1、ICS 93.040 CCS P 28 33浙江省地方标准 DB33/T 8412023 代替 DB33/T 8412011 桥梁钢结构防腐蚀工程 施工工艺及质量验收规范 Anti-corrosion process and quality inspection specification for steel structure of bridges 2023-07-22 发布2023-08-22 实施浙江省市场监督管理局 发 布 DB33/T 8412023 I 目 次 前言.III 1 范围.1 2 规范性引用文件.1 3 术语和定义.3 4 分类.3 4.1 防护年限分类.3 4.2 腐
2、蚀环境分类.3 4.3 防护部位分类.4 4.4 阴极保护分类.4 5 工艺要求.4 5.1 涂层防护工艺要求.4 5.2 阴极保护工艺要求.10 5.3 包覆防腐工艺要求.12 5.4 安全与环保.16 6 试验方法.17 6.1 试验范围.17 6.2 施工环境.17 6.3 涂层体系.17 6.4 表面处理.17 6.5 阴极保护.17 6.6 包覆防腐.18 7 检验要求.18 7.1 涂层防护检验要求.18 7.2 阴极保护检验要求.18 7.3 包覆防腐检验要求.19 8 施工质量验收.20 8.1 验收资料.20 8.2 涂层防护施工质量验收内容.20 8.3 阴极保护施工质量验
3、收内容.21 8.4 包覆防腐施工质量验收内容.21 附录 A（规范性）腐蚀环境分类.22 附录 B（规范性）涂层防护配套体系.24 附录 C（规范性）涂层体系性能要求.29 附录 D（规范性）涂料性能要求和试验方法.30 附录 E（规范性）金属镀层性能要求.33 DB33/T 8412023 II 附录 F（规范性）试验方法.36 附录 G（资料性）质量验收记录.39 附录 H（规范性）桥梁钢结构电位检测方法.44 DB33/T 8412023 III 前言 本标准按照GB/T 1.12020标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。本标准代替DB33/T 841201
4、1桥梁钢结构防腐蚀工程施工工艺及质量验收规范，与DB33/T 8412011相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：a）更改了术语和定义（见第3章，2011年版第3章）；b）更改了规范性引用文件（见第2章，2011年版第2章）；c）增加了阴极保护分类（见4.4）；d）增加了热浸锌、热浸铝、热浸锌铝合金涂层等涂层种类工艺要求（见5.2.4、5.2.6）；e）更改了涂层防护工艺要求（见5.2，2011年版5.3）；f）增加了金属热喷涂涂层施工工艺要求（见5.2.6）；g）增加了阴极保护施工工艺要求（见5.3）；h）增加了包覆防腐施工工艺要求（见5.4）；i）增加了安全文明施工要求（见5.
5、5）；j）增加了环境保护施工要求（见5.5）；k）更改了试验方法（见第6章，2011年版第6章）；l）更改了检验要求（见第7章，2011年版第7章），增加了阴极保护、包覆等检验规则（见7.2、7.3）；m）更改了施工质量验收（见第8章，2011年版第8章），增加了阴极保护、包覆防腐等质量验收内容（见8.3、8.4）；n）增加了附属设施涂层配套体系（见附录B）；o）增加了金属镀层性能要求规范性附录（见附录E）；p）增加了试验方法规范性附录（见附录F）；q）增加了桥梁钢结构电位检测方法规范性附录（见附录H）。请注意本标准的某些内容可能涉及专利。本标准的发布机构不承担识别专利的责任。本标准由浙江省交
6、通运输厅提出并组织实施。本标准由浙江省公路工程标准技术委员会归口。本标准准起草单位：浙江数智交院科技股份有限公司、杭州本创科技有限公司、浙江省公路水运工程咨询公司、中国科学院海洋研究所、中国科学院宁波材料技术与工程研究所、中交公路规划设计院有限公司、浙江舟山北向大通道有限公司、浙江交工装备工程有限公司、浙江嘉绍跨江大桥投资发展有限公司、宁波科鑫腐蚀控制工程有限公司、镇江蓝舶科技股份有限公司、浙江飞鲸新材料科技股份有限公司。本标准主要起草人：金德钧、徐小梅、王昌将、刘洪义、何晓宇、吴波明、夏宏杰、王静、杨建根、伏首圣、朴泷、黄明石、陈向阳、丰月华、栗海军、杨凯、陆卫中、兰柯、吴欣航、韩飞、王能贝
7、、谢宇、郭勇、何琛、胡颖健、任立纯、李亮、方泽兴、柳亚。本标准历次版本发布情况为：2011年首次发布为DB33/T 8412011；本次为第一次修订。DB33/T 8412023 1 桥梁钢结构防腐蚀工程施工工艺及质量验收规范 1 范围 本标准规定了桥梁钢结构防腐蚀工程施工工艺及质量验收的分类、工艺要求、试验方法、检验要求和施工质量验收等的技术要求。本标准适用于桥梁钢结构防腐蚀工程的施工与质量验收。2 规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本标准必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本标准；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本
8、标准。GB/T 470 锌锭 GB/T 1196 重熔用铝锭 GB/T 1724 色漆、清漆和印刷油墨 研度细度的测定 GB/T 1725 色漆、清漆和塑料 不挥发物含量的测定 GB/T 1728 漆膜、腻子膜干燥时间测定法 GB/T 17302007 色漆和清漆 摆杆阻尼试验 GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法 GB/T 1733 漆膜耐水性测定法 GB/T 1735 色漆和清漆 耐热性的测定 GB/T 1766 色漆和清漆 涂层老化的评级方法 GB/T 1768 色漆和清漆 耐磨性的测定 旋转橡胶砂轮法 GB/T 1771 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定 GB/T 1839 钢产品镀锌
9、层质量试验方法 GB/T 1865 色漆和清漆 人工气候老化和人工辐射曝露 滤过的氙弧辐射 GB/T 2423.22 环境试验 第2部分：试验方法 试验N：温度变化 GB/T 3186 色漆、清漆和色漆与清漆用原材料 取样 GB/T 3190 变形铝及铝合金化学成分 GB/T 4472 化工产品密度、相对密度的测定 GB/T 4948 铝-锌-铟系合金牺牲阳极 GB/T 4950 锌-铝-镉合金牺牲阳极 GB/T 4956 磁性基体上非磁性覆盖层 覆盖层厚度测量 磁性法 GB/T 52102006 色漆和清漆 拉开法附着力试验 GB/T 6462 金属与氧化物覆盖层 厚度测量 显微镜法 GB
10、6514 涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风净化 GB/T 6742 色漆和清漆 弯曲试验（圆柱轴）GB/T 6747 船用车间底漆 DB33/T 8412023 2 GB/T 6753.4 色漆和清漆 用流出杯测定流出时间 GB/T 7124 胶粘剂 拉伸剪切强度的测定（刚性材料对刚性材料）GB/T 7387 船用参比电极技术条件 GB 7691 涂漆作业安全规程 安全管理通则 GB 7692 涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T 81742008 设备及管道绝热效果的测试与评价 GB/T 82642008 涂装技术术语 GB/T 8642 热喷涂 抗拉结合强度的测
11、定 GB/T 8923.12011 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T 8923.22008 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第2部分：已涂敷过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级 GB/T 9274 色漆和清漆 耐液体介质的测定 GB/T 92862021 色漆和清漆 划格试验 GB/T 9761 色漆和清漆 色漆的目视比色 GB/T 97932012 热喷涂 金属和其他无机覆盖层 锌、铝及其合金 GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验 GB 12523 建筑施工场界
12、环境噪声排放标准 GB/T 12608 热喷涂 火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材 分类和供货技术条件 GB/T 13288.5 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特性 第5部分：表面粗糙度的测定方法 复制带法 GB/T 13452.22008 色漆和清漆 漆膜厚度的测定 GB/T 145222008 机械工业产品用塑料、涂料、橡胶材料人工气候老化试验方法 荧光紫外灯 GB/T 17721 金属覆盖层 孔隙率试验 铁试剂试验 GB/T 17731 镁合金牺牲阳极 GB/T 17850.1 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理用非金属磨料的技术要求 第1部分：导则和分类 GB/T 18
13、2262015 公路交通工程钢构件防腐技术条件 GB/T 18570.3 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）GB/T 18570.6 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第6部分：可溶性杂质的取样Bresle法 GB/T 18570.9 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法 GB/T 18838.1 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理用金属磨料的技术要求 导则和分类 GB/T 19355.2 锌覆盖层 钢铁结构防腐蚀的指南和建议 第2部分：热浸镀锌 GB/T 22040 公路沿
14、线设施塑料制品耐候性要求及测试方法 GB/T 24514 钢表面锌基和（或）铝基镀层 单位面积镀层质量和化学成分测定 重量法、电感耦合等离子体原子发射光谱法和火焰原子吸收光谱法 GB/T 26941.12011 隔离栅 第1部分：通则 GB/T 321192015 海洋钢铁构筑物复层矿脂包覆防腐蚀技术 GB/T 321202022 钢结构氧化聚合型包覆腐蚀控制技术 GB/T 34478 钢板栓接面抗滑移系数的测定 DB33/T 8412023 3 GB 50254 电气装置安装工程 低压电器施工及验收规范 CJJ/T 2352015 城镇桥梁钢结构防腐蚀涂装工程技术规程 HB 7736.2 复
15、合材料预浸料物理性能试验方法 第2部分：面密度的测定 HB 7736.4 复合材料预浸料物理性能试验方法 第4部分：挥发份含量的测定 HB 7736.5 复合材料预浸料物理性能试验方法 第5部分：树脂含量的测定 HB 7736.7 复合材料预浸料物理性能试验方法 第7部分：凝胶时间的测定 HG/T 3668 富锌底漆 HG/T 3792 交联型氟树脂涂料 JGJ 80 建筑施工高处作业安全技术规范 JT/T 722 公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件 JTG F80/1 公路工程质量检验评定标准 第一册 土建工程 JTS 1532015 水运工程结构耐久性设计标准 JTS/T 2092020 水运
16、工程结构防腐蚀施工规范 JB/T 6570 普通磨料 磁性物含量测定方法 SY/T 03152013 钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范 TB/T 2137 铁路钢桥栓接板面 抗滑移系数试验方法 YS/T 72 镉锭 YS/T 257 铟锭 T/CSCS 0132021 桥梁钢结构防腐蚀设计及保护技术标准 3 术语和定义 GB/T 82642008、GB/T 182262015、GB/T 321192015、CJJ/T 2352015、JTS/T 2092020、JTS 1532015等界定的术语和定义适用于本标准。3.1 涂层体系coating system 具有保护、装饰或特定功能的多层涂
17、层。3.2 包覆防腐covering anticorrosion technology 为防止腐蚀，在结构物外表面包裹一层耐蚀材料，使原来表面与环境隔离。3.3 阴极保护cathodic protection 采用牺牲阳极或外加电流技术对金属基材表面施加影响，使其生产阴极极化来保护结构的防腐蚀工艺的总称。4 分类 4.1 防护年限分类 按保护年限分为两类：普通型，小于等于15年；长效型，大于15年但小于等于25年。4.2 腐蚀环境分类 DB33/T 8412023 4 腐蚀环境分类应符合附录A的规定。4.3 防护部位分类 按防护部位分为七类：外表面；非封闭环境内表面；封闭环境内表面；钢桥面；浸
18、水区和埋地区；防滑摩擦面；附属钢构件，包括防撞护栏、人行道护栏、灯座、泄水管、钢路缘石等。4.4 阴极保护分类 根据外加阴极的不同分为两种：外加电流阴极保护；牺牲阳极阴极保护。5 工艺要求 5.1 涂层防护工艺要求 5.1.1 涂层防护体系要求 5.1.1.1 涂层配套体系要求 5.1.1.1.1 施工单位应按设计文件和本标准明确的涂层防护配套体系要求执行。5.1.1.1.2 按涂装部位推荐的涂层配套体系符合附录 B 的规定。5.1.1.1.3 较高防腐等级的涂层配套体系也适用于较低防腐等级的涂层配套体系。5.1.1.2 涂层体系性能要求 涂层体系性能要求应符合附录C的规定。5.1.1.3 涂
19、料涂层性能要求 桥梁钢结构用防腐底漆、环氧封闭漆、环氧中间漆和面漆的性能要求应符合附录D中表D.1D.5规定，玻璃纤维/环氧树脂预浸料、环氧粉末涂料的性能应符合表D.6、表D.7规定。5.1.1.4 热喷涂涂层性能要求 热喷涂丝材的种类、规格、质量应符合GB/T 12608的规定。热喷涂涂层性能要求及试验方法应符合表1规定。DB33/T 8412023 5 表 1热喷涂涂层性能要求和试验方法 序号 项目 技术指标 试验方法 1 外观 外观均匀、致密，无未熔化大颗粒等缺陷 目测 2 厚度 符合设计要求 GB/T 9793 3 涂层附着力 5 MPa GB/T 8642 4 孔隙率 3点/cm2
20、GB/T 17721 5.1.1.5 热浸镀金属涂层性能要求 5.1.1.5.1 钢构件（单面）镀锌热浸锌层附着量、厚度和均匀性应符合附录 E 中表 E.1 的要求。5.1.1.5.2 钢构件（单面）热浸平均镀铝层附着量与平均镀铝层厚度应不低于附录 E 中表 E.2 的要求。5.1.1.5.3 钢构件（单面）热浸平均镀锌聚酯复合涂层的附着量与平均镀锌厚度应不低于附录 E 中表E.3 的要求。5.1.1.5.4 钢构件（单面）热浸平均镀锌浸塑复合涂层的附着量与平均镀锌厚度应不低于附录 E 中表E.4 的要求。5.1.1.5.5 钢构件（单面）热浸平均镀铝聚酯复合涂层的附着量与平均镀铝层厚度应不低
21、于附录 E 中表 E.5 的要求。5.1.1.5.6 钢构件（单面）热浸平均镀铝浸塑复合涂层的附着量与平均镀铝层厚度应不低于附录 E 中表 E.6 的要求。5.1.1.5.7 镀锌铝合金构件（单面）平均镀层附着量与平均镀层厚度应不低于附录 E 中表 E.7 的要求。5.1.2 工艺流程 涂层防护工艺流程应包括：工艺试验净化处理表面处理涂料涂装/金属热浸镀。5.1.3 工艺试验 正式施工前，应通过工艺试验确定工艺参数，直至涂层防护体系的性能达到 5.1.1.2 条的要求，记录此工艺参数，并按此工艺参数制作样块，经具有检测资质的机构检测合格后，形成工艺试验报告方可正式施工。5.1.4 净化处理 5
22、.1.4.1 保护 对于非涂装部位：销孔、测量基准点等，在喷砂时应采取措施加以保护，避免喷砂处理时，磨料喷砂飞溅造成损伤。5.1.4.2 打磨 桥梁钢结构在防腐涂装工序前，应采用打磨或喷砂工具清除钢结构表面的焊渣、焊瘤、焊接飞溅物、毛刺，锋利的边角应打磨成半径大于2 mm的圆角。5.1.4.3 除油 钢结构表面油污应采用专用清洁剂进行低压喷洗或软刷刷洗，用淡水冲洗掉所有残余物；或采用碱液、火焰等处理，并用淡水冲洗至中性。DB33/T 8412023 6 5.1.4.4 除盐分 钢结构表面可溶性氯离子含量应小于7 g/cm2，超标时应采用高压淡水冲洗，直至符合要求。当钢结构确定未接触氯离子环境时
23、，可不进行表面可溶性盐分的测定；当不能完全确定时，应进行检测。5.1.5 表面处理 5.1.5.1 除锈 5.1.5.1.1 喷射清理用金属磨料应符合 GB/T 18838.1 的要求。5.1.5.1.2 喷射清理用非金属磨料应符合 GB/T 17850.1 的要求。5.1.5.1.3 电弧喷涂前应采用喷砂方式进行除锈，磨料应选择棱角钢砂。5.1.5.1.4 涂料涂层涂装前应采用喷砂、喷丸或机械打磨方式进行除锈，对于重防腐涂料涂层宜优先选用喷砂或喷丸除锈方式进行除锈。5.1.5.1.5 热浸镀前应采用酸洗除锈，并符合下列规定：经酸洗处理后，钢材表面应无可见的油脂和污垢，酸洗未尽的氧化皮、铁锈和
24、涂层的个别残留点，允许用手工或机械方法除去，最终该表面应显露金属原貌，并在热浸镀后立即进行钝化处理；采用酸洗除锈的钢材表面应彻底清洗，在构件角、槽处不应有残酸存留；钢材表面经酸洗除锈后应及时涂装，经酸洗、钝化后到涂装底涂的间隔时间不宜大于48 h（室内作业条件）或24 h（室外作业条件），如涂装间隔时间长，应对镀层表面进行粗化清洁处理后进行涂料涂装。5.1.5.2 除锈后的清洁度等级 5.1.5.2.1 对于热喷锌、热喷涂铝及其合金，钢结构表面处理达到 GB/T 8923.12011 规定的 Sa3 级。5.1.5.2.2 对于环氧富锌底漆和环氧磷酸锌底漆，钢结构表面处理达到 GB/T 892
25、3.12011 规定的Sa2.5 级。5.1.5.2.3 对于采用手工和机械方法除锈，钢结构表面处理达到 GB/T 8923.12011 规定的 St3 级。5.1.5.2.4 对于热浸镀锌层，钢结构表面处理达到 GB/T 19355.2 规定；对于无机富锌底漆，钢结构表面处理要求达到 GB/T 8923.12011 规定的 Sa3 级。5.1.5.3 表面粗糙度 5.1.5.3.1 热喷涂锌、热喷铝及其合金，钢结构表面粗糙度达 Rz60 m100 m。5.1.5.3.2 无机富锌底漆，钢结构表面粗糙度达 Rz50 m80 m。5.1.5.3.3 当采用热浸镀层防腐时，钢结构表面粗糙度宜为 R
26、z30 m50 m。5.1.5.3.4 其它涂料涂层，钢结构表面粗糙度达 Rz30 m75 m。5.1.5.4 喷砂除锈 5.1.5.4.1 喷砂除锈宜采用 0.4 MPa0.8 MPa 的压缩空气作动力，压缩空气和磨料应清洁干燥。5.1.5.4.2 喷砂枪的喷嘴与被喷射构件表面的距离宜为 100 mm300 mm，喷射方向与被喷射构件表面法线之间的夹角宜为 030。5.1.5.5 二次表面处理 5.1.5.5.1 在已涂无机硅酸锌、无机富锌或其他类车间底漆的钢结构内表面再涂料涂装前，可根据涂装体系设计要求采用喷砂/机械打磨方法进行拉毛处理。DB33/T 8412023 7 5.1.5.5.2
27、 无机硅酸锌、无机富锌车间底漆的钢结构内表面完好的部位，可采用扫砂拉毛方法除去表面锌盐，并对焊缝、锈蚀处喷砂除锈至 GB/T 8923.12011 规定的 Sa2.5 级；或采用打磨拉毛方法除去表面锌盐，并对焊缝、锈蚀处进行打磨，除锈清洁度达到 GB/T 8923.12011 规定的 St3 级。5.1.5.5.3 对需要热喷涂的钢结构焊缝预留部分，应在现场焊接后采用喷砂方法进行二次表面处理，除锈清洁度达到 GB/T 8923.12011 规定的 Sa3 级。5.1.5.5.4 当设计允许时，现场焊缝可采用机械打磨处理，除锈清洁度应达到 GB/T 8923.12011 规定的 St3 级。5.
28、1.5.6 除尘 表面喷砂除锈后，对外表面应采用洁净的压缩空气吹扫，内表面用吸尘器清理，除尘后的喷砂表面灰尘数量、灰尘颗粒大小应符合GB/T 18570.3的规定。5.1.5.7 其他要求 5.1.5.7.1 遇雨、雪、雾、结露等天气时，应停止室外除锈作业（室内作业除外）。5.1.5.7.2 应在表面处理完成后 4 h 内进行涂料或热喷涂施工，当环境相对湿度不大于 60%时，可适当延时，但最长不应超过 10 h；一旦钢结构表面出现返锈现象，应重新除锈。5.1.6 涂料涂装 5.1.6.1 涂料涂装环境 5.1.6.1.1 涂料施工环境温度宜为 5 38，相对湿度不宜大于 85%，施工环境温度连
29、续 5 个工作日低于 5 时，应采用低温固化产品或采取其它措施。5.1.6.1.2 在雨、雪、雾、结露以及大风环境下，不宜进行室外施工。对风力超过 5 级或者风速超过8 m/s 时，不宜使用无气喷涂。5.1.6.1.3 当施工环境通风较差时，应采取强制通风。5.1.6.1.4 涂料涂装时，钢材表面温度高于露点温度 3 方可施工，但不宜高于 50。5.1.6.2 涂料配制和使用 5.1.6.2.1 所有涂料进场前应经检验合格后方可使用。5.1.6.2.2 涂料配制和使用前，应持有涂料供应方提供的符合国家现行标准的涂料施工使用指南，涂料施工使用指南至少应包括以下内容：防腐蚀涂装的基层处理要求及处理
30、工艺、防腐蚀涂层的施工工艺、防腐蚀涂层的质量检测手段。5.1.6.2.3 对双组份或多组份涂料应按产品说明书规定的比例混合，并搅拌均匀、熟化，在适用期内使用。5.1.6.3 涂料涂装工艺 5.1.6.3.1 试涂 5.1.6.3.1.1 正式涂装前或涂料产品生产批次变化后应进行试涂，涂料应按产品施工指南中规定的涂装方法（喷涂、刷涂或辊涂）、工作温度、湿度及稀释剂施工。5.1.6.3.1.2 根据涂料性能选择相应的喷涂设备，在使用前应仔细检查储料罐、输料管道及喷枪是否干净、适用；检查压缩空气压力、管道喷嘴是否符合工艺要求，压缩空气是否清洁、干燥。5.1.6.3.1.3 试涂涂层的性能应符合 5.
31、1.3 条相关要求，试涂应按 7.1 进行检验，合格后方可正式涂装。DB33/T 8412023 8 5.1.6.3.2 涂装方法 5.1.6.3.2.1 大面积涂装应采用高压无气喷涂施工。5.1.6.3.2.2 细长、小面积以及复杂形状构件可采用空气喷涂、辊涂或刷涂施工。5.1.6.3.2.3 不易喷涂到的部位应采用刷涂法进行预涂装或在喷涂后进行补涂。5.1.6.3.2.4 刷涂或辊涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行。5.1.6.3.2.5 涂装过程中，施工工具应保持清洁、干燥。5.1.6.3.2.6 按附录 B 涂层配套体系要求，进行各涂层的涂装施工。5.1.6.3.3 涂装间隔 5.1
32、.6.3.3.1 按涂料工艺进行封闭涂层、底涂层、中间涂层和面涂层施工，每道涂层的间隔时间应符合涂料的技术要求，超过最大重涂间隔时间时，应进行拉毛处理后再涂装。5.1.6.3.3.2 每涂完封闭涂层、底涂层、中涂层和面涂层后，应检查干膜厚度，合格后进行下道涂装施工。5.1.6.3.3.3 涂装结束后，涂层应自然养护后方可使用。其中化学反应类涂料形成的涂层，养护时间不应少于 7 d。5.1.6.3.4 连接面涂装 5.1.6.3.4.1 焊接结构 工地焊接的焊缝区域，焊缝两侧各50 mm范围不做涂装，喷砂后用胶带保护，当工地拼装焊接后，预留区域应按相邻部位配套进行涂装。5.1.6.3.4.2 栓
33、接结构 栓接结构符合以下要求：栓接部位摩擦面可采用无机富锌防锈防滑涂料或热喷铝进行底涂。摩擦面涂层初始抗滑移系数应不小于0.55，安装时（6个月内）摩擦面的涂层抗滑移系数应不小于0.45；栓接部位外露底涂层和螺栓头处，在现场涂装前应进行必要的清洁处理。对螺栓头部进行净化、打磨处理，刷涂环氧富锌底漆60 m80 m 再按相邻部位的配套涂装体系进行涂装处理；对栓接部位外露底涂层清洁处理后，按设计涂装体系或相邻部位的配套涂装体系进行涂装处理；栓接板的搭接缝隙部位，先采用相邻部位配套体系的涂料进行封闭；对于无法封闭的缝隙采用交联固化型密封剂密封处理。5.1.6.3.5 现场末道面漆涂装 5.1.6.3
34、.5.1 应对运输和装配过程中破损处进行修复处理，对焊缝部位按设计要求进行防腐蚀涂装。5.1.6.3.5.2 应采用淡水、清洗剂等对待涂表面进行清洁处理，除掉表面灰尘和油污等污染物。5.1.6.3.5.3 应试验涂层相容性、附着力及外观颜色。5.1.6.3.5.4 当附着力试验不合格时，应进行拉毛处理后再涂装，直至试验合格。5.1.7 金属热喷涂 5.1.7.1 进场的喷涂金属材料应经检验合格后方可使用。5.1.7.2 钢构件金属热喷涂方法宜采用电弧喷涂工艺，也可以采用火焰喷涂工艺。供方提供的各项热喷涂施工作业指导书应对工艺参数（热源参数、雾化参数、操作参数、基表参数等）、喷涂环境条件及间隔时
35、限等作出规定。DB33/T 8412023 9 5.1.7.3 首次进行热喷涂金属施工时，应先按照 5.1.3 进行喷涂工艺试验评定，其内容应包括涂层厚度、涂层附着力、耐蚀性能、密度试验、扩散层检查、孔隙率与外观检查等。5.1.7.4 热喷涂用压缩气体应清洁、干燥，喷涂气体压力应不低于 0.5 MPa，喷涂距离宜控制在 150 mm300 mm；5.1.7.5 构件钢材表面经表面处理后，其表面不应二次污染，热喷涂作业时间符合以下要求：在晴天或作业湿度不超过 85%环境条件下，间隔时间不应超过 4 h；在潮湿或含盐雾环境条件下，不应超过 2 h；当大气温度低于 5、钢结构表面温度与周围空气露点温
36、度之差低于 3 或者空气相对湿度高于 85%时，应停止热喷涂操作。5.1.7.6 金属热喷涂喷枪与表面宜成一定的倾角，喷枪的移动速度应均匀，各喷涂层之间的喷涂方向应相互垂直交又覆盖。一次喷涂厚度宜为 25 m80 m，同一层内各喷涂带之间应有 1/3 的重叠宽度。5.1.7.7 钢结构的现场焊缝两侧，应预留 100 mm150 mm 宽度用车间底漆或坡口涂料临时保护，当工地拼装焊接后，对预留部分应按相同的技术要求重新进行表面清理和喷涂施工，或以冷镀锌、富锌底涂等进行补涂。5.1.7.8 金属热喷涂层表面应以封闭涂料进行封闭。封闭涂料宜选用渗透性强，抗机械破坏性好并对湿气不敏感的涂料。5.1.8
37、 涂层质量要求 5.1.8.1 总则 涂层涂装完成后要进行外观检查、厚度测定和附着力大小试验。5.1.8.2 外观 5.1.8.2.1 涂料涂层表面应平整、均匀一致，无漏涂、咬底、起泡、裂纹、气孔和返锈等现象，允许有轻微桔皮和局部轻微流挂。5.1.8.2.2 电弧喷涂涂层应颗粒细密、表面均匀一致，不允许有起皮、鼓泡、大熔滴、流缀、裂纹、剥落及其它影响涂层使用的缺陷。5.1.8.3 厚度 5.1.8.3.1 施工中随时检查湿膜厚度以保证干膜厚度满足设计要求。5.1.8.3.2 钢结构主体外表面干膜厚度应采用“90-10”规则判定，即允许有 10%的厚度测量值可低于规定值，但每一单独厚度测量值不低
38、于设计规定值的 90%。对于钢结构其他表面干膜厚度应采用“85-15”规则判定。均采用磁性法测定。5.1.8.3.3 涂层厚度达不到设计要求时，应增加涂装道数，直至合格为止。5.1.8.3.4 当漆膜设计厚度不大于 300 m 时，漆膜厚度测定点最大值不能超过设计厚度的 3 倍；当漆膜设计厚度达到 300 m 以上时，漆膜厚度测定点的最大值不能超过设计厚度的 2.5 倍；无机富锌底漆漆膜测定点的最大值不能超过 120 m。5.1.8.3.5 涂层厚度测量根据 8.2 要求，可采用 5 点法或 10 点法进行。5.1.8.4 附着力 5.1.8.4.1 涂料涂层附着力应先满足设计文件要求。5.1
39、.8.4.2 电弧喷涂涂层结合强度试验方法应符合 GB/T 9793 的规定。DB33/T 8412023 10 5.1.8.4.3 涂料涂层附着力应不低于 GB/T 92862021 规定的 1 级（划格法）或不小于 GB/T 52102006 规定的 5 MPa（拉开法），涂层附着力的检测方法可由当事双方商定；无机富锌漆的附着力测试采用拉开法，用于钢桥面的富锌底漆涂层附着力应不小于 5 MPa。5.2 阴极保护工艺要求 5.2.1 牺牲阳极阴极保护 5.2.1.1 牺牲阳极阴极保护系统应包括牺牲阳极、监控系统和电缆等。5.2.1.2 牺牲阳极阴极保护系统的安装应包括单元内钢结构电连接、钢结
40、构预处理、监控系统安装、牺牲阳极安装、接头制作和电缆铺设等。5.2.1.3 牺牲阳极材料可采用铝合金、锌合金或镁合金，其品种、化学成分、电化学性能、金相组织和表面质量等应符合 GB/T 4948、GB/T 4950 和 GB/T 17731 的有关规定。5.2.1.4 进场牺牲阳极材料要求，原材料满足以下要求：锌纯度应不低于GB/T 470中Zn99.99的规定；铝纯度应不低于GB/T 1196中Al99.80的规定；镉纯度应不低于YS/T 72中Cd99.99的规定；铟纯度应不低于YS/T 257中In-1的规定；镁纯度应不低于GB/T 17731中的规定。5.2.1.5 牺牲阳极储存和搬运
41、过程中应避免受到污染。安装前应对牺牲阳极的尺寸、质量、表面状态和化学成分进行现场检查，并应符合 GB/T 4948 和 GB/T 4950 的有关规定。5.2.1.6 牺牲阳极的布置应使被保护钢结构的表面电位均匀分布，宜采用均匀布置，阳极安装高程偏差不宜超过 0.2 m。5.2.1.7 调整后的阳极安装高程满足以下要求：阳极体顶高程低于设计低水位1.2 m以下；阳极体底高程高于泥面1.0 m以上。5.2.1.8 牺牲阳极与钢结构连接采用沉底式或者埋入式等远距离安装时，其电缆连接或钢筋连接应牢固可靠。5.2.1.9 牺牲阳极的短路连接采用水下电焊连接时，其焊接长度、焊缝高度、所用的水下焊条及焊接
42、工艺应满足设计要求，并应由取得合格证书的水下电焊工进行焊接。牺牲阳极水下短路电焊焊接施工符合下列规定：焊接施工前应进行焊接工艺评定，制作焊接作业指导书；焊缝长度、焊缝高度、水下焊条及焊接工艺应满足设计要求；焊接应牢固，焊缝应饱满、连续、无虚焊；焊接前应对阳极铁脚校正。5.2.1.10 钢结构与牺牲阳极的连接方式宜采用短路电焊或螺栓连接，螺栓连接长期性能应稳定。牺牲阳极短路螺栓连接施工符合下列要求：螺栓连接应满足牺牲阳极在有效使用期内与被保护钢结构之间的连接电阻不应大于0.01；钢结构上的安装板和螺栓的材质应与阳极铁脚的材质相同；安装板和螺栓的外露面应采取适当的防腐措施。5.2.1.11 牺牲阳
43、极施工完毕后，应采用便携式参比电极对被保护钢结构进行一次全面保护电位检测。具体检测方法应符合附录 F 的规定。5.2.2 外加电流阴极保护 DB33/T 8412023 11 5.2.2.1 外加电流阴极保护系统应包括辅助阳极系统、直流电源、监控系统和电缆等。5.2.2.2 钢结构外加电流阴极保护的施工应包括单元内钢结构的电连接、辅助阳极系统安装、参比电极安装、电缆铺设、电源监测系统系统安装及调试等。5.2.2.3 钢结构的电连接符合下列规定：阴极保护系统应进行电连接，连接电阻不应大于0.01；钢结构的电连接系统、参比电极、电缆、管线、接头应采取妥善保护措施；钢结构的电连接可采用直接电焊连接、
44、钢筋电连接和电缆连接等方式；电连接钢筋或电缆的外露部分应采取适当的防腐保护措施。5.2.2.4 辅助阳极系统安装符合下列规定：辅助阳极外观、尺寸，阳极自带连接电缆的规格、长度，阳极接头及其绝缘密封的完整性应满足设计要求；辅助阳极的安装位置应满足设计要求，纵向的位置偏差不宜超过0.2 m，横向的位置偏差不宜超过0.1 mm；辅助阳极及其屏蔽板（层）的安装应满足设计要求，并根据阳极的规格品种和安装方式采取相应的防护措施，阳极接头和连接电缆应绝缘密封；辅助阳极的连接电缆水中部分应留有足够的长度裕量，接头不宜设置在水下。无法避免水中接头或水中电缆的绝缘保护层受损时，应采取措施确保接头或绝缘受损处的绝缘
45、密封性和耐久性，否则应更换阳极。5.2.2.5 参比电极安装符合下列规定：阴极保护测量用参比电极应具有极化小、稳定性好、不易损坏、使用寿命长和适用环境介质等特性，参比电极类型及主要技术性能可参照GB/T 7387；参比电极电缆应采用钢质或PVC电缆护套管保护；电缆护套管不应存在水中接头，水上部位的套管接头应进行防水密封；电缆套管应采用钢质或塑料支架进行固定；采用钢质套管或钢质支架固定时，应采用相应的防腐蚀措施；参比电极和保护套管组装完毕后应进行绝缘密封，其安装位置及安装方式应满足设计要求。参比电极及其电缆安装、敷设完毕后，应对测量线路的连续性、测量读数的偏差进行校核；海水电阻率大于30 cm，
46、并采用Ag/AgCl海水参比电极测量电极电位时，应采取Cu/饱和CuSO4参比电极修正读数偏差；参比电极连接电缆屏蔽层的接地可采用和测量仪器金属外壳连接的方式，也可另设专用接地极，其接地点应进行防水密封。5.2.2.6 电缆铺设符合下列规定：测量电缆可采用直接与被保护钢结构连接或与钢筋连接的方式，其连接方法应确保连接点坚固、耐久，接地点不应与阴极保护的阴极接地点共用或紧靠，并应做好绝缘密封；阴极保护电缆的敷设和连接方法应满足设计要求。电缆应采用钢管或聚氯乙烯管加以保护，或敷设于有盖的电缆管沟中，不应暴露于日光曝晒和腐蚀性较强的环境中；电缆套管或管沟中的电缆应分类固定于电缆支架上，当采用钢质电缆
47、支架时，应根据所处环境采取相应的防腐蚀措施；参比电极电缆应与动力、电源电缆保持适当距离，不应与动力电缆、阴极电缆和阳极电缆使用同一个电缆套管，在电缆管沟中应置于不同的排架上；阴极保护电缆的连接，阳极分流点和阴极汇流点的施工应满足设计要求，室外的连接点应有良好的密封措施。5.2.2.7 电源及检测系统安装及调试符合下列规定：监测设备应适应所处的环境，当采用户外分散布置时，其保护性外壳应能抵御海水飞溅、盐雾、雨水、紫外线和海洋腐蚀介质的侵蚀，测量导线和仪器的连接点应绝缘密封；监测设备应具有DB33/T 8412023 12 测量、调节并显示钢结构保护电位、电源设备的输出电流和输出电压等基本功能。有
48、条件时，应具有远距离遥测、遥控和分析评估功能的监控设备。监控设备应设有手动检测接线端子和备用参比电极接线端子；电位监控仪器的安装位置及安装方法应符合设计和产品说明书的要求，户外安装的监控仪器应采取相应的防护措施；恒电位仪或整流器进入现场后，应对其内部接线牢固、外形及元器件进行检查，设备的额定参数应满足设计要求，并应进行通电检查；阴极保护电源电缆、阴极电缆、阳极电缆、参比电缆和控制电缆规格及截面尺寸应满足设计要求，绝缘缺陷或损伤应进行修复；直流电源的安装位置及保护方式应满足设计要求，直流电源的安装施工应符合GB 50254的规定。直流电源的交流输入端应安装外部切断开关，其金属外壳应接地，接地电阻
49、应小于4。当多台直流电源集中安装于室内时，应保持适当的距离；当分散布置于室外时，应设置有通风、防腐蚀和防飞溅的金属外壳，并应有防护措施；阴极保护电缆敷设完毕后，应对敷设线路和通电连续性进行检查；在外加电流阴极保护施工完毕，提交竣工验收之前，应至少进行连续一个月的通电调试。发现保护电位达不到设计要求吋，应采取补救措施。5.3 包覆防腐工艺要求 5.3.1 包覆防腐选择 5.3.1.1 大气区腐蚀环境达到 C4 及以上的桥梁钢结构关键部位可采用氧化聚合性包覆防腐技术，浸水区腐蚀环境达到Im2和埋地区腐蚀环境达到Im3的桥梁钢结构关键部位可采用复层矿脂包覆技术进行包覆防腐。5.3.1.2 海洋大气区
50、桥梁异型钢构件可采用氧化聚合型包覆防腐技术，浪溅区和水位变动区钢构件可采用复层矿脂包覆防腐技术。5.3.2 氧化聚合型包覆施工工艺 5.3.2.1 施工条件 施工温度应在 5 以上，相对湿度应小于 95%，不应在雨、雪天施工。5.3.2.2 施工工艺 5.3.2.2.1 工艺流程 氧化聚合型包覆工艺流程应包括：表面处理涂抹防蚀膏填充防蚀胶泥粘贴防蚀带涂刷外防护剂。5.3.2.2.2 表面处理 5.3.2.2.2.1 基体表面除锈前，应清除钢结构表面的焊渣、毛刺、油渍等。除锈等级对于未涂覆过的钢材表面至少应达到 GB/T 8923.12011 规定的 St2 级，对于已涂覆过的钢材表面至少达到
