MT T 587-2011 液压支架结构件制造技术条件 .pdf

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1、MT/T 587-2011 1前 言 本标准是对 MT/T 5871996液压支架结构件制造技术条件的修订，本标准自实施之日起代替 MT/T 5871996。 本标准与 MT/T 5871996相比主要变化如下： 增加了钢材及焊接材料和钢板预处理的要求 (见4.1.2、4.2.1)； 增加了拼装间隙的要求（见 4.2.4.4） 、定位焊接的要求 (见 4.2.4.6)；标识的要求(见 4.2.4.8)； 增加了焊前准备的要求（见 4.2.5.1.54.2.5.1.8） ； 增加了施焊的要求（见 4.2.5.2.44.2.5.2.9） ； 增加了焊缝表面质量、内部质量及支架结构件外观质量的要求(

2、见4.2.5.34.2.5.5)； 增加了消除焊接残余应力、喷砂处理的要求(见 4.2.7、4.2.8)； 增加了返修的要求(见 5.1、5.2、5.8、5.9)； 增加了检验方法及检验规则、检验记录的要求(见 6.1.2、6.1.5、6.1.6、6.2)； 本标准由中国煤炭工业协会提出。 本标准由煤炭行业煤矿专用设备标准化技术委员会归口。 本标准起草单位：中煤北京煤矿机械有限责任公司、煤炭科学研究总院开采研究分院、中国煤矿机械 装备有限责任公司、煤炭科学研究总院检测研究分院。 本标准主要起草人：张立英、丁 农、王国法、王 建、傅京昱、李炳涛、刘国柱、李雪荣。 本标准所替代标准的历次版本发布情

3、况为： MT/T 5871996。 MT/T 587-2011 2液压支架结构件制造技术条件 1 范围 本标准规定了煤矿用液压支架结构件（以下简称支架结构件）术语和定义、技术要求、返修 和检验。 本标准适用于支架结构件的下料、焊接、返修和检验。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所 有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议 的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标 准。 GB/T 3274 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带(GB/T

4、3274-2007,ISO 630:1995， NEQ/ISO 13976:2005，NEQ） GB/T 5118 低合金钢焊条 GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB 9448 焊接与切割安全 GB/T 11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件(GB/T 11352-2009，ISO 3755:1991、ISO 4990：2003,MOD） GB/T 12361 钢质模锻件 通用技术条件 GB/T 12470 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂 GB/T 13264 不合格品百分数的小批计数抽样检验程序及抽样表 G

5、B/T 16270 高强度结构钢热处理和控轧钢板、钢带（GB/T 16270-1996，ISO 4950-3：1981， NEQ） GB/T 17493 低合金钢药芯焊丝 GB/T 19869.1 钢、镍及镍合金的焊接工艺评定试验（GB/T 19869.1-2005，ISO 15614-1:2004， IDT） GB 25974.1-2010 煤矿用液压支架 第1部分:通用技术条件 JB/T 10375 焊接构件振动时效工艺参数选择及技术要求 YB/T 4137 低焊接裂纹敏感性高强度钢板 MT/T 587-2011 3 HG/T 2537 焊接用二氧化碳 HG/T 3728 焊接用混合气体

6、氩-二氧化碳 3 术语和定义 GB 25974.1-2010 确立的术语和定义适用于本标准。为了方便，下面重复列出了GB 25974.1-2010 中的一些术语。 3.1 A类支架 powered support in A class 用于年产500万吨以上工作面或用户要求按高可靠性设计的支架。 GB 25974.1-2010 定义 3.1.5 3.2 B类支架 powered support in B class A类之外的其他支架及放顶煤工作面支架。 GB 25974.1-2010 定义 3.1.6 3.3 主体结构件 support components 承受和传递顶板压力的支架主要组成

7、部件,包括顶梁、掩护梁、连杆或摆杆和底座。 GB 25974.1-2010 定义 3.2.1 4 技术要求 4.1 一般技术要求 4.1.1 技术文件 支架结构件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。 4.1.2 钢材及焊接材料 4.1.2.1 用于支架结构件的钢材（钢板、型钢等）的质量应符合 GB/T 3274、GB/T 16270、YB/4137 或供需双方共同确认的技术协议的规定，制造厂商应提供具有认证资质单位出具的质量证明书。 用于支架结构件的焊接材料 （焊条、 焊丝、 焊剂、 保护气体等） 的质量应符合 GB/T 5118、 GB/T 8110、 GB/T 1

8、2470、GB/T 17493、HG/T 2537、HG/T 3728 或供需双方共同确认的技术协议的规定，制造 厂商应提供具有认证资质单位出具的质量证明书。 4.1.2.2 钢材和焊接材料进厂时，应做化学成分、机械性能抽样检查。取样数量、取样方法、试 验方法应符合 GB/T 3274、GB/T 5118、GB/T 8110、GB/T 12470、 GB/T 16270、GB/T 17493或 YB/T 4137相关条款的规定，检验合格后方准使用。 4.1.2.3 钢材实物的屈服强度、抗拉强度、延伸率应不小于选用的材料标准规定的理论最低值。 MT/T 587-2011 4 4.1.2.4 钢材

9、的牌号、规格、机械性能若不符合图样要求时，应按产品设计部门允许的代用材料 代用。 4.1.2.5 首次使用的钢材、焊接材料应做焊接工艺评定试验。焊接工艺评定试验应符合 GB/T 19869.1的规定。 4.1.2.6 支架结构件中铸钢件质量应符合 GB/T 11352的规定。 4.1.2.7 支架结构件中锻件质量应符合 GB/T 12361的规定。 4.2 工艺技术要求 4.2.1 钢板预处理 A 类支架结构件的母材,下料前或下料后应作表面预处理；B 类支架结构件的母材拼装前焊道 两侧20范围内应做表面预处理。 4.2.2 零件下料 4.2.2.1 切割下料 4.2.2.1.1 手工划线宽度应

10、不大于1。 4.2.2.1.2 切割表面偏斜度见表 1。 表 1 切割表面偏斜度 单位为毫米 材 料 厚 度 25 2540 4060 6070 70 项 目 简 图 值 切割表面的 偏斜度 0.5 1 1.5 2 3 4.2.2.1.3 非加工切割表面粗糙度 Ra 的上限值为 50m。 4.2.2.2 剪切下料 剪切板料的切断面对板料表面垂直度公差见表 2。 表 2 剪切切断面对板料表面垂直度公差 单位为毫米 板 厚 简 图 垂直度公差 16 0.40 1625 1.00 4.2.2.3 零件未注尺寸公差、形位公差 4.2.2.3.1 顶板、主筋未注尺寸偏差见表 3（支架结构件见图 1） 。

11、 MT/T 587-2011 5图 1 支架结构件示意图 表 3 顶板、主筋板未注尺寸偏差 单位为毫米 基 本 尺 寸 尺 寸 偏 差 500 1 5001000 1.5 10002000 2.0 20002500 2.5 25004000 3.0 4000 3.5 4.2.2.3.2 A类支架用结构件的其他板材零件未注尺寸公差，按公差带 1.5 执行；B 类支架用结构件其他 板材零件未注尺寸公差，按公差带 2.0 执行。 4.2.2.3.3 板材零件未注表面直线度、平面度公差见表 4。 表 4 直线度、平面度公差 单位为毫米 直线度 t1 平面度 t2 被测面长度L 板 厚 1000 100

12、0 1000 全长 公差带简图 20 1.5 1.5L/1000 5.0 1.5 6 20 1.0 lL/1000 5.0 1.0 5 4.2.2.3.4 板材零件边棱之间的垂直度与平行度公差(t)，不应大于相应尺寸的公差（L）之半，见图 2。 MT/T 587-2011 6图 2 板材零件边棱之间的垂直度与平行度公差 4.2.3 压形及煨形 4.2.3.1 低碳非调质钢钢材及非控轧控冷低碳贝氏体钢材可以热、冷压成形或煨成形。 4.2.3.2 调质钢钢材需要热压或热煨成形的，成形后应通过热处理恢复原钢材的性能。 4.2.3.3 控轧控冷低碳贝氏体钢材不宜采用热压或热煨成形。 4.2.4 拼装

13、4.2.4.1 基本要求 4.2.4.1.1 拼装应在平台上进行。 4.2.4.1.2 零件待焊表面应清理干净，焊道两侧各 20 范围内不应有锈蚀、油污、油漆等污物。 4.2.4.2 划线公差 拼装时划线公差为1.0。 4.2.4.3 预留变形尺寸 拼装时允许预变形及预留尺寸。预变形尺寸及预留尺寸由企业工艺部门自行制定。 4.2.4.4 拼装间隙 4.2.4.4.1 预组件拼装间隙应符合表5的规定。 表5 预组件拼装间隙 单位为毫米 部 位 拼装间隙 局部拼装间隙 两贴板板面间间隙 1 1.5 长度焊缝长度的8% 4.2.4.4.2 支架结构件拼装间隙应符合表 6 的规定。 表 6 支架结构件

14、拼装间隙 单位为毫米 局部拼装间隙 部 位 拼装间隙 焊缝长度1500 焊缝长度1500 带坡口的盖板 3 4 累计长度焊缝长度的10% 4 累计长度焊缝长度的12% 主筋板、顶板（底 板） 、筋板等拼装 2 3 累计长度焊缝长度的10% 3 累计长度焊缝长度的12% 4.2.4.4.3 筋板、盖板两侧间隙应均匀。 MT/T 587-2011 7 4.2.4.5 对接接头 装对焊接零件时，对接接头的相互位置偏移量t见表7。 表 7 对接接头的相互位置偏移量 单位为毫米 接 头 型 式 偏 移 量 t 0.5 1 4.2.4.6 定位焊接 4.2.4.6.1 定位焊接材料可选用焊条也可选用焊丝。

15、焊接接头抗拉强度大于等于 600MPa的支架结 构件定位焊接材料若选用焊条，则选用的焊条性能指标不应低于 E5016，若选用焊丝，则选用的焊 丝性能指标不应低于 ER50-6。定位焊接用焊条性能及使用条件应符合 GB/T 5118相关条款的规定。 4.2.4.6.2 定位焊接的预热及后热要求，应符合企业焊接工艺评定后的工艺技术文件规定。 4.2.4.6.3 定位焊缝间隔、高度、长度应符合表8的规定。 表8 定位焊缝间隔、高度、长度 单位为毫米 类 别 定位焊缝间隔 定位焊缝高度 定位焊缝长度 预 组 件 不应少于四处，小型组件视具体情况而定。 200 不应少于两处，筋板两侧错开交替焊接。 20

16、0600 单侧定位焊缝不应少于两处，筋板两侧错开交替焊接。 主筋 300500 结 构 焊 件 缝 长 度 600 盖板 200300 68 2 0 50 4.2.4.6.4 定位焊接后清除药皮及焊渣。定位焊缝若有夹渣、气孔和裂纹等缺陷，应将缺陷部分 除尽后，重新定位焊接。 4.2.4.7 顶筋、拉筋 为减小变形，允许在不影响施工操作的易变形部位增加临时顶筋、拉筋。顶筋、拉筋的数量、 位置、断面尺寸，由企业工艺部门确定。支架结构件全部焊接完成后应清除顶筋、拉筋，并将支 架结构件表面修磨平整。 MT/T 587-2011 8 4.2.4.8 标识 支架结构件拼装后，在同一位置作可追溯性标识。 4

17、.2.5 焊接 4.2.5.1 焊前准备 4.2.5.1.1 焊接宜采用直流电源（直流弧焊机；CO2气体保护焊机；埋弧焊机等） 。 4.2.5.1.2 气体保护电弧焊的保护气体可选用二氧化碳气体或多元混合气体。 4.2.5.1.3 检查焊机及焊接辅助装置。电路、水路、气路及机械装置应正常运行。 4.2.5.1.4 支架结构件的焊接应在室内进行，环境温度应不低于5。 4.2.5.1.5 检查待焊接的支架结构件的合格标记或检查合格文件。 4.2.5.1.6 按工艺评定试验确定的工艺，对需要预热的支架结构件采取预热措施。 4.2.5.1.7 检查焊缝根部间隙及坡口尺寸。如发现不合格，不应施焊。 4.

18、2.5.1.8 再次检查定位焊缝，除去延时开裂的定位焊缝，打磨干净，重新定位焊接。 4.2.5.1.9 焊丝、焊道及焊道边缘两侧各20范围内，不应有油、水、锈、氧化皮、渣等异物。 4.2.5.2 施焊 4.2.5.2.1 焊接材料、焊接方法、焊接电源、工艺参数、焊接顺序等应按企业工艺文件规定执行。 4.2.5.2.2 不允许在非焊缝区引弧，也不应在焊缝端部引弧、收弧。 4.2.5.2.3 焊接时，严禁下坡焊。 4.2.5.2.4 有预热要求的支架结构件，焊接过程中焊接部位 200 区域内的温度降低接近规定预 热温度时，应停止焊接操作，重新加热。 4.2.5.2.5 焊丝直径1.2mm 焊角高度

19、大于 8 及焊丝直径1.6mm 焊角高度大于 10 时，应采 用多层(道)焊接的焊接方法（见图3） 。 4.2.5.2.6 当焊接坡口深度大于 6 ，坡口宽度大于 12 ，选用直径1.2mm 的焊丝时，采用多 层(道)焊接的焊接方法（见图4） 。焊接坡口深度大于8，坡口宽度大于15，选用直径1.6mm 的焊丝时，也应采用多层(道)焊接的焊接方法（见图4） 。 图3 角焊缝多层(道)焊接 图4 坡口多层(道)焊接 4.2.5.2.7 实施多层(道)焊接时，层间应及时清渣处理。 MT/T 587-2011 9 4.2.5.2.8 多层(道)焊接的层间温度应符合企业焊接工艺评定试验确定的温度。 4.

20、2.5.2.9 多层(道)焊接的底层焊缝焊后应进行检查。每焊一层（道）焊工应进行自检，若发现 裂纹、气孔及夹渣等不允许的缺陷，应及时返修，合格后再继续施焊。 4.2.5.2.10 焊接作业应按GB 9448的有关规定执行。 4.2.5.3 焊缝表面质量 4.2.5.3.1 焊缝等级分类见表9。 表9 焊缝等级分类 等 级 适用范围 类焊缝 支架结构件中重要受力部件的焊缝： 主筋与顶板（底板）的焊缝； 铰接部位立筋与主筋、立筋与顶板（底板）的焊缝； 盖板周圈的焊缝； 千斤顶耳座的焊缝； 底座过桥的焊缝； 立柱下柱窝及上柱帽周围焊缝； 影响整架外观的外露焊缝； 其他重要焊缝。 类焊缝 其余部位的焊

21、缝。 4.2.5.3.2 焊缝形状偏差和外部缺陷应符合表10的规定。 外观焊缝应呈光滑的或均匀的鳞片状波纹表面。 表 10 焊缝形状偏差和外部缺陷 单位为毫米 等 级 项 目 简 图 图示尺寸 类焊缝 类焊缝 20 0.5a3 焊 缝 宽 度 20 0.5a4 Cmax- Cmin 2 2.5 焊 缝 宽 度 不 匀 允许总长度占焊缝全长的百分比 10% 20% MT/T 587-2011 10 焊 缝 边 缘 直 线 度 在任意300mm 连续焊缝长度内 2 2.5 1+0.05B 且h2.5 1+0.1B 且h3 K12 1.5 2 12K16 2 2.5 焊 缝 余 高 K16 2.5

22、3 K12 0.5 1.0 角 焊 缝 尺 寸 超 高 K12 1.0 1.5 MT/T 587-2011 11续表 10 单位为毫米 等 级 项 目 简 图 图示尺寸 类焊缝 类焊缝 h 0.5 要 求 焊 平 的 焊 缝 允许累计长度占焊缝 全长的百分比 不允许 10% 其余 (要求焊凹的焊缝除外) 不允许 K12 不允许 0.5 K12 0.5 1.5 焊 缝 减 薄 量 允许累计长度占焊缝全长的 百分比 10% 20% 2 焊 缝 表 面 凹 凸 度 每米焊缝 不应多于 两处 每米焊缝 不应多于 四处 角 焊 缝 焊 角 不 对 称 +1 +2 焊 瘤 不允许 MT/T 587-201

23、1 12续表 10 单位为毫米 等 级 项 目 简 图 图示尺寸 类焊缝 类焊缝 焊 缝 间 断 不允许 弧 坑 深 度 不允许 1 1米焊缝长 度内允许 有1个 纵 向 横 向 裂 纹 不允许 14 0.5 14 0.2 1 咬 边 允许咬边总长度占焊缝全长的百 分比 8% 15% 未 熔 合 不允许 气 孔 及 圆 形 夹 渣 不允许 条 状 夹 渣 不允许 熔 合 性 飞 溅 不允许存在影响外观的 飞溅 4.2.5.4 焊缝的内部质量 MT/T 587-2011 13 焊缝内部缺陷应符合 GB/T 11345-1989中级的规定。 4.2.5.5 支架结构件外观质量 4.2.5.5.1

24、支架结构件外观表面不应有切割缺陷、焊瘤、金属飞溅物及引弧痕迹，所有的焊缝熔 渣应清理干净。 4.2.5.5.2 支架结构件外形边棱、尖角处应倒钝或倒圆。 4.2.5.5.3 焊缝表面质量应符合 4.2.5.3的规定。 4.2.5.6 支架结构件未注尺寸偏差及形位偏差 4.2.5.6.1 支架结构件未注尺寸偏差应符合表11规定。 表11 支架结构件未注尺寸偏差 单位为毫米 基本尺寸 等 级 300 300500 5001000 10001500 15002000 20003000 3000 A类支架 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 B类支架 2.0 2.5 3.0 4.0

25、 5.0 6.0 7.0 4.2.5.6.2 支架结构件平面未注直线度偏差在 1000长度内不应大于 2，全部长度内不应大于 全长的 2/1000，且最大不应大于 15。 4.2.5.6.3 支架结构件平面未注平面度偏差为在任何方向 1000 长度范围内不应大于 3 ，全部 长度内平面度不应大于全长的 3/1000，最大不应大于 15。 4.2.6 变形矫正 4.2.6.1 预组件、结构件焊接后若产生影响后续工序的变形，应采取矫正措施。 4.2.6.2 矫正后焊接件表面不应有裂纹、熔坑和外观缺陷。焊接件机械强度性能不应受到影响。 4.2.7 消除焊接残余应力 4.2.7.1 根据焊接工艺评定结

26、果，确定焊后消除焊接残余应力工艺。 4.2.7.2 若采用热时效处理方法，需对所使用钢材的焊接接头作相应的工艺性能试验。热时效工 艺参数（加热温度、恒温时间等）应符合企业工艺文件的规定。机械振动时效应符合 JB/T 10375 的规定。 4.2.8 喷砂处理 A 类支架结构件、经热时效处理的 B 类支架结构件（不包括电炉热时效）及技术文件特殊规定的 支架结构件，喷漆前应作整体喷砂处理。 5 返修 5.1 发现单个气孔，可直接补焊。在 100 长度内发现三个以上气孔，应清除原焊缝后，进行返 修焊接。 MT/T 587-2011 14 5.2 有夹渣时，应清除原焊缝，进行返修焊接。 5.3 支架结

27、构件销孔的同轴度如发现不合格时，只允许补焊，重新镗孔；不允许用砂轮、手动铣 刀返修销孔。 5.4 整体装配发现质量问题进行返修时，应在全部产品上进行，严禁部分返修，以保证互换性。 5.5 支架结构件返修后应保证外露件表面粗糙度Ra的上限值为25m。 5.6 不合格的焊缝返修前，应将原焊缝焊肉清除干净后再施焊。 5.7 可用气割、碳弧气刨、机械切割方法清除不合格焊缝的焊肉。 5.8 支架结构件母材屈服强度小于或等于 550MPa的同一焊缝，最多可返修三次。 5.9 支架结构件母材屈服强度大于 550MPa的同一焊缝，最多可返修两次。 6 检验 6.1 检验方法及检验规则 6.1.1 支架结构件的

28、检验应在涂漆前进行。 6.1.2 过程检验应按企业工艺部门规定执行。 6.1.3 支架结构件（包括返修后的支架结构件）由制造厂质量检验部门按产品图样、工艺技术文 件和本标准进行检查和验收。 6.1.4 用通用量具或样板检查焊缝的几何形状与尺寸，应符合 4.2.5.5的规定。 6.1.5 铰接部位销孔同轴度要求大于或等于1.5时，用芯轴Dh10（D:检测用芯轴直径，为被测 孔径-同轴度公差尺寸）100%检测。铰接部位销孔同轴度要求小于1.5时，应在机床加工完成 后,用百分表检验, 检测抽样采用 GB/T 13264一次抽样方案。N=100、n=3, Ac=0，Re=1。 6.1.6 用目测(肉眼

29、或用 5 倍放大镜)、渗透探伤和磁粉探伤等方法检查焊缝外部缺陷，应符合 4.2.5.3 的规定。支架的主体结构件外露关键焊缝及内部关键焊缝（关键焊缝由企业设计部门指 定） ，应抽样作无损探伤检测。超声波探伤检测方法应符合 GB/T 11345 的规定，焊缝内部缺陷应 符合 4.2.5.4 的规定。无损探伤检测抽样采用 GB/T 13264 二次抽样方案。推荐 A 类支架结构件 N=100、n=5，判定数组为 3 2 3 0 ；B 类支架结构件 N=100、n=3，判定数组为 3 2 3 0 。如果该 批正常抽样不能接收时应按照 GB/T13264 的规定进行加严检验。加严检验与正常检验抽样方案的 样本量相同，加严检验的抽样方案中判定数组为 2 1 2 0 。加严检验仍不能接收时，应作全部检 验。 6.2 检验记录 检验记录包含下列内容： MT/T 587-2011 15 a) 母材及焊接材料的合格证明； b) 母材及焊接材料的复检报告； c) 焊接工艺检查记录（包括预热温度及后热温度） ； d) 焊接接头性能试验报告； e) 支架结构件尺寸及形位公差检查记录； f) 焊缝外部缺陷检验报告及内部缺陷检验报告。