CQC 1103-2014 电动汽车传导充电系统用电缆技术规范 第1部分：一般规定.pdf

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1、CNCA/CTS 0029-2014 中国质量认证中心认 证技术规范 CQC1103-2014 电动汽车传导充电系统用电缆技术规范 第 1 部分：一般规定 Technical Specification for Cables of Electric Vehicles Conductive Charging Systems Part 1: General Requirement 2014-04-15 发布 2014-04-15 实施 中国质量认证中心 发布 CQC1103-2014 I 目 次 1 范围 . 1 2 规范性引用文件 . 1 3 定义 . 1 3.1 额定电压 . 2 3.2 例行

2、试验（ R） . 2 3.3 抽样试验（ S） . 2 3.4 型式试验（ T） . 2 3.5 电动汽车 . 3 3.6 充电 . 3 3.7 储能装置 . 3 3.8 电动汽车充电站 . 3 4 使用特性 . 3 4.1 电缆额定电压 . 3 4.2 温度范围 . 3 5 电缆型号和产品表示方法 . 3 5.1 型号组成 . 3 5.2 代号 . 4 5.3 电缆常用型号名称 . 4 6 技术要求 . 5 6.1 导体 . 5 6.2 隔离层 . 5 6.3 绝缘 . 5 6.4 绞合绝缘线芯和填充物（若有） . 6 6.5 内护层 . 6 6.6 总屏蔽（若有） . 6 6.7 护套或外

3、护套 . 7 6.8 信号和控制线芯 . 7 6.9 电缆外径 . . 7 7 电缆标志 . 7 7.1 产地标志和电缆识别 . 7 7.2 绝缘线芯颜色识别 . 8 8 例行试验 . 8 8.1 导体直流电阻 . 8 8.2 电压试验 . 8 9 抽样试验 . 8 9.1 概述 . 8 9.2 抽样试验频度 . 9 9.2.1 导体检查和尺寸检查 . 9 9.2.2 抽样频度 . 9 9.3 复试 . 9 9.4 导体检查和尺寸检查 . 9 9.5 绝缘及护套材料的热延伸试验 . 9 10 型式试验 . 9 10.1 电缆结构尺寸 . 9 10.2 电气型式试验 . 9 CQC1103-20

4、14 II 10.2.1 成品电缆耐压试验 . 11 10.2.2 绝缘线芯耐压试验 . 11 10.2.3 绝缘电阻常数 . 11 10.2.4 浸水后交流电容增率 . 11 10.2.5 护套表面电阻 . 11 10.2.6 信号和控制线芯 屏蔽层表面转移阻抗 . 11 10.3 绝缘（内护层）机械物理性能 . 11 10.4 护套（内护层）机械物理性能 . 13 10.5 成品电缆特殊试验 . 16 10.5.1 相容性试验 . 16 10.5.2 液体相容性试验 . 16 10.5.3 成品电缆的机械强度试验 . 17 10.5.4 成品电缆特殊机械性能试验 . 17 10.5.5 弹

5、簧形电缆试验 . 18 10.5.6 耐气候试验 . 19 10.5.7 成品电缆低温冲击试验 . 19 10.5.8 卤素评 定试验 . 19 10.5.9 烟密度试验 . 19 10.5.10 电缆的单根阻燃试验 . 19 附录 A 护套抗撕试验 . 20 A1. 适用范围 . 20 A2. 试样制备 . 20 A3. 试验处理 . 20 A4. 试验步骤 . 20 A5. 试验结果 . 21 图 1产品型号和组成排列顺序图 . 4 表 1 型号名称 . 4 表 2 绝缘和护套材料 . 5 表 3 编织用圆铜线（镀锡圆铜线）标称直径 . 6 图 2 标志 . 7 表 4 抽样试验样品数量

6、. 9 表 5 电气性能试验要求 . 10 表 6 绝缘（内护层）机械物理性能试验要求 . 12 表 7 护套（内护层）机械物理性能试验要求 . 14 表 8 液体相容性试验及要求 . 16 表 9 卷绕试验要求 . 17 图 3 扭摆试验装置 . 18 表 11 卤素评定试验要求 . 19 图 A1 抗撕试验试样 . 20 图 A2 放入拉力试验设备夹口前的试样 . 21 CQC1103-2014 前言 本规范根据 GB/T1.1-2009 制定。 电动汽车传导充电系统用电缆技术规范系列由中国质量认证中心提出，属于产品自愿性认证技术规范系列之一。 本 技术规范 对应于国家电线电缆质量监督检验

7、中心发布的 TICW 18-2012。 本技术规范负责起草单位：中国质量认证中心、国家电线电缆质量监督检验中心 本技术规范起草人：黄萱、谢志国、关丽丽、李娜、杨娟娟、肖继东、朱永华、吴长顺 本技术规范主要参加起草单位及起草人： 无锡鑫宏业特 塑线缆有限公司 关勇 广东奥美格传导科技股份有限公司 杨旭 江阴市七星电缆有限公司 高巍 衡阳恒飞电缆有限责任公司 谢静 中天科技装备电缆有限公司 陈帅 无锡市明珠电缆有限公司 于金花 中利科技集团股份有限公司 孙建宇 CQC1103-2014 1 电动汽车传导充电系统用电缆技术规范 第 1部分：一般规定 1 范围 本技术规范规定了电动汽车 传导充电系统

8、中 所用电缆的命名、结构和技术要求，试验方法，成品电缆试验和检验规则以及电缆的标志和包装。 本技术规范所规定的电缆包括 额定电压交流 450/750V及以下 ，直流 1.0kV及以下 的充电用电缆（可包括控制线芯）。 电缆应用于符合 GB/T 18487.1 2001的 充电系统 中， 与 GB/T 20234规定的连接装置连接， 运行于不同的电压和频率下，也可能包括更低的电压等级和通信信号。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本技术规范的引用而成为本技术规范的条款。对于本文件的引用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括

9、所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 2900.10电工术语 电缆 GB/T 2951.11 2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 11部分：通用试验方法 厚度和外形尺寸测量 机械性能试验（ IEC 60811-1-1:2001） GB/T 2951.12 2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 12部分：通用试验方法 热老化试验方法（ /IEC 60811-1-2:1985） GB/T 2951.13 2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 13部分：通用试验方法 密度测定方法 吸水试验 收缩试验（ IEC 60811-1-3:2001） GB/T 2951

10、.14 2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 14部分：通用试验方法 低温试验（ IEC 60811-1-4:1985） GB/T 2951.21 2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 21部分：弹性体混合料专用试验方法 耐臭氧试验 热延伸试验 浸矿物油试验（ IEC 60811-2-1:2001） GB/T 2951.31 2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 31部分：聚氯乙烯混合料专用试验方法 高温压力试验 抗开裂试验（ IEC 60811-3-1:1985） GB/T 3048.4 2007 电线电缆电性能试验方法第 4部分：导体直流电阻试验 GB/

11、T 3048.8 2007 电线电缆电性能试验方法第 8部分：交流电压试验 GB/T 3956 2008电缆的导体 GB/T 5013.1 2008额定电压 450/750V及以下橡皮绝缘电缆 第 1部分：一般要求（ IEC 60245-1:2003） GB/T 5013.2 2008额定电压 450/750V及以下橡皮绝缘电缆 第 2部分：试验方法（ IEC 60245:1998） GB/T 17650.1 1998 取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法第 1部分：卤酸气体总量的测定 CQC1103-2014 2 GB/T 17650.2 1998取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的

12、试验方法 第 2部分：用测量 pH 值和电导率来测定气体的酸度 GB/T 17651.2 1998 电缆或光缆在特定条件下燃烧的烟密度测定第 2部分：试验步骤和要求 GB/T 17737.1 2000 射频电缆第 1部分：总规范总则、定义、要求和试验方法 GB/T 18380.12 2008 电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第 12部分：单根绝缘电线电缆火焰垂直蔓延试 验 1kW预混合型火焰试验方法（ IEC 60332-1-2:2004） GB/T 18487.1 2001 电动车辆传导充电系统的一般要求 GB/T 20234.1 2011 电动汽车传导充电用连接装置第 1部分：通用要求 G

13、B/T 20234.2 2011 电动汽车传导充电用连接装置第 2部分：交流充电接口 GB/T 20234.3 2011 电动汽车传导充电用连接装置第 3部分：直流充电接口 UL 1581 2011 电线、电缆和软导体的安全性的 UL标准 IEC 60684-2： 2003绝缘软套管 第 2部分 :试验方法 ISO 1817 硫化橡胶耐液体测定方法 3 定义 本技术规范采用以下定义。 3.1 额定电压 电缆的额定电压是电缆设计、使用和进行电性能试验用的基准电压。 在交流系统中，额定电压用 0/表示。 0表示任一主绝缘导体与 “ 地 ” （金属屏蔽、金属套或周围介质）之间的电压有效值； 为多芯电

14、缆或单芯电缆系统中任意两相导体之间的电压有效值。电缆的额定电压应至少等于使用电缆的系统的标称电压，这个条件对 0和 值都适用 。 在直流系统中， 额定电压用 0表示， 0表示导体与屏蔽之间的电压 有效值 。 系统工作电压应不大于系统标称电压的 1.1倍。 3.2 例行试验 （ R） 由制造方在成品电缆的所有制造长度上进行的试验，以检验所有电缆是否符合规定要求。 3.3 抽样试验 （ S） 由制造方按规定的频度在成品电缆试样上，或在取自成品电缆的某些部件上进行的试验，以检验电缆是否符合规定要求。 3.4 型式试验 （ T） 按 一般商业原则对本技术规范所包含的一种类型电缆在供货前所进行的试验，以

15、证明电缆具有能满足预期使用条件的良好性能。 注：型式试验的特点是除非电缆材料、设计或制造工艺的改变可能改变电缆的特性， 否则 试验做过以后不需要重做。 CQC1103-2014 3 3.5 电动汽车 主要为用于在公共的街道、公路或高速公路上的使用而生产的由电动机牵引电流驱动的车辆，电动机的牵引电流来源于可充电蓄电池或其它便携式储能装置（可通过脱离车辆的能量源充电的，比如住宅或公共的电气设备维护） 。 3.6 充电 为电动汽车的 储能装置 提供一定电压 /电流水平的标准电压和电流，确保车上的电气设备有适当的能量传输能够可控地操作。 3.7 储能装置 电动汽车上安装的能够储存电能的装置。 3.8

16、电动汽车充电站 安装在非车体上的一个外壳内的传输交流 或直流 电流到电动汽车并具 有特定控制功能和通信功能的所有设备。 4 使用特性 4.1 电缆额定电压 交流： 450/750 V 直流： 1.0kV 4.2 温度范围 推荐使用的环境温度 范围 ： -40 +50 ,使用时应根据环境需要选择适合的电缆。 正常运行时导体最高温度 和 短路时（最长持续 5s） 导体 最高 温度见 本规范表 2。 5 电缆型号和产品表示方法 5.1 型号组成 产品型号的组成和排列顺序如 图 1所示。 + + + 信号和控制线芯 数标称 截面积 辅助线芯数 标称截面积 接地线芯数 标称截面积 主（电源）线芯数标称

17、截面积 电压等级 CQC1103-2014 4 电缆型号 特性代号 产品代号 图 1 产品型号和组成排列顺序图 5.2 代号 产品代号 EV 电动汽车 AC（省略） 交流充电用 DC 直流充电用 特性代号 WD 低烟无卤 绝缘和护套 （内护层） 材料代号 E 连续工作温度 60 的乙丙橡胶或类似的合成橡胶 E90 连续工作温度 90 的乙丙橡胶 或类似合成橡胶 S 连续工作温度 60 热塑性弹性体 S90 连续工作温度 90 热塑性弹性体 F 氯丁橡胶（或类似材料） U 聚氨酯 YJ 交联聚烯烃 V 连续工作温度 90 聚氯乙烯 结构特 征 代号 P 铜丝编织 总 屏蔽 5.3 电缆常用型号名

18、称 电缆常用型号名称见 表 1。 表 1 型号名称 型号 名称 EV-EF 乙丙橡胶（或类似合成橡胶）绝缘氯丁橡胶（或类似材料）护套电动汽车传导充电系统用电缆 EV-E90U 乙丙橡胶（或类似合成橡胶）绝缘聚氨酯护套电动汽车传导充电系统用电缆 EV-WDYJYJ 低烟无卤交联聚烯烃绝缘低烟无卤交联聚烯烃护套电动汽车传导充电系统用电缆 EV-SS 热塑性弹性体绝缘热塑性弹性体护套电动汽车传导充电系统用电缆 EV-VV 聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套电动汽车传导充电系统用电缆 EV-S90U 热塑性弹性体绝缘聚氨酯护套电动汽车传导充电系统用电缆 CQC1103-2014 5 EV-EFPF 乙丙橡胶（或

19、类似合成橡胶）绝缘 铜 丝 编织屏蔽 氯丁橡胶（或类似材料）护套电动汽车传导充电系统用电缆 EV-E90UPU 乙丙橡胶（或类似合成橡胶）绝缘 铜 丝 编织屏蔽 聚氨酯护套电动汽车传导充电系统用电缆 EV-WDYJYJPYJ 低烟无卤交联聚烯烃绝缘 铜 丝 编织屏蔽 低烟无卤交联聚烯烃护套电动汽车传导充电系统用电缆 EV-SSPS 热塑性弹性体绝缘 铜 丝 编织屏蔽 热塑性弹性体护套电动汽车传导充电系统用电缆 EV-S90S90PU 热塑性弹性体绝缘 铜 丝 编织屏蔽 聚氨酯护套电动汽车传导充电系统用电缆 EV-VVPV 聚氯乙烯绝缘铜丝编织屏蔽取氯乙烯护套电动汽车传导充电系统用电缆 注：直流

20、充系统用电缆的产品代号为“ EVDC-”，其它同上述。 表 2 绝缘和护套材料 绝缘材料 护套材料 温度 导体允许温度 电缆表面 安装和敷设 长期 短路 最 高 最 高 最 高 最 低 E F +60 +200 +50 -25 S S +60 +200 +50 -25 S90 S90 +90 +250 +50 -40 E90 U +90 +250 +75 -40 S90 U +90 +250 +75 -40 YJ YJ +90 +250 +50 -25 V V +90 +250 +50 -15 6 技术要求 6.1 导体 导体应符合 GB/T 3956 2008 中第 6类软导体的要求，导体可

21、以是裸 铜 导体或镀锡 铜 导体 ，采用热固性绝缘材料时导体应采用镀锡铜导体，采用热塑性绝缘材料时导体可采用裸铜导体。 导体的标称截面积 在后续产品标准中规定 。 6.2 隔离层 可在导体外包覆一层合适材料制成的隔离层。 6.3 绝缘 所有线芯导体外都应挤包绝缘。 绝缘应是 本规范表 2中所列的任一种挤包成型的 化合物。 CQC1103-2014 6 绝缘应紧密 挤包在 导体或隔离层 外 ， 并 能够被剥除而不破坏绝缘、导体 或 镀锡层（若有）。 绝缘厚度 标称值在后续产品标准中规定。 6.4 绞合 绝缘线芯和填充物（若有） 所有绝缘线芯（包括控制和信号线芯）应绞合在一起。 可在 缆芯中使用

22、填充物 ，用于填充物的材料应适合电缆的运行温度并和电缆的绝缘材料相容，无卤电缆的填充物应符合 表 10的要求 。 6.5 内护层 如有 总 屏蔽，绞合绝缘线芯外应挤包 内护层，内护层材料应是本规范表 2所列的一种挤包成型化合物并且 与 电缆的 绝缘或护套 相同 。 在工作温度下，内护层材料应适合电缆的运行温度并和电缆的绝缘、护套材料相容。 挤包内护层应包覆在绞合线芯外并填满缆芯间的空隙以使电缆圆整，挤包内护层不应粘连绝缘线芯。 内护层的标称厚度 在后续产品标准中规定 。 6.6 总 屏蔽（若有） 总 屏蔽应采用裸 圆 铜线或镀锡铜线编织在内护层上。 编织用圆铜线或镀锡圆铜线的标称直径应符合表

23、3规定。 表 3 编织用圆铜线（镀锡圆铜线）标称直径 编织前假定直径， mm 标称直径（最大）， mm 10 0.15 1070 6D 6D 注： D 电缆外径下限值 10.5.3.2 曲绕试验 导体标称截面超过 4mm2的电缆不进行该项试验。 试验步骤按 GB/T 5013.2 2008/IEC 60245-2:1998标准第 3.1条款规定的方法进行，试验经过 30000次往复运动，即 60000次单程运动后既不发生电流断路，也不发生导体之间短路。 三芯或三芯以上的电缆试验后应剥去护套（若有），然后按本规范第 10.2.2条款的要求对绝缘线芯进行耐压试验，绝缘应不击穿。 10.5.4 成品电缆特殊机械性能试验 10.5.4.1 车辆碾压试验 将 5.5m电缆 试样以正常方式 放 置 在水泥地 面 上 ，但 不应放置在突出物上 ， 用 P225/75R15 或同等负载的传统汽车轮胎以 (5000250)N 的压力，以 (82)km/h 的速度压过 电缆， 来回 5次 ， 轮胎充气压力 为（ 22010 ） kPa，试验 中 试样 应无明显移动。 将碾压过的试样按本规范第 10.2.2条款