1. 试验方法 将空气制动阀手把置于制动位，待均衡风缸压力降至0时，将空气制动阀手把移至缓解位充气，充至定压后用肥皂水检查各结合部及凸轮盒排气口。 3.2.2.2. 技术要求 a.均衡风缸压力由0上升到480kPa的时间为57s； b.各结合部及凸轮盒排气口不得漏泄。 3.2.3. 制动位试验 3.2.3.1. 试验方法 3.2.3.2. 技术要求 均衡风缸压力由500kPa下降到360kPa的时间为57s。 3.2.4. 制动后中立位试验 3.2.4.1.

9、 试验方法 手把移至缓解位，待均衡风缸充至500kPa后，手把移至制动位，到400kPa后，手把再移至中4立位。 3.2.4.2. 技术要求 均衡风缸压力在3min内上升或下降不大于10kPa。 3.2.5. 制动后运转位保压试验 3.2.5.1. 试验方法 手把由中立位移至运转位，试后关风门41、28。 3.2.5.2. 技术要求 均衡风缸的压力在3min内上升或下降不大于10kPa。 3.2.6. 双断点微动开关LXW211试验。 3.2.6.1. 试验方法 连接电路801与N314移动拨杆。 3.2.6.2. 技术要求 a.拨杆置电空位时，指示灯亮； b.拨杆置空气位时，指示灯灭。 3.

10、2.7. 微动开关JWL111试验 3.2.7.1. 试验方法 连接电路809与818，然后按下列要求移动空气制动阀手把。 3.2.7.2. 技术要求 a.手把移至运转位时，指示灯亮； b.手把移至中立位时，指示灯灭； c.手把由运转位向中立位往复移动23次，指示灯亮、不亮、开闭正常。 3.3. 压力开关试验 3.3.1. 试验准备 空气制动阀手把置于中立位(或在制动阀安装座上加装盖板)，指示灯连接在微动开关常开联锁上，开风门zh1、zh2、25，26、28、41，关闭其它号风门，调压阀3调整到500kPa。(观察均衡风缸压力表) 3.3.2. 漏泄及下连接点试验 3.3.2.1. 试验方法

11、待均衡风缸压力达到定压后，用肥皂水检查压力开关的各连接处，并观察各硬芯顶开微动开关，然后关闭风门26、28，开43，待压力空气排尽后，用肥皂水检查排气口P43。 3.3.2.2. 技术要求 a.各连接处不许漏泄； b.下接点闭合，指示灯亮； c.排气口P43不许漏泄。 53.3.3. 作用性能试验 3.3.3.1. 试验方法 待均衡风缸压力达到定压后，关风门26,压力稳定后开风门43，观察均衡风缸压力变化。 3.3.3.2. 技术要求 a.试验JY1100压力开关时，均衡风缸压力下降到4805kPa时，指示灯灭； b.试验JYl300压力开关时，均衡风缸压力下降到3001OkPa时，指示灯灭；

12、 3.4. 遮断阀试验 3.4.1. 漏泄试验 开风门zh1、2、20，然后开排气阀37，关闭其它号风门，大气口及连接处，试验完毕关闭排气阀37。 3.4.2. 技术要求 排气口P37、阀体大气口及连接处不得漏泄。 3.4.3. 作用性能试验 3.4.3.1. 试验方法 关风门20，开排气阀39，待压力排净后开排气阀37，然后关闭排气阀39,开风门20。 3.4.3.2. 技术要求 用肥皂水检查排气口P37，阀体 a.开排气阀37时，排气口P37应猛列排气； b.关排气阀39开风门20时，排气口P37停止排气。 3.5. 中继阀试验 3.5.1. 试验准备 分配阀座加装盖板，开风门zh1、zh

13、2、4、8、10、27，关闭其它号风门，调压阀1调整到500kPa。操纵阀手把由1位间至7位间往复移动45次,确认中继阀各部件活动正常。 3.5.2. 供给阀、排气阀及过充部漏泄试验 3.5.2.1. 试验方法 a.操纵阀手把至1位，用肥皂水或漏泄指示器检查中继阀排气口漏泄量； b.然后再至于7位，待压力空气排尽后，关风门10，开排气阀38，检查排气口P38漏泄量； c.开风门21、24，用肥皂水检查过充部大气口及各结合处漏泄。 试验完毕，关闭排气阀38及风门21，开放风门34消除过充压力后，关风门24、34。 3.5.2.2. 技术要求 a.中继阀排气口处漏泄由2格升到3格的时间45s以上；

14、 b.排气口P38处由2格升到3格时间50s以上； c.过充部大排气口及结合处不得漏泄。 63.5.3. 中继阀膜板状态试验 3.5.3.1. 试验方法 关闭风门4，操纵阀手把置于7位，待压力空气排净后，操纵阀手把移至1位，开放排气阀38，用肥皂水检查排气口P38，试验完毕后，开风门4和10，关闭排气阀38。 3.5.3.2. 技术要求 排气口P38不许漏泄 3.5.4. 列车管阶段减压、阶段增压试验 3.5.4.1. 试验方法 操纵阀手把置1位。待列车管压力达到500kPa后，操纵阀手把在3位和5位间往复移动，其每次减压量为1050kPa。待列车管1减压到250kPa时，操纵阀手把在3位和2

15、位间往复移动。 3.5.4.2. 技术要求 a.操纵阀手把在3位和5位间往复移动时，列车管应阶段减压，每次减压稳定后，列车管1与列车管2的压差不大于1OkPa。 b.操纵阀手把在2位和3位间往复移动时，列车管应阶段增压，每次增压稳定后，不大于1OkPa。 3.5.5. 鞲鞴灵敏度试验 3.5.5.1. 试验方法 操纵阀手把置于1位。待列车管1充至定压后，开排气阀38。待列车管1减压5kPa后，关闭排气阀38。 3.5.5.2. 技术要求 列车管1应能恢复到原来的压力。 3.5.6. 供气阀的供气试验 3.5.6.1. 试验方法 操纵阀手把置于6位，待列车管1和列车管2压力至零，操纵阀手把移至3

16、位，然后再移至1位充气。 3.5.6.2. 技术要求 列车管1压力由0升到480kPa的时间应在3s以内。 3.5.7. 排气阀的排气试验 3.5.7.1. 试验方法 操纵阀手把置于1位。待列车管1与列车管2压力充到500kPa后，关风门27，然后操纵阀手把移至6位。待列车管2压力减压240260kPa时，手把移至3位，开风门27，测定列车管1与列车管2压力平衡时间。 3.5.7.2. 技术要求 列车管1压力由500kPa降到与列车管2压力平衡时间不大于3s。 3.5.8. 过充试验 73.5.8.1. 试验方法 开风门24，操纵阀手把置于一位，待列车管1压力充到500kPa时，操纵阀手把移至

17、3位，开风门21，观察列车管1的压力值；然后关风门21，观察列车管1的压力值的变化。 3.5.8.2. 技术要求 a.当总风缸压力为750800kPa，列车管1的过充量为2535kPa； b.列车管1过充压力能逐渐降低，并能逐渐恢复到500kPa。 3.6. 分配阀试验 3.6.1. 试验准备 安装上分配阀，开风门zh1，zh2、1、6、8、13、14、16、18，关闭其它号风门。调压阀1调整到500kPa，操纵阀手把(以下简称手把)由17位间往复移动45次，确认分配阀各部动作正常。 3.6.2. 充气及充气位漏泄试验 3.6.2.1. 试验方法 手把置于1位，观察工作风缸压力表上升。充至定压

18、后，用肥皂水检查分配阀的各结合部，并用漏泄指示器检查各排气口的漏泄量。 3.6.2.2. 技术要求 a.工作风缸压力由0上升到480kPa的时间为6080s； b.各结合部不得漏泄，各排气口肥皂泡5s内不得破灭，漏泄指示器由2格升到3格的时间不得少于5s。 3.6.3. 制动缓解灵敏度及保压性能试验 3.6.3.1. 试验方法 操纵阀手把置于1位。待工作风缸充至定压后，手把移至5位减压40kPa，再将手把移至3位保压1min，关风门18，观察作用风缸压力上升值，然后将手把移至2位缓解。 3.6.3.2. 技术要求 a.列车管减压20kPa前应起制动作用； b.保压时间肥皂水或漏泄指示器检查各结

19、合部和排气口应符合3.6.2.2条要求； c.关闭风门18，作用风缸压力在10s内上升不大于1OkPa； d.手把移至2位15s内应开始缓解。 3.6.4. 稳定性试验 3.6.4.1. 试验方法 操纵阀手把移至1位。待工作风缸充至定压后，再移至4位减压40kPa。 3.6.4.2. 技术要求 工作风缸压力应与列车管压力同步下降，不得发生制动作用。 3.6.5. 全缓解试验 3.6.5.1. 试验方法 8操纵阀手把置于1位，待工作风缸充至定压后，手把移至6位，减压140kPa后，移至三位保压，再移至二位。 3.6.5.2. 技术要求 a.制动缸压力由360kPa下降到40kPa的时间为57s；

20、 b.制动缸压力紧跟作用风缸压力下降，两者压力差不大于20kPa。 3.6.6. 紧急增压试验 3.6.6.1. 试验方法 安装标准的安全阀，并将压力调整到4501OkPa。开风门42，使用紧急按钮或紧急放风塞门。排尽列车管压力注意观察到列车管及作用风缸压力变化。开风门33使作用风缸缓慢排气，观察作用风缸压力变化，关闭风门33，观察作用风缸压力变化。 3.6.6.2. 技术要求 a.当列车管压力减至200300kPa时，作用风缸压力应继续上升； b.作用风缸压力由0升到400kPa的时间不大于4s； c.开风门33，作用风缸压力由450kPa降到501OOkPa突然加快缓解到零； d.关闭风门

21、33，作用风缸压力不得上升。 3.6.7. 均衡部保压位漏泄试验 3.6.7.1. 试验方法 手把置于一位，待工作风缸充至定压后，手把移至五位减压。当作用风缸压力上升到200300kPa时，移至三位保压，注意观察制动缸压力与作用风缸压力变化，并用肥皂水检查各结合部及排气口。 3.6.7.2. 技术要求 a.制动缸压力应跟随作用风缸压力上升，二者压力差不大于20kPa； b.各结合部及排气口均不得漏泄。 3.6.8. 制动补风灵敏度试验 3.6.8.1. 试验方法 手把置于一位。待工作风缸充至定压后，手把移置五位减压。当作用风缸压力上升到200300kPa时，手把移至三位保压。待制动缸压力稳定后

22、，关风门14，开排气风门40，观察制动缸压力变化，试完后开风门14。 3.6.8.2. 技术要求 此时制动缸压力应恢复到原有压力。 3.6.9. 均衡灵敏度试验 3.6.9.1. 试验方法 堵塞均衡排气口。手把置于一位，待工作风缸压力充至定压后，关风门6、14、18，手把移至7位，排尽列车管余风。开风门15、17、40，手把移至2位，注意观察作用风缸压力表(单针)。当风门40排气口开始排气时，读取作用风缸压力表指示值。 93.6.9.2. 技术要求 当风门40开始排气时，作用风缸压力不大于20kPa。 3.7. 紧急阀试验 3.7.1. 试验准备 开风门zh1、zh2、6、7，关闭其它号风门。

23、调压阀1调整到500kPa，操纵阀手把(以下简称手把)由一位至七位往复移动45次，确认紧急阀各部动作正常。 3.7.2. 紧急室充气和紧急放风阀漏泄试验。 3.7.2.1. 试验方法 手把置于一位。注意观察紧急室压力的上升，充至定压后用肥皂水检查各结合部，待压力稳定后，关风门6，手把移置3位，观察压力表变化。 3.7.2.2. 技术要求 a.紧急室压力由0上升到480kPa的时间为4050s； b.各结合部不得漏泄，列车管2压力20s内不得下降。 3.7.3. 紧急灵敏度及排风试验 3.7.3.1. 试验方法 联接微动开关接点，开风门6，手把置于1位，待压力稳定后，开、关列车管快排(列排)风门

24、23次，然后关列车管快排风门，待紧急室压力充至定压后，手把移至七位减压，注意观察列车管和紧急室压力下降。 3.7.3.2. 技术要求 a.列车管减压1OOkPa以前，应发生列车管紧急排风作用，指示灯亮； b.紧急室由发生列车管紧急排风开始到降至40kPa的时间为2025s。 3.7.4. 安定试验 3.7.4.1. 试验方法 手把置于1位。待紧急室充至定压后，手把置六位，减压200kPa再置3位。 3.7.4.2. 技术要求 紧急压力应跟随列车管压力下降，不得发生紧急排风作用。 3.8. 电动放风阀试验 3.8.1. 试验准备及漏泄试验 卸下电动放风阀上电磁阀，并在其阀座上加装盖板。开风门2h

25、1、zh2、6、9，关其它。操纵阀手把置1位，调压阀1调整到500kPa，手把由1位到7位往复移动45次。置于1位，待压力稳定后，用肥皂水检查各结合部及排气口。 3.8.2. 技术要求 各结合部及排气口均不得漏泄。 3.8.3. 作用试验 103.8.3.1. 试验方法 待压力充至定压后，操纵阀手把移至3位。开风门19，注意观察列车管压力变化。试完后，关风门19，开排气阀36，排净余风后关36。 3.8.3.2. 技术要求 列车管压力迅速排尽，不大于2s。 3.9. 安全阀试验 3.9.1. 试验准备 分配阀安装座上加装盖板，确认不得漏泄。开风门15、18、42，关闭其它号风门。 3.9.2.

26、 漏泄试验 3.9.2.1. 试验方法 操纵阀手把置于1位，待作用风缸压力充至450kPa后，手把移3位(或关15号风门)观察作用风缸压变化。 3.9.2.2. 技术要求 作用风缸压力下降1min不大于10kPa。 3.9.3. 开闭压力试验 操纵阀手把置于1位或2位。观察安全阀开闭压力。 3.9.4. 技术要求 开闭压力为45010kPa。 3.10. 二位三通电空阀试验 3.10.1. 试验准备 二位二通电空阀安装座加装盖板，并确认不得漏泄，电空阀与电测接线柱接线。 3.10.2. 上部O形圈漏泄试验 3.10.2.1. 试验方法 电测开关给电(向上)，开风门44，待压力稳定后，关风门44

27、。然后电测开关断电(向下)，注意观察压力表变化。 3.10.2.2. 技术要求 a.总风压力表指针与风缸压力表指针同时上升； b.风缸压力(黑指针)2min内下降不大于10kPa。 3.10.3. 下阀口漏泄试验 3.10.3.1. 试验方法 开风门44、45，待风缸压力(黑针)消除后，再关闭风门45。观察压力变化。 3.10.3.2. 技术要求 风缸压力(黑指针)2min内上升不大于10kPa。 3.10.4. 上阀口漏泄试验 113.10.4.1. 试验方法 电测开关给电(向上)开风门44，压力稳定后关风门44，然后开风门45，观察压力表变化，试完后卸下盖板。 3.10.4.2. 技术要求

28、 风缸压力(黑指针)2min内下降不大于10kPa。 3.11. 二位二通电空阀试验 3.11.1. 试验准备 二位三通阀座加装盖板，并确认不得漏泄。 3.11.2. 阀口漏泄试验 3.11.2.1. 试验方法 开风门44，用肥皂水检查安装排气口。 3.11.2.2. 技术要求 安装排气口不得漏泄。 3.12. 电空阀底压(77v)动作试验。应能正常工作。 3.13. 电空控制器试验 3.13.1. 试验准备 安装空气制动阀，制动阀拨杆至电空位。连接10芯插座，接通电源。 3.13.2. 触头接触状态试验 3.13.2.1. 试验方法 控制器手把由过充位逐项移至紧急位，注意观察指示灯显示状态。

29、 3.13.2.2. 技术要求 a.过充位：过充、缓解指示灯亮； b.运转位：缓解、排风指示灯亮； c.中立位：中立、制动指示灯亮； d.制动位：制动、中立指示灯亮； e.重联位：重联指示灯亮； f.紧急位：中立、紧急、重联、撒砂指示灯亮。 4. 综合性能试验 4.1. 试验准备 4.1.1. 将单阀性能试验合格的电空控制器、空气制动阀、分配阀、紧急阀、电动放风阀、安全阀分别安装于阀座上。 124.1.2. 用专用橡胶软管、尼龙管、20芯、10芯接头连接空气部和电气部。紧急阀微动开关连接电气部838.839接线柱，电动放风阀的电空阀连接电气部的804接线柱。空气制动阀微动开关连接电气部N314

30、、800、801、809、818接线柱、作用风缸、安全阀调整到450kPa。 4.1.3. 直流电源110V(低电压77V时电空阀能正常工作)，总风源压力750800kPa。 4.1.4. 操纵阀手把置3位，开风门Zh1，1、5、6、7、8、9、11、13、14、16、18、19、22、23、28、29、30、31、32，关闭其它号风门。调压阀2调整到300kPa，制动屏调压阀调整到500kPa。 4.2. 性能试验(电空位) 4.2.1. 试验准备 分配阀主阀排气孔用38管堵堵塞。电空控制器、空气制动阀手把均置于运转位。确认总风缸压力为750800kPa。均衡风缸、列车管容量风缸、工作风缸压

31、力均为500kPa。制动缸压力为0。 4.2.2. 紧急制动试验 4.2.2.1. 试验方法 开放风门42，电空控制器手把移至紧急制动位。注意观察列车管、制动缸压力变化及电空控制器810接点状态。 4.2.2.2. 技术要求 a.列车管压力由500kPa降到0的时间不大于3s； b.制动缸的压力由0上升到400kPa的时间不大于5s； c.撒砂信号灯亮。 4.2.3. 紧急制动后单独缓解试验 4.2.3.1. 试验方法 空气制动阀手把由运转位移置缓解位，并下压手把观察制动缸压力变化。 4.2.3.2. 技术要求 制动缸压力应缓解到0并不再恢复(关断总风供给管)。 4.2.4. 充气试验 4.2

32、.4.1. 试验方法 关风门42，电空控制器手把山紧急位置于运转位，观察列车管压力变化。 4.2.4.2. 技术要求 列车管压力山0升到480kPa的时间不大于9s。 4.2.5. 列车管和均衡风缸漏泄试验 4.2.5.1. 试验方法 空气制动阀手把置于运转位，电空控制器手把由运转位置于制动位，待列车管减压4050kPa后，手把移至中立位。注意观察列车管1和均衡风缸的压力下降值。 4.2.5.2. 技术要求 a.列车管漏泄量1min内不大于1OkPa。 13b.均衡风缸压力下降值1min内不大于5kPa。 4.2.6. 阶段制动试验 4.2.6.1. 试验方法 空气制动阀手把置于运转位，电空制

33、控器手把由中立位移至运转位，待列车管容量风缸和工作风缸压力达到500kPa后，手把移至制动位，施行阶段制动。待制动缸压力稳定后，手把移置中立位。 4.2.6.2. 技术要求 列车管减压量与刺动缸压力上升的比例：列车管减压50kPa时制动缸压力上升90120kPa，列车管减压1OOkPa时制动缸压力上升240270kPa。 4.2.7. 列车管最大减压量及制动缸漏泄试验 4.2.7.1. 试验方法 电空控制器手把置于制动位减压，待列车管停止减压时，观察列车管减压量及制动缸压力变化。 4.2.7.2. 技术要求 a.列车管压力为500kPa时，列车管减压量为240290kPa； 列车管压力为600

34、kPa时，列车管减压量为240290kPa； b.制动缸压力上升稳定后，1 min内压力下降不大于1OkPa。 4.2.8. 过充作用试验 4.2.8.1. 试验方法 空气制动阀手把置于运转位，电空控制器手把由制动移至过充位。 4.2.8.2. 技术要求 a.当总风缸压力750800kPa时列车管过充量为2535kPa； b.制动缸压力不缓解。 4.2.9. 过充量消除试验 4.2.9.1. 试验方法 电空控制器手把由过充位移至运转位。 4.2.9.2. 技术要求 a.列车管过充量应能缓慢自动消失； b.制动缸压力缓解到0。 4.2.10. 常用制动作用试验 4.2.10.1. 试验方法 空气

35、制动阀手把置于运转位，电空控制器手把移置运转位，待均衡风缸、列车管容量风缸充至500kPa时，控制器手把移至制动位，然后再移至中立位。 4.2.10.2. 技术要求 a.均衡风缸减压140kPa的时间为57s； b.制动缸压力上升到340380kPa的时间为68s。 144.2.11. 缓解性能试验 4.2.11.1. 试验方法 电空控制器手把由中立位移置运转位，检查制动缸压力变化的时间。 4.2.11.2. 技术要求 a.制动缸压力由340380kPa下降到40kPa的时间为57s； b.均衡风缸、列车管恢复定压。 4.2.12. 重联位试验 4.2.12.1. 试验方法 空气制动阀手把置于

36、运转位，电空控制器手把由运转位移至重联位。操纵阀手把置于5位，试完后操纵阀手把置3位。 4.2.12.2. 技术要求 列车管压力与均衡风缸压力共同下降。 4.2.13. 空气制动阀阶段制动和阶段缓解试验 4.2.13.1. 试验方法 电空控制器手把置于运转位，空气制动阀手把由运转位移至制动位。施行阶段制动和阶段缓解试验 4.2.13.2. 技术要求 阶段制动和阶段缓解作用稳定。 4.2.14. 单独制动阀制动试验 4.2.14.1. 试验方法 空气制动阀手把置于制动位。 4.2.14.2. 技术要求 制动缸压力由0升到280kPa的时间不大于4s. 4.2.15. 单独制动阀缓解试验 4.2.

37、15.1. 试验方法 空气制动阀手把置于运转位，试完后取下分配阀丝堵。 4.2.15.2. 技术要求 制动缸压力由300kPa缓解到40kPa的时间不大于5s。 4.3. 空气位制动阀试验 4.3.1. 试验准备 电空控制器手把置于运转位，空气制动阀拨杆扳至空气位，电气部转换开关置空气位(向上)。关风门22，开风门41，调压阀3调整到500kPa。制动阀手把由运转位移至缓解位。 4.3.2. 技术要求 4.3.2.1. 均衡风缸、列车管容量风缸压力均为500kPa。 154.3.2.2. 制动缸压力降至0。 4.3.3. 空气位制动阀制动试验 4.3.3.1. 试验方法 制运阀手把移于缓解位，

38、待均衡风缸，列车管容量风缸压力升到定压后，手把移至制动位。 4.3.3.2. 技术要求 a.均衡风缸减压140kPa的时间为57s。 b.制动缸压力升至340380kPa。 4.3.4. 空气位制动阀阶段制动试验 4.3.4.1. 试验方法 制动阀手把移至缓解位。待均衡风缸升到定压后，再移至制动位，施行阶段制动，试完后关风门41、22。 4.3.4.2. 技术要求 阶段制动作用稳定。 4.4. 辅助性能试验 4.4.1. 电阻制动试验 4.4.1.1. 试验方法 控制器制动阀手把均置于运转位，制动阀拨杆扳至电空位，电气部转换开关扳下。按电阻按钮试完后，控制器手把置运转位与制动位间往复移动。 4

39、.4.1.2. 技术要求 电阻指示灯亮，列车管减压3040kPa，制动缸减压为40kPa。 4.4.2. 自动停车试验 4.4.2.1. 电空控制器、空气制动阀手把均置运转位，按自动停车按钮，试完后电空控制器手把置运转位和制动位间往复移动。 4.4.2.2. 技术要求 应起紧急制动作用。紧急重联、中立指示灯亮，列车管均衡风缸排风。 4.4.3. 列车管开通状态试验 4.4.3.1. 试验方法 扳充气开关，均衡风缸、列车管风缸压力充至550kPa时扳下开关。 4.4.3.2. 技术要求 均衡风缸、列车管容量风缸压力迅速上升，检查指示灯亮。 4.4.3.3. 扳消除开关。 4.4.3.4. 重联指示灯亮。 165. 检验规则 5.1. 各阀必须按本规范检验合格，并按各阀技术条件填写记录。 5.2. 综合性能试验，仅做为型式试验，不做检验依据。 附加说明： 本标准由铁道部提出。 本标准由铁道部标准计量研究所归口。 标准由铁道部沈阳机车车辆配件厂、铁道部科学研究院机车车辆研究所、铁道部标准 计量研究所负责起草。 17