1、ICS 93.040 CCS P 28 DB32 江苏省 地 方 标 准 DB 32/T 3939 2020 公路钢结构桥梁质量检验评定规程 Code of practice for quality inspection and evaluation of highway steel bridge 2020 - 12 - 15 发布 2021 - 01 - 15 实施 江苏省市场监督管理局 发布 DB32/T 3939-2020 I 目 次 前言 . II 1 范围 . 1 2 规范性引用文件 . 1 3 术语和定义 . 1 4 基本规定 . 2 4.1 一般规定 . 2 4.2 质量检验 .
2、 2 4.3 质量评定 . 3 5 制作 . 3 5.1 基本要求 . 3 5.2 实测项目 . 3 5.3 外观质量 . 8 6 安装 . 8 6.1 基本要求 . 8 6.2 实测项目 . 9 6.3 外观质量 . 12 7 涂装 . 12 7.1 基本要求 . 12 7.2 实测项目 . 12 7.3 外观质量 . 13 附录 A（ 资料性附录） 分部分项工程划分 . 14 附录 B（资料性附录） 分项工程质量检验评定表 . 15 DB32/T 3939-2020 II 前 言 本文件按照 GB/T 1.1 2020标准化工作导则 第 1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定 起草。 本
3、文件 由江苏省交通运输厅提出并归口。 本文件 起草单位： 苏交科集团股份有限公司、江苏省交通运输综合行政执法监督局、江苏 省交通运 输厅建设管理处、江苏省交通工程建设局、江苏省交通运输厅公路事业发展中心、中铁宝桥 (扬州 )有限 公司、江苏法尔胜材料分析测试有限公司、江苏中铁山桥重工有限公司 、 江苏新中泰桥梁钢构股份有限 公司、 南京工业大学 。 本文件 主要起草人： 张建东、丁志群、郑洲、王贤强、刘朵、谢利宝、方太云、彭森、李雪红、李 海涛、周海川、马增岗、孙文、陈朝军 、杨元录。 本文件 首次发布日期： DB32/T 3939-2020 1 公路钢结构桥梁质量检验评定规程 1 范围 本
4、文件 规定了公路钢结构桥梁上部构造制作与安装工程的质量检验评定。 本 文件 适用于 公路 新建 与改扩建钢结构桥梁 （大跨索承桥梁除外）工程 质量检验评定。 2 规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件， 仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本 文件。 GB/T 714 桥梁用结构钢 GB 50205 钢结构工程施工质量验收规范 GB 50755 钢结构工程施工规范 JT/T 722 公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件 JTG D64 公路钢结构桥梁设计规范 JTG F80/1 公路工
5、程质量检验评定标准 第一 册 土建工程 JTG/T F50 公路桥涵施工技术规范 3 术语 和定义 下列 术语和定义适用于本文件 。 3.1 部件 component 由板 块 和零件组成的杆件和 单元 。 3.2 节段 segment 钢结构在工厂加工制作时 为便于 制作 、运输及吊装 划分成的 块段。 3.3 检验 inspection 对被检查项目的特征和性能进行检查、检测、试验等，并将结果与标准规定的要求进行比较，以判 断其是否合格所进行的活动。 3.4 批注 L1: （的标准在正文中没有明 确被引用，建议删除 或者写到参考文 献 ，如果引用一定在正文中明确提 及） DB32/T 39
6、39-2020 2 评定 evaluation 依据检测结果对 工程质量进行 评定 ，并确定其质量等级的活动。 3.5 关键项目 dominant item 分项 工程中对结构安全、耐久性和主要使用功能起决定性作用的检查项目， 本 文件 中以 “ ” 标识。 3.6 一般项目 general item 分项工程中除关键项目以外的检查项目 。 4 基本规定 4.1 一般规定 4.1.1 公路钢结构桥梁质量检验评定应按分项工程、分部工程、单位工程逐级进行，本 文件 涉及的分 项工程在施工准备阶段可参照附录 A划分。 4.1.2 分项工程完工后，应根据本规程按基本要求、实测项目、外观质量对工程质量进
7、行检验评定。 分部工程和单位工程完成后，按照 JTG F80/1的规定进行工程质量检验评定。 4.2 质量检验 4.2.1 分项工程应按基本要求、实测 项目、外观质量和质量保证资料等检验项目分别检查。 4.2.2 分项工程质量应在所使用的原材料及施工控制要点等符合基本要求和相关技术标准的规定，无 外观质量限制缺陷且质量保证资料真实齐全时，方可进行检验评定。 4.2.3 基本要求检查应符合下列规定： a) 分项工程应对所列基本要求逐项检查，经检查不符合规定时，不得进行工程质量的检验评定。 b) 分项工程所用的各种原材料的品种、规格和质量应符合有关技术标准规定并满足设计要求。 4.2.4 实测项目
8、检验应符合下列规定： a) 对检查项目按规定的检查方法和频率进行随机抽样检验并计算合格率。 b) 本 文件 规定的检查方法为标准方 法，采用其它检测方法应经比对确认。 c) 应 按式 （ 1） 计算检查项目合格率： 检查项目合格率（ %） = 合 格 的 点 （ 组 ） 数该 检 查 项 目 的 全 部 检 查 点 （ 组 ） 数100 . (1) 式中： 检查项目合格判定应符合下列规定： a) 关键项目的合格率应不低于 95%（工厂制作应 100%合格）。 b) 一般项目的合格率应不低于 85%。 c) 有规定极值的检查项目，任一单个检测值不应突破规定极值。 4.2.5 外观质量应进行全面检
9、查，并满足各分项工程外观质量的规定要求。 4.2.6 分项 工程应有真实、准确、齐全、完整的施工原 始记录、试验检测数据、质量检验结果等质量 保证资料。质量保证资料应包括下列内容： 批注 L2: （数学公式不应使用量的 名称表示，变量应由字母符号代表） DB32/T 3939-2020 3 a) 所用原材料、半成品和成品的出厂质量证明文件及质量检验结果资料； b) 焊接工艺评定试验报告及其它主要工艺试验报告； c) 试验测试 报告 、工厂试拼装记录、构件 发运和包装清单 等； d) 质量控制指标的试验记录和质量检验汇总图表； e) 施工监控资料和竣工图（包括加工图、拼装图等）； f) 焊缝修补
10、记录、施工过程中遇到的非正常情况记录及其对工程质量影响分析评价资料； g) 施工过程中如发生质量事故，经处理补救后达到设计要求的认可证明文件等。 4.2.7 检验项目评为不合格的，应进行 整修或返工处理直至合格。 4.3 质量评定 4.3.1 工程质量评定等级应分为合格与不合格。 4.3.2 分项工程质量评定应有符合本 标准 附录 B规定的资料。 4.3.3 分项工程质量评定合格应符合下列规定： a) 质量保证资料应完整。 b) 实测项目应合格。 c) 外观质量应满足要求。 4.3.4 评定为不合格的分项工程，经返工满足设计要求后，应重新进行检验评定。 5 制作 5.1 基本要求 5.1.1
11、制作单位应具有钢桥制造资质和能力，制作前应对设计图进行工艺性审查，并编制加工图和制 作工艺文件；当需要修改设计时，应取得设计单位同意并签署设计变更文件。 5.1.2 所用材料的品种、规格、性能等应符合设计文件要求和现行 国家、行业标准规定。材料除应有 生产厂家的质量证明外，还应按相关标准进行抽样复验，复验合格后方可使用。 5.1.3 制作 应 按加工图和制作工艺进行，加工尺寸及组装精度应符合设计要求和现行技术标准规定。 5.1.4 首次焊接前，或材料、工艺在 制作过程中有变化时， 应 进行焊接工艺评定试验，评定结果应符 合相关技术规范的规定，根据焊接工艺评定报告编制实施性焊接工艺文件。 5.1
12、.5 焊接完毕且待焊缝冷却至室温后，对所有焊缝进行外观检查，外观检查合格后进行无损检测。 采用超声、射线、磁粉等多种方法检验的焊缝，均应满足质量要求。 5.1.6 存在外观缺陷或无损检测不合格的焊 缝应进行返修，同一部位的焊缝返修不宜超过两次，返修 后的焊缝按原质量标准进行复验。 5.1.7 高强螺栓扭矩检查应由专职质量检查员进行，检查用扭矩扳手 应 经国家相关部门检定 。高强螺 栓检查 合格后，连接处的板缝及时用腻子封闭，并按设计要求涂漆防锈。 5.1.8 高强螺栓连接摩擦面的抗滑移系数应 进行 检验，检验结果应符合设计要求。 5.1.9 制作节段应进行预拼装，并按设计要求和有关技术规范的规
13、定进行验收。 5.1.10 部件和节段 移动和存放不应出现不允许的变形、碰撞损伤与漆面损坏，不得使用变形 构件 。 5.2 实测项目 5.2.1 按出厂状态对部件或节段实测项目分别进行检验。 DB32/T 3939-2020 4 5.2.2 部件实测项 目应符合表 1 表 2的规定。 表 1 杆件实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 主桁 杆件 高度 （ mm） 1.0 钢尺：测两端腹板处高度 2 盖板宽度（ mm） 2.0 钢尺：每 2m 测一次 3 长度（ mm） 杆长 5.0 钢尺：测量全长 极边孔距 0.8（ 11m） 钢尺：测最外侧孔间距 1.0（ 11m）
14、 4 工形件的盖板对腹板垂 直度（ mm） 有孔部位 0.5 角尺及塞尺：测 5 处 其余部位 1.5 5 弯曲（ mm） 3.0 拉线 测量：测中部、四分点 3处 6 扭曲（ mm） 3.0 钢尺：杆件置于平台上，四角中有 三角接触平台，用尺量另一角与平 台间隙 7 对角线差（ mm） 3.0 钢尺：测两端面对角线 8 纵横梁 高度（ mm） 纵梁 1.0 钢尺：测两端腹板处高度 横梁 1.5 9 长度（ mm） 纵梁 +0.5， -1.5 钢尺：测量全长 横梁 1.5 极边孔距 1.0 钢尺：测最外侧孔间距 10 盖板宽度（ mm） 2.0 钢尺：每 2m 测一次 11 旁弯（ mm） 3
15、.0 拉线测量：梁立置时，在腹板一侧 距主焊缝 100mm 处拉线测量 12 拱度（ mm） +3.0， 0 拉线测量：梁卧置时，在下盖板外 侧拉线测量 13 腹板平面度（ mm） h/500，且不大于 5.0 平尺及塞尺：测中部、四分点 3处 14 扭曲（ mm） 3.0 钢尺：杆件置于平台上，四角中有 三角接触平台，用尺量另一角与平 台间隙 15 盖板对腹板垂直度（ mm） 有孔部位 0.5 角尺及塞尺：测 5 处 其余部位 1.5 16 联结系杆件 高度（ mm） 1.5 钢尺：测两端腹板处高度 17 长度（ mm） 杆长 5.0 钢尺：测量全长 极边孔距 1.5（ 1m） 钢尺：测最外
16、侧孔间距 2.0（ 11m） 18 盖板宽度（ mm） 2.0 钢尺：每 2m 测一次 19 箱型杆件对角线差（ mm） 2.0 钢尺：测两端面对角线 20 焊接 焊缝尺寸 满足设计和 JTG/T F50 要求 量规：每条焊缝检查 3 处 21 焊缝探伤 满足设计和 JTG/T F50 要求 符合“公路桥涵施工技术规范”要 求 22 高强螺栓连接 大六角头高强螺栓终拧 扭矩 10% 扭矩扳 手：检查 10%，且不少于 2 个 23 摩擦面抗滑移系数 0.55 或设计要求 试板检测：每 2000t 一批，测 3组 DB32/T 3939-2020 5 表 2 板单元实测项目 项次 检查项目 规定
17、值或允许偏差 检查方法及频率 1 顶板、底板、 腹板 宽度（ mm） 2.0 钢尺：测两端及中心线 3 处 2 平面度（ mm） 横向 S1/300 平尺及塞尺：测加劲间隔区域 纵向 S2/500 3 对角线差（ mm） 4.0 钢尺：测两端对角线 4 角变形（ mm） b/150 平尺及塞尺：测肋板外端平面度 5 板边直线度 （ mm） 3.0 拉线测量：测中心及四分点 3处 6 隔板接板垂直度（ mm） 2.0 角尺及塞尺：测 5 处 7 横隔板 高度（ mm） 2.0 钢尺：测两端及中心 3 处 8 宽度（ mm） 2.0 钢尺：测两端及中心 3 处 9 对角线差（ mm） 4.0 钢尺
18、：测两端对角线 10 平面度（ mm） h/250 平尺及塞尺：测 3 处 11 板边直线度（ mm） 2.0 拉线测量：测中心及四分点 3处 12 纵隔板 长度、宽度（ mm） 2.0 钢尺：测两端及中心 3 处 13 对角线差（ mm） 4.0 钢尺：测两端对角线 14 平面度（ mm） 2.0 平尺及塞尺：测 3 处 15 垂直度（ mm） 2.0 角尺及塞尺：测 5 处 16 板边直线度（ mm） 2.0 拉线测量：测中心及四分点 3处 17 挑臂 宽度（ mm） 2.0 钢尺：测两端及中心 3 处 18 顶板平面度（ mm） 横向 S1/250 平尺及塞尺：测加劲间隔区域 19 纵向
19、 S2/500 20 纵肋垂直度（ mm） 1.0 角尺及塞尺：测 5 处 21 板边直线度（ mm） 3.0 拉线测量：测中心及 四分点 3处 22 焊接 焊缝尺寸 满足设计和 JTG/T F50 要求 量规：每条焊缝检查 3 处 23 焊缝探伤 满足设计和 JTG/T F50 要求 符合 JTG/T F50 要求 24 圆柱头焊钉 弯曲无裂纹 弯曲 30后观察焊缝和热影响区：检查 3%，且不少于 1 个 25 U 肋熔深 满足设计要求 物理检测：每 3 个梁段一组试板， 每个试板测试 4 个断面；或超声相 控阵检测：焊缝两端和中间各 1m 范围内 26 高强螺栓连接 大六角头高强螺栓终拧
20、扭矩 10% 扭矩扳手：检查 10%，且不少于 2个 27 摩擦面抗滑移系数 0.55 或设计要求 试板检测：每 2000t 一批，测 3 组 注： h为板件高度， b为板件宽度， S1纵肋间距， S2横隔板间距。 5.2.3 节段 实测项目应符合表 3 表 6的规定。 DB32/T 3939-2020 6 表 3 钢板梁节段实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 梁高（ mm） 梁高 2m 2.0 钢尺：测量两端腹板处高度 梁高 2m 4.0 横梁 1.5 纵梁 1.0 2 跨度（ mm） 8.0 钢尺：测两支承中心距离 3 梁长（ mm） 全长 15.0 钢尺：测量
21、中心线处 纵梁 +0.5， -1.5 钢尺：测量全长 横梁 1.5 4 纵、横梁旁弯（ mm） 3.0 拉线：梁立置时在腹板一侧距主焊缝 100mm 处拉线测量，测中部、四分点 3 处 5 拱度（ mm） 主梁 不设拱度 +3.0， 0 拉线：梁卧置时在下盖板外侧拉线测 量，测中部、四分点 3 处 设拱度 +10.0， -3.0 两片主梁拱度差 4.0 拉线：分别测量两片主梁拱度，求差值 6 平面度（ mm） 主梁腹板 h/350，且 8.0 平尺及塞尺：测 3 处 纵、横梁 腹板 h/500，且 5.0 7 主梁、纵横梁盖板对腹板的垂直度（ mm） 有孔部位 盖板宽度 600mm 时 0.5
22、，其他 1.0 角尺及塞尺：测 5 处 其余部位 1.5 8 极边孔距（ mm） 1.0 钢尺：测最外侧孔间距 9 焊缝尺寸 满足设计和 JTG/T F50 要求 量规：每条焊缝检查 3 处 10 焊缝探伤 满足设计和 JTG/T F50 要求 符合 JTG/T F50 要求 11 大六角头高强螺栓 终拧扭矩 10% 扭矩扳手：检查 10%，且不少于 2 个 12 摩擦面抗滑移系数 0.55 或设计要求 试板检测：每 2000t 一批，测 3 组 注： h为板件高度。 DB32/T 3939-2020 7 表 4 钢桁梁节段实测项目 项次 检查项目（ mm） 规定值或允许偏差 检查方法和频率
23、1 节间长度（ mm） 2.0 钢尺：每节段测中心线处 2 桁高（ mm） 2.0 钢尺：每节段测 2 处，测弦杆中心线 3 主桁中心距（ mm） 3.0 钢尺：每节段 2 处 4 平面对角线差（ mm） 3.5 钢尺：测每节段平面 5 端面对角线差（ mm） 3.0 钢尺：测每节段两端 6 桁片平面度（ mm） 3.0 拉线 ：测每节段桁片 7 桁片直线度（ mm） 3.0 拉线：测每节点位置处 8 桁片垂直度（ mm） 3.0 全站仪：上下弦杆中心线横向偏移 9 拱度（ mm） f 60 3.0 拉线：每节段测中部 f 60 5f/100 10 极边孔距（ mm） 1.0 钢尺：测最外侧孔
24、间距 11 焊缝尺寸 满足设计和 JTG/T F50 要求 量规：每条焊缝检查 3 处 12 焊缝探伤 满足设计和 JTG/T F50 要求 符合 JTG/T F50 要求 13 大六角头高强螺栓终 拧扭矩 10% 扭矩扳手：检 查 10%，且不少于 2 个 14 摩擦面抗滑移系数 0.55 或设计要求 试板检测：每 2000t 一批，测 3 组 注： f为预拱度值。 表 5 钢箱梁节段实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 梁高（ mm） 梁高 2m 2.0 钢尺：测两端腹板处 梁高 2m 4.0 2 半宽（ mm） 2 车道 2.5 钢尺：测两端口及中心 3 处 4
25、 车道 3.0 6 车道 4.0 3 制作梁段长度（ mm） 2.0 钢尺：测中心线及腹板处 4 腹板中心距（ mm） 3.0 钢尺：测两端两腹板中心距 5 横断面对角线差 （ mm） 4.0 钢尺：测两端断面 6 旁弯（ mm） 3+L/10000 拉线：测中部、四分点 3 处 7 拱度（ mm） +10.0， -5.0 拉线：测中部、四分点 3 处 8 腹板平面度（ mm） h/350，且 8.0 平尺及塞尺：每腹板检查 3 处 9 扭曲（ mm） 每米 1.0，且每段 10.0 钢尺：置于平台，四角中有三角接触平台，用尺量另一角平台间隙 10 对接错边（ mm） 1.0 钢尺：测各对接断
26、面 11 焊缝尺寸 满足设计和 JTG/T F50 要求 量规：每条焊缝检查 3 处 12 焊缝探伤 满足设计和 JTG/T F50 要求 符合 JTG/T F50 要求 13 大六角头高强螺栓 终拧扭矩 10% 扭矩扳手：检查 10%，且不少于 2 个 14 摩擦面抗滑移系数 0.55 或设计要求 试板检测：每 2000t 一批，测 3 组 注： h为 板件 高度， L为 板件 长度。 DB32/T 3939-2020 8 表 6 钢管拱肋节段实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 钢管直径（ mm） D/500，且不超过 5 尺量：每段每管检查 3 处 2 钢管椭圆
27、度（ %） 0.2 尺量：每段每 管检查 3 处 3 钢管中距（ mm） 4.0 尺量：每段检查 2 端面 4 桁式拱肋断面对角 线差（ mm） 4.0 尺量：每段检查 2 端面 5 节段平面度（ mm） 3.0 拉线、尺量：每段检查 2 侧面 6 内弧偏离设计弧线 （ mm） 8.0 样板：每段测 3 处 7 对接错边（ mm） 0.1 倍板厚，且 2.0 尺量：检查各对接断面 8 拱肋内弧长（ mm） 0， -10 尺量：每段测内弧长 2 处 9 焊缝尺寸 满足设计和 JTG/T F50 要求 量规：每条焊缝检查 3 处 10 焊缝探伤 满足设计和 JTG/T F50 要求 符合 JTG/
28、T F50 要求 11 大六角头高强螺栓 终拧扭矩 10% 扭矩扳手：检查 10%，且不少于 2 个 12 摩擦面抗滑移系数 0.55 或设计要求 试板检测：每 2000t 一批，测 3 组 注： D为 钢管内径，计算规定值或允许偏差时以 mm计 。 5.3 外观质量 5.3.1 内外表面不得有凹陷、划痕、电弧擦伤 ，边缘应无毛刺 。 5.3.2 表面 无附着物 、 焊渣和飞溅物，摩擦面应保持干燥、清洁。 5.3.3 焊缝应无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、未焊透、未填满弧坑及设计不允许出现的外观缺陷。 5.3.4 圆柱头焊钉具有完整 360周边焊缝，焊周无熔渣和杂质。 5.3.5 高强螺栓连接副保持
29、干燥、整洁 ，螺母和螺栓头无损伤。 5.3.6 终拧后的高强螺栓丝扣外露应为 2 3扣，不符合的不应超过 10%，设计另有规定的除外。 6 安装 6.1 基本要求 6.1.1 安装 前应 编制专项施工技术方案 ， 按 设计和施工技术方案规定的顺序进行安装 。 6.1.2 部件和节段 进场后应查验产品出厂合格证，并按出厂明细表进行核对 记录 。 6.1.3 所用材料的品种、规格、性能等应符合设计文件要求和现行国家、行业标准规定。材料除应有 生产厂家的质量证明书外，还应按相关标准进行抽样复验，复验合格后方可使用 。 6.1.4 焊接 应进行 工艺评定试验，评定结果符合相关技术规范的规定，并制定 实
30、施性焊接施工工艺。 6.1.5 同一部位的焊缝返修不宜超过两次，返修后的焊缝应按原质量标准进行复验。 6.1.6 高强螺栓连接 摩擦 面抗滑移系数 应 对随梁发送的试板进行检验，检验结果应满足设计要求。安 装时，摩擦面应干燥、整洁，间隙处理应符合相关技术规范规定。 6.1.7 运输、吊装过程中构件不应出现超限变形、碰撞损伤， 不应 安装已变形的构件。在运输、存放 和安装过程中损坏的涂层，应在安装施工完成后进行表面清理并按设计涂装方案重新补涂。 DB32/T 3939-2020 9 6.1.8 安装 宜 进行施工 监测 ，保证其内力、变形、线形及高程符合设计要求 ，安装过程中及时进行纠 偏，避免
31、误差累积 。 6.1.9 安装采用的 大型施工机具和临时设施应在验收合格后使用，吊装设备 应通过技术质量监督部门 的产品认证， 浮吊还需 得到海事部门颁发的船舶证书及起重检验证书 。 6.2 实测项目 6.2.1 支架拼装 和整体吊装 实测项目应符合表 7的规定。 表 7 支架拼装和整体吊装实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 轴线偏位 （ mm） 钢梁纵轴线 10 .0 全站仪 ：每跨测 3 处 两孔相邻横梁中线相对偏差 5 .0 钢尺 ：测各相邻端横梁 2 高程 （ mm） 墩台处 10 .0 水准仪 ：每墩台测 3 处 两孔相邻横梁相对高差 5 .0 水准 仪
32、、尺量：测各相邻端横梁 3 支座偏位 （ mm） 支座纵、横扭转 3 .0 钢尺 ：测每支座 固定支座顺 桥向偏差 连续梁或 60m 以上简支梁 20 .0 钢尺 ：测每固定支座 60m 及以下简支梁 10 .0 活动支座按设计气温定位前偏差 3 .0 钢尺 ：测每活动支座 4 支座底板四角相对高差 /（ mm） 2 .0 水准仪 ：测四角高度之差 5 焊缝尺寸 满足设计和 JTG/T F50 要求 量规：全检，每条焊缝检查 3 处 6 焊缝探伤 满足设计和 JTG/T F50 要求 超声波： 100%检测 磁 粉、射线：检测频率符合 JTG/T F50 要求 7 大六角头高强螺栓终拧扭矩 1
33、0% 扭矩扳手：检查 10%，且不少于2 个 8 摩擦面抗滑移系数 0.45 或设计要求 试板检测：每 10 个梁段测 3 组 6.2.2 悬臂拼装实测项目应符合表 8的规定。 DB32/T 3939-2020 10 表 8 悬臂拼装实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 轴线偏位 （ mm） 200m 10.0 全站仪：每个节段测 3 处 200m L/20000 且不超过 50mm 2 高程 （ mm） 200m 20.0 水准仪：每个节段测 3 处 200m L/20000 且不超过 60mm 3 合龙后同跨对称点 高程差（ mm） 200m 20.0 水准仪：对
34、称点测 6 处 200m L/20000 且不超过 60mm 4 相邻梁段间错台 /（ mm） 3.0 尺量：测底面、侧面 5 固定支座处支承中心偏位 /（ mm） 20.0 尺量：测 每固定支座 6 焊缝尺寸 满足设计和 JTG/T F50 要求 量规：每条焊缝检查 3 处 7 焊缝探伤 满足设计和 JTG/T F50 要求 超声波： 100%检测 磁 粉、射线：检测频率符合 JTG/T F50 要求 8 大六角头高强螺栓终拧扭矩 10% 扭矩扳手：检查 10%，且不少于 2 个 9 摩擦面抗滑移系数 0.45 或设计要求 试板检测：每 10 个梁段测 3 组 注： L为 跨径 ，计算规定值
35、或允许偏差时以 mm计 。 6.2.3 顶推 （拖拉）施工 实测项目应符合表 9的规定。 DB32/T 3939-2020 11 表 9 顶推 （拖拉）施工 实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 轴线偏位 （ mm） 钢梁纵轴线 10 .0 全站仪 ：每跨测 3 处 两孔相邻横梁中线 相对偏差 5 .0 钢尺 ：测各相邻端横梁 2 高程 （ mm） 墩台处 10 .0 水准仪 ：每墩台测 3 处 两孔相邻横梁相对 高差 5 .0 水准仪 、尺量：测各相邻端横梁 3 落梁反力 （ kN） 符合设计规定值，设计未规定时不大 于 1.1 倍设计反力 查油压表读数： 全检 4
36、 支点高差 （ mm） 相邻纵向支点 符合设计规定值，设计未规定时不大 于 5.0mm 水准仪：检查全部 同墩横向支点 符合设计规定值，设计未规定时不大 于 2.0mm 5 固定支座处 支承中心偏 位 （ mm） 简支梁 10.0 尺量：测 每固定支座 连续梁 20.0 6 焊缝尺寸 满足设计和 JTG/T F50 要求 量规：每条焊缝检查 3 处 7 焊缝探伤 满足设计和 JTG/T F50 要求 超声波： 100%检测 磁粉、射线：检测频率符合 JTG/T F50 要求 8 大六角头高强螺栓终拧扭矩 10% 扭矩扳手：检查 10%，且不少于 2个 9 摩擦面抗滑移系数 0.45 或设计要求
37、 试板检测：每 10 个梁段测 3 组 6.2.4 钢拱圈安装 实测项目应符合表 10 的规定。 表 10 钢拱圈安装 实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 轴线偏位 （ mm） L 60m 10.0 全站仪：测 5 处 L 60m L/6000，且 50.0 2 拱圈高程（ mm） L 60m 20 水准仪：测拱脚、 L/4、 3L/4跨、拱 顶 5 处 L 60m L/3000，且不超过 50.0 3 对称点相对高差（ mm） L 60m 20.0 水准仪：测各接头点 L 60m L/3000，且 40.0 4 拱肋接缝错边（ mm） 0.2 倍壁厚，且 2.0
38、尺量：测每个接缝最大值 5 焊缝尺寸 满足设计和 JTG/T F50 要求 量规：全检，每条 焊缝检查 3处 6 焊缝探伤 满足设计和 JTG/T F50 要求 超声波： 100%检测 磁粉、射线：检测频率符合 JTG/T F50 要求 7 大六角头高强螺栓终拧扭矩 10% 扭矩扳手：检查 10%，且不少于 2 个 8 摩擦面抗滑移系数 0.45 或设计要求 试板检测：每 10 个梁段测 3 组 注： L为 跨径，计算规定值或允许偏差时以 mm计 。 DB32/T 3939-2020 12 6.3 外观质量 6.3.1 线形 顺适， 支座底与垫石顶 密贴。 6.3.2 内外表面不得有凹陷、划痕
39、、 电弧擦伤 ，边缘应无毛刺。 6.3.3 表面 无附着物 、 焊渣和飞溅物，摩擦面应保持干燥、清洁。 6.3.4 焊缝应无裂纹、焊瘤、 表面 气孔、 表面 夹渣、未焊透、未填满弧坑 等 外观缺陷。 6.3.5 高强螺栓连接副保持干燥、整洁 ，终拧后 高强螺栓丝扣外露应为 2 3扣，不符合的不应超过 10%。 6.3.6 涂装 损伤应按原涂装体系修复。 7 涂装 7.1 基本要求 7.1.1 所用材料的品种、规格、性能等应符合设计文件要求和现行国家、行业标准规定。材料除应有 生产厂家的质量证明书外，还应按相关标准进行抽样复验，复验合格后方可使用。 7.1.2 涂层体系应满足设计要求，正式涂装前
40、应进行涂装工艺试验， 并 符合设计和有关规范要求。 7.1.3 应按设计要求对构件 表面进行处理，涂装前表面应保持干燥，无灰尘、油污、氧化皮、锈斑及 其他污 物 ，表面出现返锈、灰尘污染时应重新进行表面处理。 7.1.4 厂内涂装宜在封闭的室内进行 ，达到环保要求排放标准。 涂装过程中的环境条件、每层涂装时 间间隔以及使用的机具设备等均应满足涂装工艺和涂装材料的要求。 7.1.5 在完成前一道涂覆后，其干膜厚 度应检验合格，方可进行下一道涂覆。 7.1.6 涂装后，应在规定的位置设置标记。部件和节段堆放 应 在涂层干燥后进行，对局部损伤的涂层， 应进行表面处理，并按原设计涂层补涂。 7.2 实
41、测项目 7.2.1 涂装实测项目应符合表 11 的规定。 DB32/T 3939-2020 13 表 11 涂装实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和 频率 1 除锈等级 满足设计要求，设计未要求时，热喷锌或铝 Sa3.0，无机富锌底漆 Sa3.0，环氧富锌 Sa2.5 样板对比：全部检查 2 粗糙度 Ra（ m） 满足设计要求，设计未要求时，热喷锌或铝 60 100 m，无机富锌底漆 50 80 m，其它 30-75 m 按设计要求检查，设计未规定时，样 板对比：全部检查 3 底漆 干膜厚度 （ m） 满足设计要求，设计未要求时， 外表面干膜厚度小 于设计值的测点数量 5%，
42、任意测点的干膜厚度 设计值的 95%。内表面干膜厚度小于设计值的测点 数量 10%，任意测点的干膜 厚度设计值的 90%。 按设计要求检查，设计未要求时 用测 厚仪检查：抽查 20%且不少于 5 件， 每 10m2测 10 点，且不少于 10 点 4 总干膜厚度 （ m） 满足设计要求，设计未要求时， 外表面干膜厚度小 于设计值的测点数量 10%，任意测点的干膜厚度 设计值的 90%。内表面干膜厚度小于设计值的测点 数量 15%，任意测点的干膜厚度设计值 85%。 按设计要求检查，设计未要求时 用测 厚仪检查：抽查 20%且不少于 5 件， 每 10m2测 10 点，且不少于 10 点 5 附着力 符合设计要求 按设计规定检查，设计未规定时 用拉 开法检查 ：抽查 5%且不少于 5件， 每件测 1 处 7.3 外观质量 7.3.1 涂层流挂、皱皮、水纹印的最大面积不应大于 900mm2， 任意 1m2范围内不得多于 2处 。 7.3.2 涂层不应有漏涂，表面不应存在 裂纹 、针 孔、凹陷、麻点 、 返 锈 、 粉化松散和起泡等缺陷。 涂层表面应完整光洁，均匀一致，漆膜颜色应符合设计要求 ，无明显色差 。 DB32/T 3939-2020 14 A A 附 录 A （资料性附录） 分部分项工程划分 表 A.1规定了公路钢结构桥梁分部 分项工程 的 划分。 表 A.1 公路钢结构桥
