1、 ICS 53.020.01 CCS J 80 41 河南省地方标准 DB41/T 23312022 不锈钢通用桥式起重机桥架加工工艺规程 2022-09-16 发布2022-12-14 实施河南省市场监督管理局发 布 DB41/T 23312022 I 目次 前言.II 1 范围.1 2 规范性引用文件.1 3 术语和定义.1 4 表面处理.1 5 下料.2 6 主梁（或端梁）加工.3 7 小车轨道装配.4 8 矫正变形.5 DB41/T 23312022 II 前言 本文件按照GB/T 1.12020标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。请注意本文件的某些内容可能
2、涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由河南省起重机械标准化技术委员会提出并归口。本文件起草单位：河南卫华重型机械股份有限公司、纽科伦（新乡）起重机有限公司、河南蒲瑞精密机械有限公司、河南省特种设备安全检测研究院、国家桥架类及轻小型起重机械质量检验检测中心、河南省起重设备配件产品质量监督检验中心、长垣市质量技术监督检验测试中心、河南省计量科学研究院、河南省质量技术监督培训中心。本文件主要起草人：李永福、李静宇、张杰义、孟琳、吴庆富、付晓辰、聂福全、韩艳红、刘宗元、段君飞、孙宇航、范海霞、王旭、逯融、郭琳、吴庆宁。DB41/T 23312022 1 不锈钢通用桥式起重机桥架加工工
3、艺规程 1 范围 本文件规定了不锈钢通用桥式起重机桥架制造的表面处理、下料、主梁（或端梁）加工、小车轨道装配、矫正变形等加工工艺。本文件适用于额定起重量为0.3 t20 t在不大于200 的环境、腐蚀性气体环境和制药、食品等洁净环境中工作的不锈钢通用桥式起重机（以下简称“不锈钢起重机”）桥架的制造；额定起重量大于 20 t的不锈钢起重机桥架可参照使用。本文件不适用于易燃易爆、可燃性气体、可燃性粉尘、有毒气体及有强腐蚀性气体环境的不锈钢起重机。2 规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用
4、文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 3323.1 焊缝无损检测 射线检测 第1部分：X和伽玛射线的胶片技术 GB/T 4237 不锈钢热轧钢板和钢带 GB/T 6974.1 起重机 术语 第1部分：通用术语 GB/T 6974.5 起重机 术语 第5部分：桥式和门式起重机 GB 76922012 涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T 8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T 144052011 通用桥式起重机 GB/T 19418 钢的弧焊接
5、头 缺陷质量分级指南 GB/T 37400.2 重型机械通用技术条件 第2部分：火焰切割件 JB/T 10559 起重机械无损检测 钢焊缝超声检测 3 术语和定义 GB/T 6974.1和GB/T 6974.5界定的术语和定义适用于本文件。4 表面处理 喷砂处理 4.1 4.1.1 喷砂砂料宜采用棕刚玉、石英砂。4.1.2 在使用前应进行筛选，把砂料中的石头、杂物或较大的砂料去除，潮湿的砂料应晾干后再使用。4.1.3 将符合GB/T 4237要求的不锈钢材料上面的油污用四氯化碳或丙酮清洗干净，处理时注意防护；处理后表面应干燥和清洁。4.1.4 喷砂用的压缩空气应除去油和水。DB41/T 233
6、12022 2 4.1.5 对于支撑工装接触部份（未能喷砂的表面）应手工除锈或移动支撑工装后喷砂处理。4.1.6 喷砂处理后不锈钢表面清洁度等级应符合 GB/T 8923.1 规定的 Sa212级。酸洗 4.2 不同牌号的不锈钢材料构件抛光后，采用不同成份的酸洗液或酸性膏酸洗，酸洗后应均匀、细致、完整和色泽一致。中和 4.3 不同牌号的不锈钢材料零部件酸洗后，采用不同成份的中和液进行中和，同时用大量清水冲洗；处理后应均匀、细致、光亮、完整和色泽一致。酸洗与中和工艺安全及环境要求 4.4 酸洗与中和工艺安全及环境要求应符合GB 76922012的规定。其它 4.5 装配后不能抛光、酸洗的构件，装
7、配前应对构件表面进行处理。5 下料 下料前准备 5.1 5.1.1 同一台不锈钢起重机桥架所用钢材厂家应保持一致，不应有严重的擦伤、划痕、杂质等缺陷和翘曲变形。5.1.2 当不锈钢材料有无损检测要求时，应根据探伤要求提前对钢材进行无损检测。5.1.3 相同牌号的不锈钢材料放在一起应做好防护，不应与碳钢等异种材料混合存放。5.1.4 各零件应做唯一性标识，唯一性标识应具有可追溯性。下料方法 5.2 应根据精度要求、下料设备能力选择下料方法：a)大肋板、腹板等厚度20 mm 的易变形薄板类零件宜采用等离子切割；b)型材宜采用锯切；c)20 mm 的厚板宜采用线切割。主梁（或端梁）下料 5.3 5.
8、3.1 主梁（或端梁）下料时应留焊接收缩量，组焊或装配后需要二次加工修整的端面、加强圈，应留相应加工余量。5.3.2 有拱度或上翘度要求的主梁（或端梁），应预设拱度或上翘度。下料检验 5.4 5.4.1 下料零件的垂直度、挂渣、表面缺陷等质量应按照 GB/T 37400.2 或设计要求检验。5.4.2 首件零件下料后应经过检验，合格后才能批量下料。5.4.3 零件有变形，应矫正合格。DB41/T 23312022 3 6 主梁（或端梁）加工 主梁（或端梁）采用矩形管材时，长度方向可进行焊接拼接，采用 Z 形拼接焊缝，双梁拼接焊缝6.1 间距应500 mm。长度方向拼焊时最短节长度应1000 m
9、m。对接焊缝坡口宜采用机加工并砂轮打磨毛刺，矩形管端口采用机加工。6.2 组焊时按照图纸划出各零件的组装位置线，按线点焊加强圈、肋板、外侧板等零件，拼接焊缝宜6.3 采用氩弧焊焊接。主梁（或端梁）的拼接焊缝均应检查表面与内部质量，表面质量应达到 GB/T 19418 中的“B”级，6.4 内部质量应进行无损检测，采用超声探伤应符合 JB/T 10559 中规定的验收等级 2 级，射线探伤不应低于 GB/T 3323.1 中规定的质量等级。主梁（或端梁）有上拱度时，满足 GB/T 144052011 中 5.3.9 的要求。6.5 主梁（或端梁）在水平方向产生的弯曲，应不大于 S1/2000，S
10、1为两端始于第一块大肋板间的实测6.6 长度，在离上翼缘板约 100 mm 的大肋板处测量。主梁（或端梁）的腹板局部翘曲，以 1 m 检验平尺检测，离上翼板 H/3 以内不应大于 0.7 d，其余6.7 区域不应大于 1.2 d（见图 1，d 代表厚度）。HH/3d上翼缘板 图1 主梁（或端梁）腹板检测 箱型主梁（或端梁）的上翼缘板水平偏斜值 CB/200（见图 2），此值应在大肋板处测量。6.8 CB 图2 主梁（或端梁）上翼缘板检测 箱型主梁（或端梁）的腹板垂直偏斜值 hH/200（见图 3），此值应在大肋板处测量。6.9 DB41/T 23312022 4 Hh图3 主梁（或端梁）腹板垂
11、直偏斜检测 7 小车轨道装配 小车轨道拼接形式 7.1 小车轨道宜用整根不锈钢钢轨或将多根钢轨接头焊为一体（焊接接头的要求应按GB/T 144052011执行）。对有接口的轨道，推荐轨道接头处采用45斜接(“工字”形小车轨道可参照执行)，且应符合下列要求：a)接口间隙2 mm（见图 4）；b)根据轨道总长度排料，最短一节轨道放于主梁端部，且最短节长度1500 mm；c)斜切接口水平方向错边1 mm，垂直方向错边0.5 mm（见图 5）；d)双主梁起重机上的两根轨道上的接口不应在同一横截面上，错开间距250 mm，且不应等于小车基距（见图 6）；e)正轨箱型梁和半偏轨箱型梁，斜切接口应位于筋板上
12、，偏差15 mm。主梁452 图4 斜切接口示意图 10.5 图5 斜切接口错边示意图 250 图6 斜切接口间距示意图 DB41/T 23312022 5 小车轨道安装 7.2 小车轨道安装（见图7），应符合如下要求：a)当小车轨道采用焊接方式拼接时，接头的间隙处应满焊、磨平；b)安装时宜先安装一侧主梁上的轨道，按已装好的轨道为基准安装另一侧轨道；c)小车轨道应与上翼缘板贴实，在小车轨道任意一点的横截面上，超过 1/3 范围内无间隙，且最大间隙1 mm。小车轨距 图7 小车轨道安装示意图 小车轨道轨距偏差 7.3 小车轨距 S16 m 时（见图 8），轨距 S 的公差 A 不应超过下列数值：
13、a)Gn20 t 的对称正轨箱型梁及半偏轨箱型梁，在轨道端部，A 为2 mm；在轨道中部，轨道长度19.5 m，A 为 1 mm5 mm；轨道长度19.5 m 时，A 为 1 mm7 mm。b)其它梁时，A 为5 mm。S+AE图8 轨道高度差 小车轨道垂直偏差 7.4 小车轨道上任一点处，在与之垂直的方向上，相对应两轨道测点之间的高度差 E（见图 8）应符合下列要求：S2 m时，E4.2 mm；S2 m时，E2.0S mm，且E8 mm，S以m为单位。8 矫正变形 手工矫正 8.1 DB41/T 23312022 6 8.1.1 不宜机械矫正的非主要受力结构件可进行手工矫正。8.1.2 用大
14、锤矫正时，锤击处应垫10 mm 厚的不锈钢板，工件表面不应有明显的锤痕（平面度 0.5 mm）。机械矫正 8.2 8.2.1 可用机械外力顶、压等冷作矫正，不应产生裂纹，若发现裂纹应补焊，并修磨平整。8.2.2 板材应采用 1 m 检验平尺检验平面度，若3 mm/m2时，可采用辊式板材矫平机。8.2.3 矫正有对接焊缝的板材时，与矫正辊垂直的焊缝高度不应大于 2 mm，否则应先磨平后再矫正。8.2.4 冷矫正时，变换矫正方向的次数不应超过 2 次，否则应加热矫正。火焰矫正 8.3 8.3.1 不锈钢构件变形的火焰矫正温度为400，矫正时使用红外线测温仪检测加热温度，当温度达到要求时立刻将火焰抬
15、高或移开。8.3.2 构件温度400 允许浇水冷却，不应在 300 400 时锤击，主梁（或端梁）腹板、上下翼缘板尽量避免火焰加热后用锤打方法矫正变形。8.3.3 火焰矫正后平面度偏差2 mm/m2（采用 1 m 检验平尺测量）。加热方法 8.4 8.4.1 点状加热法。加热区域为一定直径的圆状点形，按工件变形情况可采用一点或多点加热，其主要用于构件板面平面度的矫正和构件弯曲变形的矫正。8.4.2 线状加热法。加热时火焰沿直线方向移动，同时在宽度方向上可作一定范围的横向摆动。8.4.3 多边形加热。加热区域为三角形、矩形、梯形等多边形，根据变形量的大小，确定加热的形状和面积。8.4.4 火焰矫
16、正加热区应远离梁中心和主梁（或端梁）的最大应力截面处（如焊缝区域等）；同时应避免同一部位重复加热。8.4.5 加热的面积在一个截面上不宜过大，宜多选几个截面分别进行。基本步骤 8.5 8.5.1 根据结构件体积的大小，用检验平尺或拉钢丝测量变形值，并在需要矫正的部位划好记号。8.5.2 根据具体变形情况选择机械矫正或火焰矫正。8.5.3 火焰矫正时，根据变形情况判定是否加支撑及重砣、千斤顶等工具，并估算需几把烤枪同时操作。8.5.4 火焰矫正过程要分几次（批）进行。首次（批）加热区的数量应小于预计的总数。每次加热后冷却至室温，测量变形大小，再确定下次（批）加热区的位置和数量。8.5.5 矫正后需要检验合格，再流转到下一道工序。
