1、 ICS 53.020.20 J 80 DB34 安徽省地方标准 DB 34/T 14892011 建筑起重机械安全评估实施规程 Implementation specification for safety assessment of building crane on construction site 2011 - 09 - 13 发布 2011 - 10 - 13 实施安徽省质量技术监督局 发布DB34/T 14892011 I 前 言 本标准按照 GB/T 1.1-2009 给出的规则起草。 本标准由安徽省特种设备检测院提出。 本标准由安徽省特种设备安全标准化委员会归口。 本标准负责
2、起草单位：安徽省特种设备检测院。 本标准参加起草单位：安徽建筑机械有限责任公司、合肥市建筑工程质量安全监督站。 本标准主要起草人：张申生、陈强、魏邦仁、潘友杰、孙芒、杨中龙、梁友明、青田斌、周质诚、徐航、白旭东、任明全、武利宇。 DB34/T 14892011 1 建筑起重机械安全评估实施规程 1 范围 本标准规定了塔式起重机和施工升降机的安全评估应遵守的技术要求。 本标准适用于在安徽省范围内建筑施工用塔式起重机和施工升降机的安全评估。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修
3、改单）适用于本文件。 GB/T 3811-2008 起重机设计规范 GB/T 5031-2008 塔式起重机 GB 5144-2006 塔式起重机安全规程 GB 6067.1-2010 起重机械安全规程 第1部分:总则 GB/T 10054-2005 施工升降机 GB 10055-2007 施工升降机安全规则 GB/T 13752-1992 塔式起重机设计规范 JB/T 6061-2007 无损检测 焊缝磁粉检测 JB/T 6062-2007 无损检测 焊缝渗透检测 JB/T 10559-2006 起重机械无损检测 钢焊缝超声检测 JG 121-2000 施工升降机齿轮锥鼓形渐进式防坠安全器
4、JG/T 5112-1999 塔式起重机 钢结构制造与检验 JGJ/T 189-2009 建筑起重机械安全评估技术规程 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 安全评估 对建筑起重机械的设计、制造、使用、保养情况进行了解，对钢结构的磨损、锈蚀、裂纹、变形等损伤情况进行检查与测量，并按规定对整机安全性能进行载荷试验，由此分析判别其安全度，作出合格或不合格结论的活动。 3.2 使用年限 建筑起重机械自出厂合格日起到规定使用年限周期止的年份数。 DB34/T 14892011 2 3.3 重要结构件 建筑起重机械钢结构的主要受力构件，因其失效可导致整机不安全的结构件。 4 基本规定 4
5、.1 超过规定使用年限的塔式起重机和施工升降机需延期使用应进行安全评估。 4.2 塔式起重机和施工升降机符合下列条件之一的应进行安全评估： a) 塔式起重机： 630 kNm 以下（不含 630 kNm）、出厂年限超过 10年的； 630 kNm1250 kNm（不含 1250 kNm）、出厂年限超过 15 年； 1250 kNm 以上（含 12 50 kNm）、出厂年限超过 20年。 b) 施工升降机： 出厂年限超过 8 年的 SC 型施工升降机； 出厂年限超过 5 年的 SS 型施工升降机。 4.3 安全评估机构应取得国家相关行政管理部门的资质认定。 安全评估机构应具有机械、电气和无损检测
6、技术等专业资质的人员，建立安全评估质量体系，配备能够满足安全评估要求的检测仪器设备和设施。评估用检 测仪器及其精度要求应符合本标准附录 A 的要求。 4.4 待评估设备应为具有制造资质厂家生产，未自行进行改造（经具有维修、改造资质单位维修、改造并出示维修、改造合格证明文件的除外），未添加与原设备不符的零部件，未改变原设备性能和用途，未使用非原厂制作的关键零部件（标准节、拉杆、基础底架以及其它对产品的安全和性能有重大影响的零部件）。 4.5 塔式起重机和施工升降机的评估应以重要结构件及主要零部件、电气系统、安全装置和防护设施等为主要内容。 4.6 塔式起重机和施工升降机的重要结构件一般包括下列主
7、要内容： a) 塔式起重机： 塔身、起重臂、平衡臂（转台）、塔帽或塔顶构造、拉杆、回转支承座、附着装置、顶升套架或内爬升架、行走底盘及底座等。 b) 施工升降机： 导轨架（标准节）、吊笼、天轮架、底架及附着装置等。 4.7 下列情况下，建筑起重机械应报废： 主要承载结构件在额定工况下超过设计规定的工作循环次数的塔式起重机； 对于能够确定工作循环次数的塔式起重机直接进行判定， 对于无法确定工作循环次数的塔式起重机参照附录 B 进行判定。 4.8 建筑起重机械安全评估前，应将各重要结构件之间的连接处进行分解，检测部位应去除污垢、浮锈和油漆层等，显露出钢材和焊缝的本体。 结构件的表面清理可采用抛丸、
8、喷丸、喷砂等方法进行。 4.9 安全评估程序： a) 应对设备产权单位提供的设备安全技术档案资料进行审核。 设备安全技术档案资料应包括特种设备制造许可证、出厂合格证、制造监督检验证明、使用说明书、备案证明、使用履历记录、故障记录、保养和修理记录、事故记录、事故报告等。 DB34/T 14892011 3 b) 在设备解体、检测部位清理状态下，应对设备外观进行目测检查，对重要结构件及可疑部位进行测厚、直线度测量、无损检测、材料力学性能检测、连接销轴与孔的磨损和变形、零部件、配套件检验试验等。 c) 对需修复或更换的零部件在修复或更换后重新进行评估判定 （机构中主要零部件的更换宜采用原制造厂家同型
9、号的产品，易损件除外）。安全评估中零部件的修复或更换必须由具有相应资质的单位进行，并对设备组装调试后进行载荷试验，出具合格证明文件。 d) 根据设备安全技术档案资料、检查检测结果等，按照本标准要求，对设备进行评估判定，得出安全评估结论及有效期，并出具安全评估报告。安全评估报告应符合本标准附录 G 和附录 H的规定。 e) 应对经安全评估合格后的建筑起重机械进行唯一性标识。 4.10 塔式起重机和施工升降机安全评估后，其有效期限规定如下： a) 塔式起重机： 630 kNm 以下（不含 630 kNm）塔机经评估合格有效期限为 1 年； 630 kNm1250 kNm（ 不含 1250 kNm）
10、塔机经评估合格有效期为 2 年； 1250 kNm 以上（含 12 50 kNm）塔机经评估合格有效期为 3 年。 b) 施工升降机： SC 型施工升降机经评估合格有效期限为 2 年； SS 型施工升降机经评估合格有效期限为 1 年。 4.11 设备产权单位应持安全评估合格报告到原备案机关办理相应手续。 5 评估内容和方法 5.1 安全评估方法 5.1.1 目测 全面检查检测设备的表面锈蚀、磨损、裂纹、变形以及焊缝等，对发现的缺陷或可疑部位做出标记，并应进一步检测和分析。 5.1.2 影像记录 用照相机或摄像机拍摄设备的整机外貌， 拍摄重要结构件的承受交变载荷或高应力区的焊接部位及其热影响区域
11、，拍摄外观有可见裂纹、严重锈蚀、磨损、变形等部位。 5.1.3 厚度测量 采用超声波测厚仪、游标卡尺等器具测量结构件的实际厚度。 5.1.4 直线度等形位偏差测量 用直线规、经纬仪、卷尺等器具进行测量。 5.1.5 安全评估也可采用无损检测方法 a) 磁粉检测（MT）：检测铁磁性材料近表面存在的裂纹缺陷。 b) 超声检测（UT）：采用直射、斜射、液浸等技术，检测结构件内部缺陷。 c) 射线照相检测（RT）：利用 X 或射线的穿透性，检测结构件内部缺陷。 d) 着色探伤：通过着色探伤剂检测材料表面存在的缺陷。 DB34/T 14892011 4 e) 材料检测：力学性能试验、硬度试验、金相分析等
12、。 5.1.6 载荷试验 整机安装调试完成后，通过载荷试验检验钢结构的静刚度及主要零部件的承载能力，通过载荷试验检验机构的运转性能、控制系统的操作性能及安全装置的工作有效性。 5.1.7 应力测试 用应变仪测取结构应力，分析判别结构的应力状态。应力测试适用于重要结构件改制或主要技术参数变更等情况。 5.2 塔式起重机评估 5.2.1 钢结构件检测 目测、影像记录、测厚、直线度测量、磁粉检测，为必须进行的评估检测方法，对重要结构件改造或主要技术参数变更的还应进行应力测试，必要时可增加其它项目。 5.2.1.1 钢结构件评估检测点的选择应包括 关键受力部位，高应力和低疲劳寿命区，存在明显应力集中的
13、部位，外观有裂纹、严重锈蚀、磨损、变形等部位。重点是钢结构承受交变载荷、高应力区的焊接部位及其热影响区域。 5.2.1.2 结构件锈蚀与磨损检测 检测部位、数量和方法应符合 JGJ/T 189 第 4.2.1 条款的规定。 5.2.1.3 结构件裂纹检测 检测部位、数量和方法应符合 JGJ/T 189 第 4.2.2 条款的规定。 5.2.1.4 结构件变形检测 检测部位、数量和方法应符合 JGJ/T 189 第 4.2.3 条款的规定。 5.2.2 材料检测 5.2.2.1 材料硬度检测 a) 检测部位及数量要求： 塔身节主弦杆，且塔身节抽检数量不少于总数的 20，每节检测不少于 1 处；
14、塔帽（A 字架）主弦杆抽检不少于 2 处； 回转支承座连接板检测不少于 2 处； 起重臂主弦杆且起重臂抽检数量不少于总数的 70，且必须包括中间的 2 节，每节起重臂主弦杆检测不少于 2 处； 平衡臂主弦杆检测不少于 2 处； 爬升架主弦杆检测不少于 4 处； 附着装置主弦杆且附着装置抽检数量不少于总数的 20，每道附着装置检测数不少于 1 处。 b) 检测方法要求： 设备解体状态，用硬度仪测量原材料硬度值在抛丸清理前后的变化。 DB34/T 14892011 5 5.2.2.2 材料力学性能检测 必要时可从塔身标准节、塔帽主弦杆处取样进行力学性能试验。 5.2.3 销轴与轴孔磨损及变形检测
15、a) 检测部位包括： 有明显磨损及变形的重要结构件销轴与轴孔，重点应检测起重臂、平衡臂臂架节间及其根部连接、拉杆连接、塔帽根部连接等经常承受动载荷的销轴与轴孔的磨损与变形。 b) 检测方法应符合以下要求： 设备解体状态，目测全部连接销轴与轴孔，用游标卡尺、内外卡钳等器具测量上述部位的实际尺寸。 5.2.4 主要零部件、安全装置、电气系统及防护设施的检查检测 5.2.4.1 检查检测应包括以下内容 a) 主要零部件： 包括制动器、联轴节、卷筒与滑轮、钢丝绳、吊钩组等。检查检测上述各零部件的磨损变形情况、钢丝绳断丝情况等。 b) 安全装置： 包括各类安全限位开关与挡板、小车断绳保护装置、动臂变幅防
16、臂架后翻装置、小车防坠落装置、扫轨板、抗风防滑装置、钢丝绳防脱装置、缓冲器等。检查检测外观有无缺损变形、工作是否有效。 c) 电气系统： 包括电气控制箱、电缆线、电气元件等。检查电气箱外观是否完整及防漏水情况，是否按有关规定设置了电气保护，电缆有无老化破损，检测电气系统的绝缘性能。 d) 防护设施： 包括走道、工作平台、栏杆、扶梯等。检查上述防护设施有无缺损变形，连接是否可靠。 5.2.4.2 检查检测方法应符合以下要求 设备解体状态下，对主要零部件、安全装置、电气系统及防护措施的外观状态进行目测检查，目测有疑问时应采用测量器具进一步检测。 5.3 施工升降机评估 5.3.1 钢结构件检测 目
17、测、影像记录、测厚、直线度测量、磁粉检测，为必须进行的评估检测方法，其他评估检测方法可根据实际情况需要选择进行，对重要结构件改造或主要技术参数变更的还应进行应力测试。 5.3.1.1 钢结构件评估监测点的选择应包括 重要结构件关键受力部位，高应力和低疲劳寿命区，存在明显应力集中的部位，外观有裂纹、严重锈蚀、磨损、变形等部位。 重点是钢结构承受交变载荷、高应力区的焊接部位及其热影响区域。 5.3.1.2 结构件锈蚀与磨损检测 检测部位、数量和方法应符合 JGJ/T 189 第 4.3.1 条款的规定。 DB34/T 14892011 6 5.3.1.3 结构件裂纹检测 检测部位、数量和方法应符合
18、 JGJ/T 189 第 4.3.2 条款的规定。 5.3.1.4 结构件变形检测 检测部位、数量和方法应符合 JGJ/T 189 第 4.3.3 条款的规定。 5.3.2 材料检测 5.3.2.1 材料硬度检测 5.3.2.1.1 检测部位及数量要求 导轨架（标准节）主弦杆且导轨架（标准节）抽检数量不少于总数的 10，每节检测不少于 1 处； 目测可疑的其它重要部位，必要时应增加抽检数量。 5.3.2.1.2 检测方法应符合以下要求 设备解体状态，用硬度仪测量原材料硬度值在抛丸清理前后的变化。 5.3.2.2 材料力学性能检测 需要时从导轨架（标准节）主弦杆取样进行力学性能试验。 5.3.3
19、 销轴与轴孔磨损及变形检测 a) 检测应包括以下部位： 有明显磨损及变形的重要结构件销轴与轴孔， 重点应检测动力板与吊笼连接等经常承受动载荷的销轴与轴孔的磨损与变形。 b) 检测方法应符合以下要求： 设备解体状态， 目测全数连接销轴与轴孔， 用游标卡尺、 内外卡钳等器具测量上述部位的实际尺寸。 5.3.4 主要零部件、安全装置、电气系统及防护设施的检查检测 5.3.4.1 检查检测应包括以下内容 a) 主要零部件： 包括制动器、对重导向轮、天轮架滑轮、钢丝绳、吊笼门与导向机构等。检查检测上述各零部件的磨损变形情况、钢丝绳断丝情况等。 b) 安全装置： 包括防坠安全器、各类限位开关及其挡板、围栏
20、门机械连锁、安全钩等。检查检测外观有无缺损变形、工作是否有效。 c) 电气系统： 包括电气控制箱、电缆线、电气元件等。检查电气箱外观是否完整及防漏水情况，是否按有关规定设置了电气保护，电缆有无老化破损，检测电气系统的绝缘性能。 d) 防护设施： 包括走道、工作平台、栏杆、扶梯等。检查上述防护设施有无缺损变形，连接是否可靠。 5.3.4.2 检查检测方法应符合以下要求 DB34/T 14892011 7 a) 设备解体状态下，对主要零部件、安全装置、电气系统及防护措施的外观状态进行目测检查，目测有疑问时应采用测量器具进一步检验。 b) 按 JG 121 检查防坠安全器是否在规定寿命年限及检定合格
21、有效周期内，必要时可按 GB/T 10054 和GB 10055 的规定对防坠安全器进行现场坠落试验。 6 评估判定 6.1 壁厚判定 重要结构件因锈蚀磨损引起壁厚减薄，当减薄量达到原壁厚 10时，应判为不合格； 经计算或应力测试，对重要结构件的应力值超过原设计计算应力的 15时，应判为不合格。 6.1.1 建筑起重机械以下特殊部位可按表 1 进行判定： 表1 结构件特殊部位锈蚀与磨损检查判定标准 特殊部位位置 判别指标 判别结论 30 合格 水平臂变幅塔机 小车导轨面 30 不合格 25 合格 施工升降机导轨架 标准节导轨面 25 不合格 4.5 合格 齿轮 4.5 不合格 4.5 合格 S
22、C型施工升降机 传动件 齿条 4.5 不合格 3 合格 轴孔与销轴直径 磨损变形量 3 不合格 注： 为磨损变形率，指磨损变形量占原尺寸的百分比。其中齿轮齿条按常规的模数 m=8 考虑，齿轮按跨齿数为 2 齿的公法线长度测量磨损变形率，齿条用标准圆棒和游标卡尺测量磨损变形率，有特例的可参照作相应修正。设计另有规定的按设计要求进行判定。 6.2 裂纹判别 当采用磁粉检测方法作焊缝表面或近表面裂纹的探伤时， 焊缝应达到 JB/T 6061 和 JB/T 6062中规定的 级要求； 当采用超声检测方法作焊缝内部探伤时，焊缝应达到 JB/T 10559 中规定的 级要求。 6.2.1 也可根据焊缝的特
23、征选择其它合适的无损检测方法进行， 并根据相应的检测标准进行合格判定。设计另有规定的按设计要求判定。 6.2.2 重要结构件表面发现裂纹的，该结构件应判定为不合格。 6.3 变形判定 6.3.1 重要结构件失去整体稳定时应判定为不合格，且不容许修复。 6.3.2 重要结构件主弦杆、斜杆直线度误差可按表 2进行判别。 DB34/T 14892011 8 表2 重要结构件主弦杆、斜杆直线度判别标准 检测项目 判定指标 判定标准 1 合格 主弦杆直线度 1 不合格 1/750 合格 斜杆直线度 1/750 不合格 注： 设计另有规定的应按设计要求进行判定。 6.4 材料判别 6.4.1 原材料在抛丸
24、处理前的硬度超出标准值的应判为不合格。 6.4.2 对原材料取样进行力学性能试验，试验结果根据以下情况进行判定： 力学性能符合设计要求的，判定合格； 材料强度、延伸率符合标准的，判定合格，可继续使用； 材料冲击韧性超出标准的，判定不合格。 6.5 工作循环次数判别 对于提供使用履历记录、可查证工作循环次数的塔式起重机直接进行判定，没有记录的可参照附表A 进行推算。 6.6 塔式起重机整机判别 6.6.1 当出现下列情况之一时，塔式起重机应判为不合格： a) 重要结构件检测有指标不合格的； b) 主要零部件与安全装置检查中保证项目有不合格的； c) 工作循环次数超过 GB 5144 中 4.7.
25、4 条款规定的。 6.6.2 重要结构件检测指标均合格、主要零部件与安全装置检查中保证项目全部合格，可判定为整机合格。 6.7 施工升降机整机判别 6.7.1 当出现下列情况之一时，施工升降机应判为不合格： 重要结构件检测有指标不合格的； 主要零部件与安全装置检查中保证项目有不合格的； 6.7.2 重要结构件检测指标均合格、主要零部件和安全装置检查中主要项目全部合格，可判定为整机合格。 7 评估结论与报告 7.1 安全评估机构应根据设备资料审核情况、检查检测结果等，结合本标准及其它有关标准要求，对评估设备进行综合评定，得出评估结论及有效期，并应出具书面评估报告。 7.2 评估结论分为“合格”、
26、“不合格”。 7.3 评估报告应包括设备基本信息、主要技术参数、评估依据、检查检测结果、评估结论等内容。 主要检测部位应附上照片、相关检测数据等资料。 7.4 评估报告中应根据评估结论注明以下内容： DB34/T 14892011 9 a) 对于评估结论为合格的建筑起重机械，应注明限定使用条件及注意事项。 b) 对于评估结论为不合格的建筑起重机械，应注明不合格的原因。 8 评估标识 8.1 安全评估机构应向评估检测委托单位出具整机评估报告。 8.2 安全评估机构应对评估合格的重要结构件进行标识，标识必须具有唯一性，并置于结构件的明显部位。建筑起重机械使用单位应注意对评估标识的保护。 8.3 经
27、评估判定为合格的建筑起重机械，设备产权单位应在建筑起重机械的标牌和司机室等部位挂牌明示。 8.4 经评估判定为不合格的建筑起重机械，设备产权单位应到原备案机关办理报废手续。 DB34/T 14892011 10 A A 附 录 A （资料性附录） 评估用检测仪器及其精度要求 表A.1 评估用检测仪器及其精度要求 序号 仪器名称 参数或精度 1 超声波测厚仪 0.5 2 磁粉裂纹检测仪 可清晰完整地显示A、C、D型标准试片上的刻槽 3 游标卡尺 0.02mm 4 直尺 1级 5 卷尺 1级 6 塞规 1级 7 经纬仪 6 8 万用表 2 9 绝缘电阻表 2 10 超声波无损检测仪 不低于 JB/
28、T 10559 中规定的相应要求 11 称量吊秤 1 12 手持式放大镜 10倍 13 公法线千分尺 0.02mm 14 直线规 0.01mm 15 齿厚卡尺 0.02mm 16 硬度仪 2 17 应变仪 1 DB34/T 14892011 11 B B 附 录 B （资料性附录） 塔式起重机工作循环次数对照表 表B.1 塔式起重机工作循环次数对照表 工作循环次数 型号规格（kNm） 使用年限 630 以下 6301250 1250 以上 10年 1.031050.681050.4910511年 1.131050.751050.5410512年 1.231050.821050.5910513年
29、 1.331050.891050.6410514年 / 0.961050.6910515年 / 1.021050.7410516年 / 1.091050.7910517年 / 1.161050.8410518年 / 1.231050.8910519年 / 1.291050.9310520年 / / 0.9810521年 / / 1.0310522年 / / 1.0810523年 / / 1.1310524年 / / 1.1810525年 / / 1.2310526年 / / 1.28105注： 本表通过实际测量工作循环时间，结合建筑施工中塔式起重机的使用特点和当地的气候概况，以计算的方法获得近
30、似的数据。 1 安徽省年平均降水量 8001800 mm，年平均降水日数 120天； 2 塔式起重机的转场、安装、拆卸以及维修、保养每年按 15 天计算； 3 结合建筑施工的实际情况以及受寒冷天气的季节性因素等每年按 25天计算； 4 综合以上情况，塔式起重机在我省境内的年平均使用天数为 205 天，每天按 10 小时工作制计算，年工作 2050 小时。 5 经观察和测算，630 kNm 以下塔机每个工作循环按 12 min计算，6301250 kNm 塔机每个工作循环按 18 min 计算，1250 kNm 以上塔机每个工作循环按 25 min 计算。 DB34/T 14892011 12
31、C C 附 录 C （资料性附录） 建筑起重机械安全评估申请表 ： 建筑起重机械安全评估申请表 设备名称： 型号规格： 委托单位： 填表日期： XXX 安全评估机构 DB34/T 14892011 13 建筑起重机械安全评估申请表 委托单位 联系电话 单位地址 联 系 人 设备名称 出厂编号 制造单位 出厂日期 送检设备部件明细 1 9 2 10 3 11 4 12 5 13 6 14 7 15 8 16 制造许可证 使用说明书 随机 资料 合格证 随机 资料 申请人承诺以上所填信息和提供的资料准确、可靠、属实。 申请人签字： 安全评估机构意见： 建议被检设备送达时间 联系人 联系电话 DB3
32、4/T 14892011 14 D D 附 录 D （资料性附录） 评估设备的基本信息表 评估设备基本信息表 产权单位（章）： 填表日期： 年 月 日 设备名称 型号规格 制造单位 备案编号 制造许可证编号 出厂编号和日期 正常工作年限 载荷状态 利用等级 设备工作年限参数 （由设备设计制 造单位提供） 工作 年限 参数 工作级别 使用概括 （利用等级和 载荷状态） 经统计，该设备出厂至今已 年，平均每年使用 天，平均每天使用小时，平均每小时有 次工作循环，总计使用台班小时数 万小时，折算至工作循环次数为 万次。 很少起升额定载荷，一般起升轻微载荷 有时起升额定载荷，一般起升中等载荷 经常起升
33、额定载荷，一般起升较重载荷 频繁起升额定载荷 维保记录 （提供近期的 大修合格报告） 未进行过大修保养 进行过大修保养（提供近期的大修保养验收结论单，大修主要内容，重要零部件更换清单等） 事故记录 无 有（请附上事故处理情况证明资料） 目前状态 正常使用 降级使用（明确降级量值： ） 待用 评估原因 超过规定使用年限 其它（请附上详细说明） 备注 注1： 以上信息资料由产权单位提供，并承诺其真实性； 注2： 表内“”选择打“”，空格不够可附页，附页应补签章。 企业负责人（签字）： DB34/T 14892011 15 E E 附 录 E （资料性附录） 评估的塔式起重机主要技术参数表 评估的塔
34、式起重机主要技术参数表 产权单位（章）： 填表日期： 年 月 日 项目名称 单位 设 计 值 备 注 最大起重力矩 kNm 最大额定起重量 t 最大工作幅度 m 最大工作幅度时额定起重量 t m 臂 m 臂 最大起重量时允许最大幅度 m m 臂 附着 内爬 行走 起升高度 独立固定 m 起重臂长 m 平衡重 相应平衡重 t 各档起升速度及相应最大起重量 m/min 回转速度 r/min 变幅速度 r/min 行走速度 r/min 注： 以上技术参数由产权单位提供并承诺其准确可靠。 企业负责人（签字）： DB34/T 14892011 16 F F 附 录 F （资料性附录） 评估的施工升降机主
35、要技术参数表 评估的施工升降机主要技术参数表 产权单位（章）： 填表日期： 年 月 日 项 目 名 称 单位 设 计 值 备 注 吊笼额定载重量 kg 安装吊杆额定起重量 kg 吊笼净空尺寸 m 长宽高 最大提升高度 m 额定提升速度 m/min 数量 只 额定功率 kW 驱动电机 制动力矩 Nm 高度 mm 立柱管中心距 mm 普通型标准节 立柱管规格 mm 外径壁厚 高度 mm 立柱管中心距 mm 加强型标准节 立柱管规格 mm 外径壁厚 上下相邻附墙最大间距 m 最大自由端高度 m 注： 以上技术参数由产权单位提供并承诺其准确可靠。 企业负责人（签字）： DB34/T 14892011
36、17 G G 附 录 G （资料性附录） 塔式起重机安全评估报告 ： 塔式起重机安全评估报告 设 备 名 称： 规 格 型 号： 委 托 单 位： 评 估 日 期： XXX 安全评估机构 DB34/T 14892011 18 ： 委托单位 规格型号 产品编号 制造单位 备案编号 出厂日期 评估日期 安 全 评 估 依 据 GB/T 13752 塔式起重机设计规范 GB/T 3811 起重机设计规范 GB 5144 塔式起重机安全规程 GB/T 6067 起重机械安全规程 GB/T 5031 塔式起重机 JB/T 6061 无损检测 焊缝磁粉检测 其它相关标准文件 评 估 结 论 与 建 议 安
37、全评估情况： 结论与建议： 签发日期： 年 月 日 评估有效期 评估有效期到 年 月 日 备 注 批准： 审核： 检验： 日期： 日期： 日期： DB34/T 14892011 19 ： 1、资料审核记录表 序号 评估项目 规定要求 检查情况 结论 备注 1*制造许可证 应在许可范围内 2*出厂合格证 应与委托设备相符 3 使用说明书 应与委托设备相符 4*基本信息与资料表 信息应齐全，签章确认手续完整 5*主要技术参数表 参数应明确，签章确认手续完整 6 使用记录 应与委托设备相符，记录完整 7 维修保养记录 应与委托设备相符，记录完整 8 事故记录 应与委托设备相符，记录完整 9 其它 注
38、： 序号后有*的为保证项目，下同。 2、符合性检查记录表 序号 评估项目 规定要求 检查情况 结论 备注 1*送检设备为原厂制造，没有自行进行改装，没有添加与原设备不符的零部件配件，没有改变原设备性能和用途。 2*零部件 符合性 未使用非原厂制作的关键零部件（标准节、拉杆、基础底架以及未列出的其它对产品的安全和性能有重大影响的零部件）。 3、评估仪器设备记录表 序号 仪器名称 仪器编号 有效期 记录 备注 1 超声波测厚仪 2 磁粉裂纹检测仪 3 游标卡尺 4 直尺 5 卷尺 6 塞规 7 经纬仪 8 万用表 9 绝缘电阻表 10 超声波无损检测仪 11 手持式放大镜 12 公法线千分尺 13
39、 齿厚卡尺 14 硬度仪 15 应变仪 DB34/T 14892011 20 4、重要结构件评估编号 序号 部件名称 数量 原有编号 检测编号 备 注 1 塔帽 2 起重臂 3 平衡臂 4 上支座 5 下支座 6 爬升架 7 基础节 8 标准节 5、重要结构件壁厚测量记录表（单位：mm） 测点位置 设计值 锈蚀 磨损处 锈蚀 磨损量 锈蚀 磨损率 结论 测点 编号 基础节 加强节 塔身 主弦杆 标准节 根部节段 中间节段 起重臂 下弦杆 导轨面 头部阶段 平衡臂 主弦杆 塔帽 主弦杆 上支承座 回转 支承座 下支承座 其他 部件 6、重要结构件硬度测量记录表 测点位置 标准值（HB） 抛丸前（
40、HB） 测点编号 结论 备注 基础节 加强节 塔身 主弦杆 标准节 根部节段 中间节段 起重臂 下弦杆 头部节段 平衡臂 主弦杆 塔帽 主弦杆 上支承座 回转 支承座 下支承座 DB34/T 14892011 21 7、重要结构件无损检测记录表 工程项目 检测时机 执行标准 磁粉种类 磁悬液 灵敏度评价 磁化电流 标准试块 其他检测方法 检测部件 检测部位 焊缝编号 材质 评定等级 结论 备注 根部连接部位 上主弦杆连接部位 起重臂 拉杆 根部连接部位 拉杆连接座 平衡臂 拉杆 上支承座 连接部位 下支承座 连接部位 根部连接部位 塔帽 头部连接部位 螺栓连接座 标准节 踏步 8、重要结构件检
41、查记录表 序 号 评估 部位 评估项目 规定要求 检查 情况 结论 备注1 螺栓连接处焊缝 2 踏步焊缝 不得有漏焊、脱焊、裂纹、气孔、咬边等缺陷 3 其他焊缝 无明显焊接缺陷 4 塔身 标准 节 外观 无可见裂纹、明显变形和严重腐蚀 5 根部连接处焊缝 6 头部连接处焊缝 不得有漏焊、脱焊、裂纹、气孔、咬边等缺陷 7 其他焊缝 无明显焊接缺陷 8 塔 帽 外观 无可见裂纹、明显变形和严重腐蚀 9 根部连接处焊缝 10 臂节连接处焊缝 11 拉杆连接座焊缝 12 拉杆焊缝 不得有漏焊、脱焊、裂纹、气孔、咬边等缺陷 13 其他焊缝 无明显焊接缺陷 14 起 重 臂 外观 无可见裂纹、明显变形和严
42、重腐蚀 15 根部连接处焊缝 16 拉杆连接座焊缝 17 拉杆焊缝 不得有漏焊、脱焊、裂纹、气孔、咬边等缺陷 18 其他焊缝 无明显焊接缺陷 19 平 衡 臂 外观 无可见裂纹、明显变形和严重腐蚀 DB34/T 14892011 22 序 号 评估 部位 评估项目 规定要求 检查 情况 结论 备注20 起重臂连接处焊缝 21 平衡臂连接处焊缝 22 塔帽连接处焊缝 不得有漏焊、脱焊、裂纹、气孔、咬边等缺陷 23 其他焊缝 无明显焊接缺陷 24 上 支 座 外观 无可见裂纹、明显变形和严重腐蚀 25 起重臂连接处焊缝 26 平衡臂连接处焊缝 27 塔帽连接处焊缝 不得有漏焊、脱焊、裂纹、气孔、咬
43、边等缺陷 28 其他焊缝 无明显焊接缺陷 29 下 支 座 外观 无可见裂纹、明显变形和严重腐蚀 30 塔身连接处焊缝 31 下支座连接处焊缝 不得有漏焊、脱焊、裂纹、气孔、咬边等缺陷 32 其他焊缝 无明显焊接缺陷 33 爬 升 架 外观 无可见裂纹、明显变形和严重腐蚀 34 塔身连接处焊缝 35 基础连接处焊缝 36 斜撑连接处焊缝 37 斜撑杆焊缝 不得有漏焊、脱焊、裂纹、气孔、咬边等缺陷 38 其他焊缝 无明显焊接缺陷 39 底 架 外观 无可见裂纹、明显变形和严重腐蚀 40 主件连接焊缝 不得有漏焊、脱焊、裂纹、气孔、咬边等缺陷 41 其他焊缝 无明显焊接缺陷 42 载 重 小 车
44、外观 无可见裂纹、明显变形和严重腐蚀 9、主要零部件与机构检查记录表 序号 部件 名称 评估项目 规定要求 检查 结果 结论 备注1 防脱装置 应有防止吊索或吊具非人为脱出装置 2 变形 钩尾和螺纹部分等危险截面及钩筋无永久性变形；开口度增加量15 3 裂纹 用 20 倍放大镜观察表明无裂纹 4 吊 钩 磨损 挂绳处截面磨损量10；心轴磨损量5 5 钢丝绳 选用正确、合理；无断丝、断股；端部固接可靠 6 滑轮 无破损，运转正常，无异常声响 ，防脱槽装置应有 7 制动器 制动良好，动作灵活、可靠 8 减速器 运转正常，无异常声响 9 起升 机构 联轴器 运转正常，无异常声响 DB34/T 148
45、92011 23 10 卷筒 运转正常，无异常声响 11 开式齿轮 啮合良好；润滑良好 12 制动器 制动良好，动作灵活、可靠 13 回转机构 减速器 运转正常，无异常声响 14 钢丝绳 选用正确、合理；无断丝、断股；端部固接可靠 15 滑轮 无破损，运转正常，无异常声响；防脱槽装置应有 16 制动器 制动良好，动作灵活、可靠 17 变 幅 机 构 减速器 运转正常，无异常声响 18 制动器 制动良好，动作灵活、可靠 19 减速器 运转正常，无异常声响 20 行 走 机 构 大车轮 传动轴 运转正常，无异常声响 21 顶升机构 油缸 泵站 运转正常，无异常声响 10、主要连接销轴与轴孔检查记录
46、表（单位：mm） 序 号 评估部位 图纸 设计值 变形 磨损处 变形 磨损量 变形 磨损率 结论 测点 编号 1*销轴 2 平衡臂 臂架节间 轴孔 3*销轴 4 平衡臂根部 轴孔 5*销轴 6 平衡臂拉杆 轴孔 7*销轴 8 塔帽根部 轴孔 9*销轴 10 起重臂 臂架节间 轴孔 11*销轴 12 起重臂根部 轴孔 13*销轴 14 起重臂拉杆 轴孔 11、原材料检验记录表 标准值 检验结果 序号 部件名称 牌号 屈服强度 抗拉强度 延伸率 冲击韧性 屈服强度 抗拉强度延伸率 冲击 韧性 结论 备 注 DB34/T 14892011 24 12、电气及安全防护装置检查记录表 序号 部件名称 检
47、查项目 规定要求 检验结果 结论 1 电气箱 外观完整，防漏水 2 电缆 完好，无破损 3 电气设备及电器元件 完好，无破损 4 绝缘电阻 电动机及电器元件的对地绝缘电阻0.5 M；电气线路的对地绝缘电阻1 M 5 电 气 电气保护 应设置短路、 过流、 失压、零位、相序保护 6 高度限位器 应有，动作灵活、可靠 7 起重量限制器 应有，动作灵活、可靠 8 力矩限制器 应有，动作灵活、可靠 9 幅度限位器 应有，动作灵活、可靠 10 防后翻装置 应有，动作灵活、可靠 11 回转限位器 应有，动作灵活、可靠 12 小车断绳、断轴保护装置 应有，保护有效 13 扫轨板 应有，工作有效 14 安 全 防 护 装 置 夹轨器 应有，工作有效 13、载荷试验项目 序号 评估项目 规定要求 检验情况 结论 运转情况 正常，无异常声响 1 空载试验 操纵情况 灵活，可靠 运转情况 正常，无异常声响 2*额载试验 操纵情况 灵活
