HBZ 223.3-2003 飞机装配工艺 第 3部分 普通铆接.pdf

《HBZ 223.3-2003 飞机装配工艺 第 3部分 普通铆接.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《HBZ 223.3-2003 飞机装配工艺 第 3部分 普通铆接.pdf（37页珍藏版）》请在麦多课文档分享上搜索。

1、中华人民共和国航空行业标准FL 9910HB/Z 223.3一2003代替HB/L 223.3一!992飞机装配工艺第3部分普通铆接Aircraft assembling technologyPart 3 : Conventional riveting2003一09一25发布2003一12一01实施国防科学技术工业委员会发布223.3一2003目次前言.11l范围甲，4，44，.12规范性引用文件.。二一13紧固件和材料，.14具，.24.1风钻及钻孔装置，.24.2窝头.24.3顶把.24.4铆钉冲. 25普通铆钉铆接，-，.，.甲，。，甲甲一25.1普通铆钉铆接的工艺程序.25.2定位与压

2、紧.35.3确定孔位.35.4制孔.45.5制窝. 65.6施铆.85.7铆接顺序.155.8双面沉头铆接的沉头铣切，“一”-165.9铆接缺陷及其排除方法。一”一”.165.10铆钉的分解、更换和加大.，一一“二”.165.11防腐处理.206维护控制. 207质量控制甲，甲。，甲.一.207.1质控要求.207.2检查内容.207.3检查方法，.208技术安全要求.21附录A(规范性附录)高温合金铆钉铆接.一“二.22附录B(规范性附录)不锈钢、钦合金的铆接件铆接.29IHB/Z 223. 3-2003mli吕飞机装配工艺指导性技术文件分为如下几个部分:第1部分定力扳手的校正与使用第2部分

3、螺栓安装第3部分普通铆接第4部分平锥头铆钉干涉配合铆接第5部分涂敷密封剂的密封铆接第6部分高锁螺栓安装第7部分环槽铆钉铆接第8部分拉丝型抽芯铆钉铆接第9部分操纵面重量平衡第10部分操纵面吻合性检查第11部分螺纹空心铆钉铆接第12部分制孔第13部分部件精加工第14部分部件外形加工第巧部分实心铆钉铆接后的检查及验收第16部分电缆敷设第17部分螺纹连接防松第18部分压窝与镖窝第19部分起落架的装配与试验第20部分导管安装第21部分复合材料的铆接本部分为飞机装配工艺第3部分.本部分代替HB/Z 223.3-1992飞机装配工艺普通铆接。本部分与HB/Z 223.3-1992相比增加了如下内容:a)用铆

4、钉孔量规检查孔轴线偏差方法;b)普通铆钉铆接所需的能量及顶把质量表):c)压铆所需压铆力;d)高温合金铆钉铆接;e)不锈钢和钦合金构件的铆接。本部分附录A.附录B为规范性附录。本部分由中国航空工业第一集团公司提出。本部分由中国航空综合技术研究所归口。本部分起草单位:中国航空综合技术研究所、沈阳飞机制造公司、西安飞机工业公司。本部分主要起草人:唐志忠、陆素红、张淑敏。本部分1992年第一次发布。HB/Z 223. 3一2003飞机装配工艺第3部分普通铆接1范围本部分规定了普通铆钉铆接的技术要求、工艺参数、工艺方法、所用材料与工具，以及检验方法等。其中附录A和附录B分别规定了高温合金铆钉铆接、钦合

5、金和不锈钢铆接件铆接的特殊要求。本部分适用于半圆头、平锥头、沉头、1200沉头、大扁圆头的普通铆钉和高温合金铆钉的铆接。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包含勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。HB 6229-6238半圆头铆钉HB 6297-6303平锥头铆钉HB 6304-6313沉头铆钉HB 6315-6319 1200沉头铆钉HB 6323-6328大扁圆头铆钉HG 2239 H06-2铁红、

6、锌黄、铁黑环氧醋底漆3. 1紧固件和材料普通铆钉标准号及材料见表to表1普通铆钉名称示意图标准号材料限用直径】11】11半圆头铆钉(片到HB622910352-6HB 62302A012-6HB 62312A102.5-10HB 62325B052-10HB 62333A212-6HB 6234ML 182-10HB 6235ML20MaA3-10HB62361Crl8Ni9Ti2-6HB 6237H622-4HB 6238H62防磁2-4平锥头铆钉肚三HB 62972A012-6HB 62982A102.5-10HB 62995B052-10HB 63003A212-6HB 6301ML 1

7、82-10HB 6302ML20MnA3-10HB 63031Cri8Ni9Ti2-6HB/Z 223. 3一2003表1(续)名称示意图标准号材料限用直径 mm沉头铆钉匡-HB 630410352-6HB 63052A012-6HB 63062A102.5-10HB 63075B052-8HB 63083A212-6HB 6309ML182-10HB 6310ML20MnA3-10HB 63111Crl8Ni9Ti2-6HB 6312H622-4HB 6313H62防磁2-4120。沉头铆钉印三三HB 63152AOI2-6HB 63162A102-8HB 63175BO52.5-4HB 6

8、318ML182-8HB 6319lCrl8Ni9Ti2-6大扁圆头铆钉犷曰一HB 63232A012.5-6HB 63242A102.5-8HB 63255B052-8HB 63263A212-6HB 6327ML182-8HB 63281Crl8Ni9Ti2-63.244. 14.24.34.455.12防腐用锌黄环氧醋底漆H 06-2,底漆应符合HG 2239规定。工具风钻及钻孔装置a)主轴全跳动不大于0.05mm;b)声强级不大于90dB.窝头a)窝头工作面表面粗糙度Ra值不大于0.411 m;b)安装在铆枪上的窝头尾杆直径公差带为19;C)安装在压铆机上的冲模尾部公差带一般为f7;d

9、)铆枪窝头质量应接近铆枪活塞质量。顶把a)工作面的表面粗糙度Ra值不大于0.8 u m;b)顶把质量见表巧。铆钉冲冲杆部位的表面粗糙度Ra值不大于1.611 m，直径极限偏差为绷mm.普通铆钉铆接普通铆钉铆接的工艺程序B丑/Z 223. 3一2003定位与夹紧确定孔位制孔制窝(仅用于沉头铆钉)去毛刺一放钉施铆防腐处理。5.2定位与压紧5.2. 1依据产品图样，按划线、装配孔、基准零件或夹具定位件确定零件位置。5.2.2铆接件在钻孔前应压紧。常用的压紧件有:卡板、压板、缓冲绳、定位销、工艺螺钉、工艺铆钉、弓形夹紧。5-2.2.1定位销、工艺螺钉、工艺铆钉的位置必须在铆钉位置处，其直径一般比铆钉直

10、径小。定位后不需要分解的部位，可用产品图样上规定的铆钉直接进行定位铆接。5.2.2.2定位销间距:曲面上不大于150mm，平面上不大于250mmo5.2.2.3装配制有沉头窝的零件时，应使用与铆钉沉头角度相同的沉头工艺螺钉。5.2.2.4使用工艺螺栓、工艺螺钉和金属压紧件时，一般应在与零件表面接触处放入非金属的垫圈或垫片。5.3确定孔位5.3.1铆钉孔边距、间距、排距按产品图样上示出的铆钉位置的尺寸参数确定。其中:a)当在产品图样上未给出铆钉边距时，铆钉孔的边距为铆钉直径的2倍;b)铆钉排最后一个间距，不允许大于图样上规定的间距或小于规定间距的50%。此时，将最后两个间距等分，该间距不应小于铆

11、钉直径的3倍。铆钉排指在相同连接夹层上连续铆接同规格的一排铆钉;c)铆钉孔边缘不应进入板弯件或型材的圆弧内或靠近下陷区，且保证铆钉头不能搭在圆弧或下陷上，如图1所示。孔边缘不应进入粉板弯件圆弧内孔边缘不应进入干 m材件圆弧内下陷末端钊p钉头不能搭在r陷上5.3.2铆钉孔边距、间距、d)图1排距的极限偏差见表20表2铆钉孔位置的极限偏差单位为毫米边距极限偏差间距极限偏差排距极限偏差间距-30士2.01.0士15士2.0士1.0HB/Z 223. 3一20035.3.3常用确定孔位方法包括:划线、导孔、引孔、冲点、专用样板、钻模和数控程序。使用铅笔划线，在铝合金零件上使用B-4B铅笔，在镁合金零件

12、上使用不含石墨的特种铅笔。5.4制孔5.4.1铆钉孔的技术要求5.4.1.1铆钉孔的直径及其极限偏差见表3.表3铆钉孔径及极限偏差单位为毫米铆钉直径2.02.52.63.03.54.05.06.07.08乃10.0铆钉孔直径2.12.62.73.13.64.15.16.17.18.110.1铆钉孔极限偏差+0.10+0.150+0.20更换同直径铆钉时孔极限偏差+0.20+0.305.4.1.2铆钉孔圆度应在铆钉孔直径极限偏差内。5.4.1.3铆钉孔表面粗糙度Ra值不大于6.3umo5.4.1.4铆钉孔轴线应垂直于零件表面，其偏差用孔量规凸边端面和零件表面之间的单向间隙量表示，如图2所示，允许

13、值见表40图2表4孔量规凸边端面与零件表面之间允许单向间隙值单位为毫米铆钉直径2.02.63.03.54.05.06.07.08.0间隙量0.080.100.150.200.255.4.1.5在楔形件上铆钉孔轴线应垂直于楔形角的角平分线，如图3所示。13B/Z 223. 3一2003图35.4.1.6不允许铆钉孔有棱角、破边和裂纹。5.4.1.7铆钉孔边的毛刺应清除，允许在孔边形成深度不大于0.2mm的倒角。5.4.2制孔的工艺方法5.4.2.1冲孔冲孔适用于钻孔难以保证质量和钻孔效率很低的情况，如在薄不锈钢零件上制孔。但对应力敏感的材料，如7AO4，不允许采用冲孔方法。冲孔在手动冲孔钳、手提

14、式冲孔机、台式冲孔机及其他机械设备上进行。5.4.2.2钻孔a)根据钻孔部位的结构特点和孔径大小来选择钻孔装置和风钻的型号。b)使用标准麻花钻头。c)根据被加工的材料，可参考表5所提供的数据刃磨钻头顶角。当钻孔出现高度超过0.3mm的毛刺时，钻头应进行刃磨。表5钻头顶角被加工材料钻头顶角镁合金900 -1100800 -1100IIR0 -1400d)一般应从厚度大、强度高的零件一侧钻孔，并用木棒将薄零件撑住。e)按骨架上的导孔或划线钻孔时，应先钻制小孔，然后从蒙皮一侧将孔扩至最后尺寸。f)铆钉孔直径大于4mm时，应先钻小孔，然后扩孔。9)在压窝零件上钻沉头铆钉孔时，应按表6钻与压窝导销直径相

15、同的初孔，压窝后再将孔扩至最后尺寸。表6压窝器导销直径单位为毫米20-17铆钉直径压窝器导销直径J)k)5.4.3a)用风钻在厚度5mm以上的铆接件上钻孔时，除结构不开敞外一般应采用垂直钻套或钻模。使用比铆钉孔直径大，其顶角为1200 -1600的钻头、顶角为120。的镶窝钻或专用工具去除孔边毛刺。如果铆接件在制孔后要分解、再组装，应清除其贴合面孔边的毛刺。待铆接的各零件上的同一铆钉孔，应一起钻至最后尺寸。耐腐蚀合金和钦合金零件，铆钉头所在的零件孔边缘应制深度为O.lmm 0.2mm的倒角。铰孔当铆接件中有7AO4材料的零件，夹层厚度大于15mm，孔径大于6mm时，铆钉孔应采用铰方法加工。孔表

16、面粗糙度Ra值不大于1.6 um，孔径尺寸和极限偏差见表305h)nHB/Z 223. 3一2003b)优先采用风钻铰孔，也可采用手工铰孔。5.5制窝55.1窝的技术要求5.5.1.1窝的角度应与铆钉头角度一致。5.5.1.2蒙皮窝的深度应比铆钉头最小高度小0.02-0.05mm。用铆钉检查时，钉头相对零件的凸出量为0.02-0.1 Omme5.5.1.3蒙皮压窝、骨架铬窝时，骨架上窝的深度应比蒙皮窝深:900骨架窝深0.1 8, 1200骨架窝深0.15 ,5。其中，s为压窝层的总厚度。5.5.1.4双面沉头铆接，铆钉墩头窝为900，窝深不小于铆钉直径的。.3倍。其中，不允许铣切的沉徽头，其

17、窝的直径见表70表7 900徽头窝的最小直径单位为毫米铆钉直径2.52.63.03.54.05刀6.07.08.0墩头窝最小直径3.53.654.204.955.607.0829.510.85.5.1.5窝的圆度公差值为0.2mm。个别允许至0.3mm，但这种窝的数量不大于铆钉排总钉数的15%05.5.1.6窝的轴线应垂直零件表面，并与孔的轴线一致(楔形件除外)，窝的轴线倾斜和偏心所引起的铆钉头凸出量应符合各机型设计技术条件。5.5.1.7镶窝的表面应光滑洁净，不允许有棱角和划伤。5.5.1.8压窝附近的零件表面不允许有局部高低不平，从零件表面过渡到钉窝表面应光滑，窝的轮廓应清晰，扩孔到最后尺

18、寸后，钉窝不允许有裂纹、破边。5.5.1.9由于德窝限动器和压窝器而造成零件表面的痕迹、凹陷、轻微机械损伤深度不大于材料包覆层的厚度，这种窝的数量不大于铆钉排总钉数的3%05.5.2制窝方法的选择5.5.2.1根据蒙皮和骨架的厚度确定制窝方法，见表80表8制窝方法的选择单位为毫米蒙皮厚度骨架厚度制窝方法(。.8续0.8蒙皮、骨架均压窝0.8蒙皮压窝、骨架钮窝0.8不限蒙皮银窝5.5.2.2如果蒙皮厚度不大于。8mm，骨架为两层或两层以上，而每层厚度都不大于0.8mm，其总厚度又不小于1.2mm且不能分别压窝时，则蒙皮压窝，骨架铭窝。5.5.2.3挤压型材不允许压窝，只能钮窝。5. 5. 2.4

19、多层零件压窝一般应分别进行。当需要一起压窝时，其夹层厚度不大于1.6mm o5.5.3镶窝工艺要求5.5.3.1蒙皮惚窝，惚窝钻导销直径应与铆钉孔直径相同，见表3.5.5.3.2蒙皮压窝、骨架惚窝，镶窝钻导销直径应和相应的压窝器导销直径相同。5.5.3.3在楔形件上德窝应采用带球形短导销的惚钻，并垂直于该处零件表面。5.5.3.4在楔形件上进行双面沉头铆接时，铆钉沉头窝和激头窝应间隔分布，如图4所示。日日/Z 223. 3一2003铆钉沉头窝A一A图45.5.3.5当零件的斜角a大于10“时，应惚出放置铆钉头或徽头的端面窝，如图5所示，窝直径见表90u 10图5表9端面窝尺寸单位为毫米铆钉直径

20、2.02.52.63.03.54.05.06.07.08.010刀端面窝直径D81214182022转接半径r1.52.05.5.3.6惚窝时一般应使用可调惚窝限动器。5.5.3.7不允许使用钝的惚窝钻制窝。当窝表面有破碎或碎屑粘在镶窝钻切削刃上时，表明德钻已钝。5.5.3.8惚窝前应在试片上试镶合格，然后再在试片上铭出5个窝，由检验员用不少于5个同直径的铆钉或窝量规进行检查。5.5.3.9用带德窝限动器的德钻在零件德窝时，应先惚出5个窝由检验员检验合格后，方可镶所有窝。每惚50100个窝，工人必须自检窝的质量。5.5.4压窝工艺要求5.5.4.1凡改变压窝参数、材料及夹层厚度时，应先在试片上

21、至少压5个窝，并交检验员检查，合格后方能在零件上压窝。5.5.4.2压窝试片的材料、厚度、热处理状态、初孔孔径尺寸应与所要压窝零件的一致。5.5.4.3压窝试片的最小宽度见表10.表10压窝试片最小宽度单位为毫米铆钉直径塑6压窝试片最小宽度25E卫/Z 223.3-20035.5.4.4不允许将压好的窝翻过来重压。5.5.4.5压窝器由阴阳模组成。阴模工作部分的尺寸要考虑压窝零件厚度和压窝夹层厚度。压窝零件厚度不大于0.8mm时，均使用零件厚度为0.8mm的阴模。压窝夹层厚度大于0.8mm时，均使用夹层厚度为1.4nmm的阴模。5.5.4.6压窝时阴阳模要对准，不允许空压。5.6施铆5.6.1

22、铆接的技术要求5.6. 1.1铆钉头的技术要求如下:a)铆钉头应贴紧零件表面，允许不贴合的单向间隙不大于0.05mm，但这种铆钉数不大于铆钉排总钉数的10%:b)铆钉头不允许有切痕、下陷、裂纹及其它机械损伤;c)沉头铆钉头相对蒙皮的凸出量按各机型设计技术条件。铆钉头的偏斜量应在凸出量的公差内;d)内部结构(非气动外缘)沉头铆钉头相对零件表面的凸凹量在士O.lmm范围;e)采用成组压铆扁圆头铆钉时，铆钉头的压缩量应不大于铆钉直径的0.08倍，但铆钉头的高度不能小于铆钉徽头的最小高度，如图6所示。图65.6.1.2铆钉墩头的技术要求如下:a)标准墩头应呈鼓形，不允许成“喇叭形”或“马碎形”，如图7

23、所示;a)标准嫩头b)喇叭形墩头c)马蹄形徽头图7b)标准墩头尺寸按下列公式确定hmN 0.4dD= (1.5士0.1) dD_ (1.45士0.1) d当d5时式中:(1).(2).(3)h.j M头最小高度，单位为毫米(mm):B卫/Z 223. 3-2003d-一一铆钉直径，单位为毫米(mm);D墩头直径，单位为毫米(mm);c)铆钉的标准墩头尺寸和极限偏差见表11;表11铆钉标准徽头尺寸单位为毫米铆钉直径d2.02.52.63.03.54.05乃6.07.08.0l0刀墩头直径D3.03.83.94.5526.07.58.710211石14.5墩头直径极限偏差士0.2士0.25士。3士

24、。4士0.5士0.6士。7士0.8士1.0墩头最小高度hmin0.81.01.1I之1.41石2.02.42.83.24.0嫩头对钉杆轴线同轴度中0.4中0.6中0.8中1.0中1.2中1.4墩头圆度在铆钉墩头直径极限偏差内d)标准墩头的端面相对铆接件表面的平行度，在徽头直径上不能大于铆钉直径的0.1倍，如图8所示。采用锤铆时，墩头端面与铆接件表面的平行度允许为铆钉直径的0.15倍，但这种铆钉墩头数应不大于铆钉排总钉数的10%:图8e)铆钉徽头与铆接件表面的贴合应紧密;f)墩头不允许有切痕、-F陷、裂纹和其它机械损伤;8)双面沉头铆钉的徽头直径与墩头窝直径相同，凸出量按各机型设计技术条件规定;

25、h)在未德平斜面零件上铆接的铆钉，徽头应位于斜面上，如图9所示;i)一般将墩头安排在较厚的、较硬的零件一侧。5.6.1.3铆接件的技术要求如下:a)铆钉头周围的蒙皮和两个铆钉之间的蒙皮允许凹量d允许值如图10所示，见表12;b)夹层厚度大于l Omm。蒙皮厚度小于l mm的多排铆钉，允许铆钉周围的蒙皮下凹量d为0.35mm，但这种铆钉数不大于铆钉排总钉数的50%;c)铆接后，铆钉处被连接件间不允许有间隙，但在两个铆钉之间局部间隙S如图11所示，其允许值见表13;d)铆接件不允许有被工具打出的凹坑、碰伤及划伤。但在难铆接处允许有不大于二分之一圆周，9223.3一2003深度不大于0.lmm的窝头

26、痕迹。乙:.图10表12铆接件蒙皮允许的下凹量单位为毫米测量单元部位凹量一个铆钉间距t,一般结构0.2进气道内部结构402.020-40025.6.2铆钉长度选择5.6.2了标准墩头的铆钉长度按下述两种方法选择:a)按公式(4)计算铆钉长度(参见图12 );HB/Z 223. 3一2003图12d2_L=d, +=x2;6二“”二二二”二“.(4)d,式中:L一一-9P钉长度，单位为毫米(mm);d,铆钉最小直径，单位为毫米(mm);d。一一铆钉孔最大直径，单位为毫米(mm);E 15-一一浏p接件夹层厚度，单位为毫米(mm);b)按表14确定铆钉长度。5.6.2.2压窝件标准墩头的铆钉长度见

27、图13，按经验公式(5)计算L= E d +么+1.3d.式中:L铆钉长度，单位为毫米(mm);a s铆接件夹层厚度，单位为毫米(mm);8,表面层的厚度，单位为毫米(mm);d铆钉直径，单位为毫米(mm).(5):一W、图13HB/Z 223.3-2003表14铆钉长度的选择单位为毫米一一5.6.2.3双面沉头铆接标准徽头的铆钉长度按经验公式(6)计算。12RB/Z 223. 3一2003L= E 5+(0.6-0.8)d.(6)式中:L铆钉长度，单位为毫米(mm);E8铆接件夹层厚度，单位为毫米(mm);d铆钉直径，单位为毫米(mm);0.6-0.8系数。一般情况选较小值，铆钉材料比被连接

28、件材料的强度高或被连接件厚而铆钉直径较小时，选较大值。5.6.3手铆5.6.3.1手铆用于个别小组合件、托板螺母及双面沉头的铆接。a)顶把顶住铆钉头，窝头顶住铆钉杆，用手锤沿铆钉轴线方向敲击窝头，使铆钉杆形成墩头，如图14所示。手锤敲击“向图14b)在允许的情况下，应将顶把夹在工作台的虎钳上进行铆接。如果用手握持顶把时，应按正铆法的要求选择顶把重量;c)手铆凸头铆钉时，在顶把上应按铆钉头尺寸制窝，也可以把铆枪窝头夹在虎钳上代替顶把进行铆接。5.6.4锤铆5.6.4.1锤铆的选择a)不能采用压铆的位置，一般采用锤铆。当铆接件表面质量要求高时，可选用正铆法。b)当铆接件厚度大于铆钉直径3倍时，一般

29、不采用锤铆法。c)锤铆位于楔角大于6的铆接件上的铆钉，应采用反铆法。5.6.4.2铆枪的选择a)铆枪锤击功与铆钉直径、夹层厚度、铆钉材料的关系见表巧。b)铆接楔形铆接件时，铆枪的一次冲击功应比表巧推荐能量值大一倍。5.6.4.3顶把的选择a)顶把的质量与铆钉直径、铆钉材料、夹层厚度的关系见表巧。b)铆接楔形铆接件所选用的顶把质量应比表15推荐最小质量大。.5倍一2倍范围内。c)正铆法所用的顶把质量应比表15所推荐最小质量大1倍一5倍。d)在特殊情况下，允许使用质量较小顶把，但不能小于表巧推荐最小质量的0.5倍。e)根据铆接处的工作空间选择顶把的形状。5.6.4.4表15普通铆钉铆接所需的能量及

30、顶把质量的使用13E卫22223.3一2003表15普通铆钉铆接所需的能量及顶把质量反铆法 铆钉直径，_一2.63.03.54.05.06.07.0回nulluus铝合金一巴竺，吧竺一贾一一es 一 一 一墨缪粼口尸种种种卞飞一扮尸.，一尸.三共一门 一 _鱿寨圣次讼艾.一一一兀.二厂一一一1，一铆钉直径咖2.6一圣.。一反5一4.0_一5.。_6.。了.石匡工钢ML18405.016.07.02.6三月干一娜1沙交耳于1广恙豪次万只住.谓一一 一 一 一拜万羞介琳一刘三厂.;一花队甲.，性，夏 一 一 一 一_es丛刁直聋二-一刁班_二nullnullnull一钢MLZoMnA和口ICr18

31、NiR匕二习生州拜升一一一一一一一一一位吸尸片JJ l 1圈厅一一L_，.口鑫哪l手县 一 一 一 一_es三毅毖!一趾_一献尸门铆钉材料铝合金保证铆接质量，需最小顶把质量kg102.03，0一5.0ML181.02.03.05.0甩2叫1沪阵Cr1EN19TI1.02.05.0铝合金 保证振动一安全性，最大顶把质量kg4.05.08.012陌14.0405.0809010.012.01j(.0ML18阅.20随nA比rl韶19TI4.09.04.09.01).。铝合金 单次冲击所需能量J0.51.0一1.3ML18025051.01.3-。一0.51.01.3 创匕OMMICr18NigTI

32、表巧按铆接件夹层厚度与铆钉直径的比值，在表巧中对应的铆钉材料栏内用垂直于比值刻度线的直线，查所需的能量和顶把质量。14B丑/Z 223. 3一2003示例:表15中的横线表示铆钉材料为ML 18，而铆接件厚度与铆钉直径的比值为1.5的铆接。当铆接直径为5mm的铆钉时，所需的能量及顶把质量为:a)每次冲击所需的能量为1.0J;b)保证铆接质量所需的最小顶把质量为3.Okg;c)保证振动安全性所需的最大顶把质量为竖直线指示的IOkg5.6.4.5其它工具的选择与使用a)当采用比规定质量大2倍一3倍的窝头时，应选用冲击功大一级的铆枪。b)工作中安装在铆枪上的窝头应装有保险装置。c)反铆时，窝头与钉头

33、之间一般应垫玻璃纸。d) 4kg以上质量的顶把，一般应悬挂在平衡器上5.6.4.6工作程序a)正铆工作程序:顶把顶住铆钉头铆枪上的窝头直接锤击铆钉杆形成墩头。b)反铆工作程序:铆枪上的窝头放在铆钉头顶把顶住钉杆，铆枪上的窝头锤击铆钉头，使钉杆形成徽头。5.6.5压铆5.6.5.1压铆是优先选用的铆接方法。根据压铆件的结构和铆钉的直径、数量、材料选择压铆机的型号。5.6.5.2压铆形成徽头所需的压铆力与铆钉材料和直径有关。压铆标准墩头所需的压铆力见表160表16压铆力铆钉直径mm2.63刀3.54.05.06.07.08乃压铆力kN(kgf)铝合金7.85(800)(10.80(1100)(14

34、.72(1500)20.60(2100)33.35(3400)38.26(3900)52.97(5400)71.61(7300)ML18(10.80(1100)(16.68(1700)(19.62(2000)27.47(2800)41.20(4200)51.01(5200)71.61(7300)ML20MnA33.35(3400)42.18(4300)56.89(5800)78.48(8000)1Crl8Ni9Ti21.58(2200)31.39(3200)44.15(4500)56.89(5800)86.33(8800)5.6.5.3形成90“沉墩头所需的压铆力应比表16规定值大0.5倍一2

35、倍。5.6.5.4压铆斜面上的铆钉，允许在铆模工作面上刻有0.2mm深的花纹。5.6.5.5压铆楔角为60的铆接件上的铆钉，应采用斜面工作面的压铆模，该压铆模的工作面要与铆接件的楔形角吻合。5.6.5.6压铆时，可用平锥头铆钉代替半圆头铆钉。5.7铆接顺序5. 7. 1依据铆接件的结构，蒙皮铆接应按一定顺序进行，通常采用中心法和边缘法。5.7.2中心法如图15所示;边缘法如图16所示。B卫/Z223.3-200326871523奋十于十十十于奋吝夺十18了124卜炭巨加桃沙奋溉少伽伞.十寺于杏舍奋丰1叶/针l1夺未l日图15于杏幸we夺十十于一一|十十十于干十未奋夺二一!于务1十冬十夺杏夺一一

36、|卜一夸十十寺杏夺寺杏a) b)图165.8双面沉头铆接的沉头铣切5.8.1在双面沉头铆接件上的铆钉头和墩头，凸出铆接件的部分应使用带惚窝限动器的铣刀清除。在保证凸出部分清除质量要求的条件下，允许使用其它的方法、工具和设备。5.8.2铣切后的铆钉头凸出量应符合铆接技术要求。5.9铆接缺陷及其排除方法铆接缺陷种类、产生原因和排除方法见表17.5.10铆钉的分解、更换和加大5. 10.1铆钉的分解方法和要求5.10. 11铆钉的分解方法如图17所示。E卫/Z 223. 3一2003表行铆接缺陷、产生原因及排除方法缺陷特征示意图产生原因排除方法沉头铆钉头凹进零件表面。毒1窝太深2铆钉头高度太小。更换

37、或加大铆钉。沉头铆钉头凸出零件表面过大。任薰章母=V=l1窝太浅。2铆钉头高度太大。更换铆钉重新惚窝或补饱。一铆钉头与钉窝之间有间隙。弋找幸卜亥多气续多1钉头与窝的角度不一致。2钉窝偏斜。用大一号铆钉重新铭窝铆接。钉杆在钉头下嫩粗;铆钉头与零件有间隙。返华1铆接时窝头压力不够.2顶把压紧力过大史换铆钉或补铆。铆钉墩头直径过小。胃醉夏莞弃裁鬓狡奔1铆钉长度不够。2孔径过大。3铆接力不够大。史换铆钊或补铆。1/，/川一一队i少/D1铆钉墩头高度过小2铆钉嫩头直径过大馨一梁李)I yl /IT)工铆钉长度不够。2铆接力过大更换铆钉一一一(/少/川火义L曰一爷分/夕/川阵习一二223.3一2003表1

38、7(续)缺陷特征示意图产生原因排除方法铆钉头或徽头被打伤、有切痕、有裂纹。毫梦譬1顶把顶得不正确或压铆模安装不正确。2窝头或压铆模工作表面与铆钉头形状不符。3铆钉材料塑性不够。更换铆钉。墩头呈喇叭形。镇垂1铆枪功率过小。2气压不够3顶把太轻。更换铆钉墩头偏移过大。厂个、1铆钉过长。2顶把顶得不正确3钉孔偏斜。更换铆钉。冷分;妻袭毛匕一升墩头偏斜绷参1顶把面与零件不平行2压铆工作面歪斜。更换铆钉。钉杆在孔内弯曲翅一郎钉孔直径过大。用大一号铆钉铆接。钉杆在零件间被墩粗。厂卜1铆接时零件贴合不好。2零件未被夹紧。钻掉铆钉，排除夹层间隙，再铆。一!次尽介一Inull一、丫价夕分杯不手厂在铆钉头处零件被打伤。碱蚤馨1窝头上的窝过深。2铆枪窝头安放不垂直。严重时要更换零件。黔B$/Z 223. 3一2003表17(续)缺陷特征示意图产生原因排除方法铆钉墩头或铆钉头上有裂纹奄乒馨铆钉材料的机械性能不符合技术条件的要