1、 ICS 97.140 CCS Y 80 D B 36 江 西 省 地 方 标 准 DB36/T 15922022 儿童实木家具生产通用技术条件 General technical conditions for childrens solid wood furniture production 2022-05-30发布 2022-12-01实施 江西省市场监督管理局 发 布 DB36/T 15922022 I 目 次 前言.II 1 范围.1 2 规范性引用文件.1 3 术语和定义.1 4 生产工艺要求.3 4.1 生产工艺流程.3 4.2 生产工艺技术要求.5 4.3 生产工艺质量要求.7
2、5 产品质量要求.9 DB36/T 1592-2022 II 前 言 本文件按照GB/T 1.12020标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本文件由江西省家具标准化技术委员会（JX/T C026）提出并归口。本文件起草单位：江西省质量和标准化研究院、江西省家具产品质量监督检验中心、赣州数智咨询有限公司、赣州市南康区家具产业促进局、中国家具协会、江西环境工程职业学院、顺德职业技术学院、江西自由王国家具有限公司、赣州市南康区康企家具品牌运营管理有限公司、深圳市松堡王国家居有限公司。本文件主要起
3、草人：刘晓红、曾建华、周学礼、屠祺、李庆伟、丁鹏、顾建厦、沈春、曾东东、张良桥、戴达鹏、李小莲、郭向阳、程江龙、李忠平。DB36/T 15922022 1 儿童实木家具生产通用技术条件 1 范围 本文件规定了儿童实木家具的术语和定义、生产工艺要求和产品质量要求。本文件适用于儿童实木家具的全过程制造及质量和安全检验。2 规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 3324-2017 木家具通用技术条件 GB 28007-2011 儿
4、童家具通用技术条件 GB/T 28202-2020 家具工业术语 3 术语和定义 GB/T 28202-2020界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1 实木家具 solid wood furniture 采用实木类材料制作、表面经或未经实木单板或薄木贴面、经或不经涂饰处理的木家具。示例：实木类材料如原木、实木锯材及指接材、集成材等。来源：GB 28202-2020，2.3 3.2 儿童实木家具 childrens solid wood furniture 供3岁14岁儿童使用的实木家具产品。3.3 加工工艺 wood processing（木家具加工）将木材及木质材料通过各种机械设备加工
5、成零件，部件和产品的工艺与技术总和。来源：GB 28202-2020，6.132 3.4 开料 rough shape cutting 用锯切工具或设备裁切木材或板材的加工工艺。来源：GB 28202-2020，6.150 3.5 选料 wood selection 按照产质量要求，对原材料的树种、材质、等级、规格、含水率、纹理和色泽等进行选择和合理搭配的加工工艺。来源：GB 28202-2020，6.146 DB36/T 15922022 2 3.6 拼板 panel 采用各种拼板设备，将木材拼接面经涂胶后以指接、平接等工艺完成的拼长、拼宽和拼厚的加工工艺。3.7 修补 revamp 对零部
6、件存在缺陷进行挖补和填充或补灰的加工工艺。3.8 砂光 sanding（木工工艺）利用砂带或砂纸对零部件表面进行砂磨处理，使零部件尺寸正确、表面光洁的加工工艺。来源：GB/T 28202，6.167 3.9 开榫 tenon making 在零部件端头加工规定榫舌的加工工艺。来源：GB 28202-2020，6.158 3.10 打眼 mortise making 在零部件上加工规定榫眼的加工工艺。来源：GB 28202-2020，6.159 3.11 钻孔 drilling hole；boring（木家具加工）在零部件上钻削规定孔的加工工艺。来源：GB 28202-2020，6.160 3.
7、12 锣型 gong type 实木的铣型、开槽、打齿接的加工工艺。3.13 打磨 polish 对实木工件边角存在毛刺和毛丝等现象进行磨边、打磨处理，使工件表面平整、光滑、流畅的加工工艺。3.14 油漆 paint 按一定的工艺操作规程将涂料涂布在工件表面上形成一层漆膜的装饰的加工工艺。来源：GB 28202-2020，9.1 3.15 装配 assembling；assembly 按照设计图纸和技术文件规定的结构和工艺，使用工具或机械设备，将零件接合成部件或将零部件接合成成品的加工工艺。来源：GB 28202-2020，6.190 DB36/T 15922022 3 3.16 包装 pac
8、kaging 对检验合格的成品进行保护、包裹、入库的加工工艺。4 生产工艺要求 4.1 生产工艺流程 儿童实木家具生产通用工艺流程见图1。DB36/T 15922022 4 图1 儿童实木家具生产通用工艺流程 DB36/T 15922022 5 4.2 生产工艺技术要求 4.2.1 总则 儿童实木家具生产工艺在每个工序都应实行首检，且必须按照下达的生产计划里规定的数量和质量要求进行生产。所使用的木材含水率应控制在8%12%之间。4.2.2 开料工序 4.2.2.1 开料之前应先做好选料工作，凡不符合订单（料单）要求的材料及部件应挑选出来单独存放，或将部件不合格部位裁切掉，改为尺寸合适的部件。4
9、.2.2.2 操作者在加工时，每15 min核查部件尺寸，防止因机械或模具变动导致部件出现形状变化和尺寸误差。4.2.2.3 木材优选节疤锯切标准：锯切线垂直于材料边线，锯切线离节疤、油疤或应除去部位距离不应10 mm，见图2。图2 木材节疤锯切标准示意图 4.2.2.4 排板料时应计算与部件的吻合度，减少余料产生。4.2.3 拼板工序 4.2.3.1 拼板前应对要拼板的板件进行选料，做到材种、颜色和纹理要一致；4.2.3.2 拼板时应保证板件相邻面方正，布胶均匀，胶合后相邻面不应有缝隙、缺胶或脱胶。4.2.3.3 拼板时应确保拼板机达到设定的压力。4.2.4 修补工序 4.2.4.1 部件挖
10、补时，应选用与部件颜色接近的填补材料进行填补，不能用磨粉填补，不应出现乱补、漏补、不补和单个部位连环补的现象。4.2.4.2 不应出现树脂囊（油疤）等不良残留，月牙机应平压平打，应顺着木纹挖槽。4.2.4.3 月牙、圆圈修补过程中应注意颜色搭配，特别是部件正面更应注意修补颜色的搭配，保证不能出现较大色差；补灰时，应用力压刮3次以上，确保填实缝隙。4.2.4.4 修补时严禁用 502胶水修补、锯末修补，且所有产品不应打钉。4.2.4.5 对于宽度70 mm的部件补灰后,应侧面摆放，防止粘连。4.2.5 砂光工序 4.2.5.1 先测量部件尺寸，然后再依据部件尺寸确定砂光量。4.2.5.2 砂光、
11、抛光前应检查待砂、待抛部件，不应有厚度不达标、开裂、崩裂、缺料等现象。4.2.5.3 操作者根据设备进料口从左至右依次放料，不应只在一个位置放料，防止砂带磨损不均衡。4.2.5.4 部件侧边砂光时，尤其部件的宽度20 mm 时，应两块以上贴紧放料，防止部件在砂光过程中出现倾斜，改变原有部件的角度。4.2.5.5 砂短料时，应接连放料，并借助工具将已放入砂光机内的部件均衡向内推进，防止砂出的效果呈阶梯状。DB36/T 15922022 6 4.2.5.6 放料者应注意观察有圆圈或月牙挖补部件的高度，对有圆圈或月牙超出部件平面的，则应将该平面朝上优先砂光，防止部件在砂光过程中出现倾斜。4.2.5.
12、7 接料员应掌握砂光效果，留意部件的发黑现象，发现后及时将相关信息反馈给放料者作出调整。对出现质量问题的部件，应放置在待处理区域。4.2.6 钻孔工序 4.2.6.1 操作者在加工时，每15 min宜检查一次部件的孔间距及尺寸，防止因机械变动或操作不当导致部件孔间距出现偏差。4.2.6.2 操作者应留意有正反面要求的部件，应按照正面朝上进行加工并放置已加工板件。4.2.6.3 在加工过程中，如遇部件有厚度不达标、开裂、崩裂、弯曲等现象，应挑选出来，交主管处理。4.2.6.4 对于规格相同而孔位不一样的部件应分垛堆放。4.2.7 锣型工序 4.2.7.1 有榫槽结合的部件，应将两种零件都加工出来
13、后进行配合度的检查，应保证榫槽结合密实无缝隙之后，才能进行后续零部件的生产。4.2.7.2 操作者在加工时，每15 min宜检查一次加工部件的形状及尺寸，防止因机械或模具变动导致部件出现形状变动或尺寸误差。4.2.7.3 操作者应留意有正反面要求的部件，按要求先选面再加工。4.2.7.4 加工时不应出现因刀具不利造成产品烧坏、发黑或出现毛刺等现象。4.2.8 打磨工序 4.2.8.1 机磨、木磨及气抛前应检查待砂、抛部件是否出现厚度不达标、开裂、崩裂、缺损等现象。4.2.8.2 所有部件锋利边一律应磨边处理，不应有割手和毛丝现象，有造型的部位应利用异型砂进行砂光（抛光）处理或直接用手工操作打磨
14、。打磨时先用粗砂将部件磨平，然后再用型号 240#或 320#砂纸清理部件表面砂痕。4.2.9 油漆工序 4.2.9.1 喷漆前应完全清洁部件上的灰尘及砂粒，喷涂时应均衡。4.2.9.2 完成面漆涂装后，操作工卸下部件时应轻拿轻放，不应出现拖拽等动作。4.2.9.3 承托的托盘应完好，并作好铺垫，相似部件应区分摆放。4.2.10 装配工序 4.2.10.1 装配前应对产品部件颜色、纹理、正反进行合理搭配，尤其是表面有特殊要求的部件，做到部件正面都符合设计和质量要求。4.2.10.2 在正式装配前，应先测试待装配部件的安装孔是否合格。4.2.10.3 装配时应紧密、牢固，不应出现缝隙透光现象；4
15、.2.10.4 装配时如有胶水溢出，应立即处理干净。4.2.10.5 安装时如使用钉枪，不应出现漏钉、跑钉现象。4.2.10.6 装配已喷漆或砂光后的部件时，应轻拿轻放，不可拖拽；特别是装配已喷面漆的部件时，其作业台面应铺垫软质材料，所使用的安装锤应包裹软质材料。4.2.10.7 装配（如护栏、花架、踏步板）时，装配部件的光面应朝上。4.2.11 包装工序 4.2.11.1 包装前对产品部件色差应严格检查，不允许有明显色差。4.2.11.2 需要包装的所有物品必须清洁干净。DB36/T 15922022 7 4.2.11.3 产品入箱前，先按照包装清单整理和清点好要包装物，包括家具产品和配件，
16、以及产品说明等文件和标识，再按照放入顺序依次将它们放置到包装箱中。4.2.11.4 所有拆装产品都应在包装箱内放置安装图。4.2.11.5 不应出现错包、漏包现象,同时利用防护材料（如珍珠棉等）做好加固和防护工作。4.2.11.6 包装箱应四边封口，胶带应尽量做到平整美观。4.2.11.7 操作者应对所有包装产品在包装箱两端盖上质检印章。4.3 生产工艺质量要求 4.3.1 开料工序 4.3.1.1 木材含水率应按照GB/T 3324-2017的要求，控制在8%12%。4.3.1.2 同批产品材料材质、纹理和颜色应基本一致。4.3.1.3 材料不应有腐朽、虫眼、蓝变、开裂、死节、油线、油疤、山
17、纹和直纹合拼。4.3.1.4 开料宽度尺寸误差应控制在0.5 mm1 mm之间，长度与净料的长度误差应控制在 10 mm15 mm之间。4.3.1.5 木材开料后不应出现开裂、崩裂、缺料、弯曲等现象。4.3.1.6 精切材料长度加工尺寸误差要求0.2 mm(不考虑膨胀收缩），如有安装配合的板件，其误差0.1 mm。4.3.1.7 精切材料长度方向的两端面应保证直角、光滑、无崩裂、无毛刺等现象。4.3.2 拼板工序 4.3.2.1 拼板的木材之间的厚度偏差不应超过 2 mm，相邻板件之间木纹方向要相反。4.3.2.2 拼板的木材含水率梯度不能超过 2%。4.3.2.3 平拼的木材宽度宜在500
18、mm650 mm 之间，且木材两端头不应有开裂现象。4.3.2.4 材料中活节直径30 mm的，应进行剖料后再拼板。4.3.2.5 加工具体部件的拼板要求：脚柱不应使用整料，需经过拼板工序，且上端不应出现死节、横穿节和开裂活节；扶梯侧板前、床边、花架上横条指甲圆边不应出现断纹；前床边拼板指接位置不应在同一个垂直线上。4.3.3 修补工序 4.3.3.1 所有挖补应密缝、同纹、同色，不应出现重叠、连续挖补的现象。4.3.3.2 补灰厚度应0.1 mm（即2张纸厚度）。4.3.3.3 指甲圆边不应出现横穿死节和活节现象，不应出现圆形挖补，一条指甲圆边最多允许 2 个月牙的修补。4.3.3.4 正面
19、与直边不应有节疤。4.3.3.5 一般可视面允许 12 个月牙挖补（月牙颜色、纹理要一致），且月牙挖补的距离应控制在200 mm以上。4.3.3.6 一般不可视面可以有12个活节，活节直径应20 mm，活节之间的间距应控制在 200 mm500 mm之间。4.3.3.7 要求水洗白油漆的部件不应有节疤、色差，正面不允许挖补。4.3.4 砂光工序 4.3.4.1 部件经砂光、抛光后应平整、光滑，无波浪、明显砂痕，装配后的部件，不应有明显横砂纹。4.3.4.2 砂光后的部件尺寸正负公差应0.2 mm。4.3.4.3 实木嵌补不应有明显色差、断痕、胶痕和修补痕。DB36/T 15922022 8 4
20、.3.4.4 车积木及雕刻部位经砂光后应无明显刀痕、崩烂、撕裂、胶水痕，外观顺畅，弯曲形体柔和，手感平滑。4.3.5 钻孔工序 4.3.5.1 孔内应无崩裂、无毛剌、无大量木屑残留，孔壁光滑。4.3.5.2 孔的水平误差及深度误差应1 mm，孔的直径误差0.1 mm。4.3.5.3 沉孔深度应统一，沉孔在放入螺杆后其螺帽顶距板面的距离应2 mm。注：沉孔规定深5 mm。4.3.5.4 所有的内外牙应钻沉孔，攻牙时，牙不应冒出或不超过 2 mm的下沉。4.3.5.5 中立板装配使用的圆棒榫，其孔的直径应比圆棒榫的直径小 0.2 mm。4.3.6 锣型工序 4.3.6.1 锣型应严格按产品要求进行
21、加工，锣出的型应光滑、顺畅、一致，无崩裂、跳刀、波浪、撕扯及变形等现象。4.3.6.2 用锣机加工出来的锯齿、榫、拉槽和拉线条应光滑、深浅一致，无崩裂、毛刺等现象。4.3.6.3 面板、门板、抽面应锣R5的小圆边 4.3.6.4 圆拉手的孔外观直径应在40 mm45 mm之间；长条拉手其边角应锣 R3的边。4.3.6.5 所有要锣型的工件其弧度应与图纸一致（误差为1 mm)。4.3.6.6 薄背板、抽底板、芯板进槽边的厚度比槽宽小 0.6 mm。4.3.6.7 车积工件表面应平滑顺畅，线条清晰、匀称。4.3.7 打磨工序 4.3.7.1 打磨应平整、光滑、顺畅，不应有波浪、边角大小不均匀、明显
22、砂痕、变形等现象，有倒角或圆边要求的应保证倒角或圆边一致。4.3.7.2 部件缝隙处应清理干净。4.3.7.3 所有产品边角、工艺线（槽）、拉手及孔洞等细节部位，应用手触摸检验，不应有明显砂痕、毛刺，应平整、光滑、流畅，但不能砂穿。4.3.8 油漆工序 4.3.8.1 板件或部件完成面漆后应光滑、饱满，不应出现流挂、色差、砂粒、水泡等现象。4.3.8.2 板件的反面油漆效果应达到正面手感的 70%以上。4.3.8.3 油漆的颜色、亮度应符合色板要求，整体颜色应均匀一致，无色深、色浅、色差等现象。4.3.8.4 对于异形、转角部位涂膜应柔滑、无色差、无少喷和漏喷等现象。4.3.8.5 保证零部件
23、的端头喷漆封闭要充分。4.3.9 装配工序 4.3.9.1 所有齿接的部件，齿接处不应有明显缝隙（缝隙应0.1 mm）,不应出现明显的错位及角度不正等现象。4.3.9.2 对预埋五金件、胶粒等，不应出现漏打、错打和打反等现象；预埋五金件应确认合格后才能进行预埋。4.3.9.3 使用螺丝装配时不应出现螺丝被拧坏的现象。4.3.9.4 装配损坏的板件，应更换并重新装配完好；对板件的损伤部位，不允许抹灰掩盖。4.3.10 包装工序 4.3.10.1 包装应美观、平整，无飞边、拧带现象。4.3.10.2 包装内的产品经测试不应有明显晃动，部件与部件之间用珍珠棉隔开，包装箱内用各种材质的护角保护零部件，中空的地方应填充发泡材料。DB36/T 15922022 9 4.3.10.3 产品所有使用的五金应用纸盒包装；有拆装结构的五金应在包装箱内放置安装图。4.3.10.4 成品的堆放方式应正确，且符合防潮要求。4.3.10.5 纸箱规格应符合设计要求，外表光滑、平整、无污渍，纸箱标签内容正确无误，字迹清晰。4.3.10.6 易碎品的包装纸箱应有明显标识。4.3.10.7 合格证应填写规范，字迹工整。5 产品质量要求 产品质量应符合GB 28007-2011的要求。
