1、1 ICS 27.100 F 20 备案号： -20 中华人民共和国电力行业标准 DL / T 819 2019 代替 DL / T 819 2010 火力发电厂焊接热处理技术规程 The code of the welding heat treatment for power plant 2019-06-04发布 2019-10-01实施 国家能源局 发 布 DL / T 819 2019 I 目 次 前言 . . III 1 范围 . . 1 2 规范性引 用文件 . . 1 3 术语 . . 1 4 一般规定 . . 2 4.1 人员 . . 2 4.2 仪器设备 . . 2 4.3 保
2、温材料 . . 2 4.4 安全要求 . . 3 5 加热方法 与应用条件 . . 3 5.1 加热方法 . . 3 5.2 应用条件 . . 3 6 工艺 . . 4 6.1 工艺文 件的确定 . . 4 6.2 预热 . . 4 6.3 后热 . . 4 6.4 焊后热处理 . . 4 7 温度测量 . . 7 7.1 测温方 法选择 . . 7 7.2 热电偶 测温要求 . . 7 7.3 其他方 法测温要求 . . 9 8 加热装置 的安装与保温 . . 10 8.1 加热装 置的安装 . . 10 8.2 保温 . . 10 9 质量检查 . . 10 9.1 质量检 查项目 . .
3、 10 9.2 焊后热 处理质量要求 . . 11 9.3 焊后热 处理质量不合格处理 . 11 10 技术文件 . . 11 附录 A（规范性附录） 柔性陶瓷电阻加热器技术条件 . 12 附录 B（资料性附录） 焊接热处理工艺卡、焊接热处理操作记录、焊接热处理工作统计表 . 13 附录 C（资料性附录） 常用钢的预热温度 . 15 附录 D（资料性附录） 常用钢的焊后热处理温度与时间 . 16 DL / T 819 2019 II 附录 E（规范性附录） 焊后热处理质量评价表 . 17 DL / T 819 2019 III 前 言 本标准依据GB/T 1.12009 给出的规则编写。 本标
4、准是对DL/T 8192010火力发电厂焊接热处理技术规程进行的修订，与DL/T 8192010 相比，除编辑性修改外，主要技术变化如下： 增加了热处理设备的自动记录和热电偶的计量检验及精度要求； 补充了热电偶的测试要求和热电偶丝的技术要求； 完善了焊接热处理作业指导书或工艺卡首件确认要求； 细化了感应加热的相关工艺； 调整了柔性陶瓷电阻、远红外辐射加热大径薄壁管加热宽度； 增加了小径薄壁管马氏体耐热钢的后热和焊后热处理的工艺要求； 将部分马氏体耐热钢的焊后热处理恒温温度调整为（740760）； 调整了高合金钢焊后热处理分区控温要求； 调整了标准章节结构。 本标准由中国电力企业联合会提出。 本
5、标准由电力行业电站焊接标准化技术委员会归口。 本标准起草单位：中国电力科学研究院有限公司、国网北京富达科技发展有限公司、苏州热工研究 院有限公司、中国能建集团天津电力建设有限公司、中国能建集团山西电力建设有限公司、江苏方天电 力科技有限公司、山东电力建设第三工程公司、中国电建集团河南工程有限公司、中国能建集团江苏电 力建设第三工程有限公司、武汉大学、中国能建集团北京电力建设有限公司。 本标准主要起草人：郭军、乔亚霞、常建伟、陈忠兵、张永生、雷鸣、杨庆旭、宋同乐、孙松涛、 王学、庄海青、任永宁、杨超、张浩。 本标准自实施之日起代替DL/T 819-2010。 本标准在执行过程中的意见或建议反馈至
6、中国电力企业联合会标准化管理中心 （北京市白广路二条 一号，100761） DL / T 819 2019 1 火力发电厂焊接热处理技术规程 1 范围 本标准规定了火力发电设备在安装、检修以及工厂化配制中对钢制焊件进行焊接热处理的要求。 本标准适用于对焊件进行的预热、后热和焊后热处理。 2 规范性引用 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 1234 高电阻电热合金 GB/T 2614 镍铬-镍硅热电偶丝 GB/T 3375 焊接术语 GB/T 4654 非金属基
7、体红外辐射加热器通用技术条件 GB/T 4989 热电偶用补偿导线 GB/T 9452 热处理炉有效加热区测定方法 GB/T 16839.1 热电偶 第1部分：分度表 GB/T 16839.2 热电偶 第2部分：允差 GB/T 18404 铠装热电偶电缆及铠装热电偶 GB/T34035 热电偶现场试验方法 DL/T 752 火力发电厂异种钢焊接技术规程 DL/T 868 焊接工艺评定规程 DL/T 869 火力发电厂焊接技术规程 DL/T 1719 采用便携式布氏硬度计检验金属部件技术导则 DL/T XXXX 电力建设焊接接头金相检验技术导则 3 术语 GB/T3375及下列术语适用于本文件。
8、 3.1 焊接热处理 welding heat treatment 在焊接之前、焊接过程中或焊接之后，将焊件全部或局部加热、保温、冷却，以改善工件的焊接工 艺性能、焊接接头的金相组织、力学性能和应力状态的一种工艺。焊接热处理包括预热、后热和焊后热 处理。 3.2 均温范围 range of soak band 加热恒温过程中，焊接接头全厚度方向上温差小于或等于规定要求的、被加热金属的范围。 DL / T 819 2019 2 3.3 加热宽度 width of heating 加热过程中，为获得所需要的均温范围，所施加的加热热源的最小宽度。如电加热时加热装置的宽 度、火焰加热时的火焰加热范围等
9、。 4 一般规定 4.1 人员 4.1.1 焊接热处理人员包括热处理技术人员和热处理操作人员。焊接热处理人员应经过专门的培训， 取得证书。未取得证书的人员只能从事焊接热处理的辅助工作。 4.1.2 热处理技术人员的职责如下： a) a）负责编制或审核焊接热处理施工方案、作业指导书、工艺卡等技术文件，进行技 术交底。 b) b）指导、监督热处理操作人员的工作，对焊后热处理过程及结果进行评价。 c) c）收集、汇总、整理焊接热处理资料。 4.1.3 热处理操作人员的职责如下： a) 按焊接热处理施工方案、作业指导书、工艺卡进行施工。 b) 记录焊接热处理操作过程。 c) 焊后热处理进行自检。 4.
10、2 仪器设备 4.2.1 焊接热处理仪器设备应满足工艺要求，安全、可靠。 4.2.2 焊接热处理所使用的测控温仪表、热电偶、热电偶丝等需要计量的器具应经过校验，并在有效 期内使用；自动记录仪应定期进行检定。 4.2.3 设备应具有全过程温度自动测量和控制功能，并配备具有冷端温度自动补偿功能的温度自动记 录装置。 4.2.4 设备的控温精度应在 5以内。对计算机温度控制系统，其显示装置应有冷端温度自动补偿装 置，且其显示温度应以自动记录仪的显示温度为准进行调整。 4.2.5 焊接热处理过程的数据存储设备应具有数据加密功能、数据文件名称宜自动生成且不可更改。 4.3 保温材料 4.3.1 焊接热处
11、理用保温材料应满足下列要求： a) 保温材料的热阻 R 值不小于 0.35m 2 /W。 b) 柔性陶瓷电阻加热或远红外加热用保温材料的熔融温度高于 1150。 c) 感应加热用保温材料对电磁场无屏蔽作用。 4.3.2 宜选用硅酸铝耐火纤维制品、玻璃纤维布、高硅氧布等。 4.4 安全要求 4.4.1 焊接热处理作业中除应符合相关的安全作业要求之外，还应符合下列要求： a) 热处理人员穿戴必要的劳动防护用品，并防止烫伤。 b) 至少两人同时参与作业。 c) 采用电加热时，防止加热装置导体与焊件接触。 DL / T 819 2019 3 4.4.2 采用红外测温仪时，应避免激光直接或间接射入人眼。
12、 4.4.3 采用感应加热应符合相应的安全防护要求。 5 加热方法与应用条件 5.1 加热方法 5.1.1 加热炉加热满足下列要求： a） 热处理炉有效加热区的测量方法和测定周期应符合 GB/T 9452 的要求，测定周期为 6 个月。热 处理炉有效加热区的标志（有效加热区检测合格证）应悬挂于该炉的明显位置处。 b） 炉内有效加热区的温度均匀性应达到10， 控温仪表、 记录仪表的准确度级别应达到 0.5 级。 c） 加热炉可使用电加热或火焰加热。 5.1.2 柔性陶瓷电阻加热和远红外辐射加热应满足下列要求： a) 柔性陶瓷电阻加热器的技术条件符合附录 A 的规定。 b) 远红外辐射加热器符合
13、GB/T 4654 的规定。 c) 当同炉使用多根（片）加热器时，其各加热器的电阻值的偏差不超过 5%。 5.1.3 感应加热满足下列要求： a) 设备的输出功率和频率应能自动响应，并满足工艺要求。 b) 设备应能够自动进行温度巡检，宜具有自动选择最高测温点进行温度控制的功能。 5.1.4 火焰加热满足下列要求： a） 可选择氧-乙炔气体或其他可燃性液体、气体相适应的设备进行加热。 b） 可采用瓶（罐）或管道提供液体、气体，并应采取措施，防止回火。 c） 应根据焊件的大小、拟定的加热范围选择适宜的火焰燃烧装置。 c) 应配备温度测量仪器，监测焊件的温度。 5.2 使用条件 5.2.1 加热炉加
14、热使用符合下列要求： a) 适宜适用于对焊件进行预热、后热和焊后热处理。 b) 当焊件尺寸过大，需分段进行焊后热处理时，其重叠的加热长度不小于 300mm。 c) 当采用火焰加热时，应使火焰不直接冲刷被加热焊件。 5.2.2 柔性陶瓷电阻加热、远红外辐射加热用于对焊件进行预热、后热和焊后热处理。 5.2.3 感应加热用于对焊件进行预热、后热和焊后热处理。对具有明显尖角效应影响的焊件，不宜采 用中频感应加热。 5.2.4 火焰加热使用符合下列要求： a） 在难以采用其他加热方式的场合，可采用火焰加热对焊件进行预热和后热。 b） 不宜采用火焰加热方法对高合金钢焊件进行焊后热处理。 c） 如采用火焰
15、加热方法进行焊后热处理，应编制详尽的作业方案，保证加热相对均匀，并具有有 效的温度控制措施。 6 焊接热处理工艺 6.1 工艺文件的确定 6.1.1 焊接热处理工艺应在按照 DL/T 868 的规定进行的焊接工艺评定过程中一并评定。 DL / T 819 2019 4 6.1.2 应结合焊件实际规格、施工条件、焊接工艺评定报告编制焊接热处理作业指导书或工艺卡（格 式参见附录 B.1），并在首件实施焊接热处理中确认焊接热处理作业指导书中的加热范围、升温速率、 恒温时间、降温速度等能够实现。 6.1.3 经首件（炉）确认并经硬度检测合格的焊接热处理作业指导书或工艺卡应在后续的工作中得到 执行。 6
16、.2 预热 6.2.1 预热温度满足下列要求： a) 焊件的预热温度应符合作业指导书或工艺卡的要求，常用钢的预热温度参见附录 C。 b) 异种钢焊接预热温度可按照 DL/T 752 的规定确定。 6.2.2 预热时的加热方法及加热宽度满足下列要求： a) 当管子外径大于 133mm 或壁厚不小于 20mm 时，宜采用柔性陶瓷电阻加热、远红外辐射加热或 感应加热。 b) 当监测焊件坡口外热电偶达到预热温度时，应保持一定时间，使坡口待焊接部位的温度达到要 求。 c) 当加热器在坡口两侧分别布置或全覆盖布置时，加热宽度自坡口边沿开始计算，且符合下列要 求： 1）采用柔性陶瓷电阻加热或远红外辐射加热时
17、，每侧加热宽度不少于焊件厚度的 4 倍，且不 小于 100mm； 2）采用感应加热或火焰加热时，每侧加热宽度不少于焊件厚度的 3 倍，且不小于 100mm。 d) 当待焊接区为类似点状时，加热范围是以焊接中心为圆心、以焊缝最大深度尺寸的 9 倍为半径 的近圆形区域。 6.2.3 重新预热时，应符合下列要求： a) 焊接中断后，重新焊接前应再次预热； b) 再次预热的工艺与原预热工艺一致。 6.3 后热 6.3.1 有冷裂纹倾向的焊件，当焊接工作停止后，若不能及时进行焊后热处理，应立即进行后热。后 热工艺是：加热温度为 300400；保温时间为 2 h4h。 6.3.2 马氏体型耐热钢焊接接头焊
18、后不宜采用后热。若后热时，应符合下列要求： a） 待焊件温度降至 80100、保温 1h2h 后立即进行； b） 管子外径不大于 63.5mm 且壁厚不大于 10mm 的马氏体型耐热钢的焊接接头，可缓冷至室温，并 在 24h 内进行后热或焊后热处理。 6.3.3 后热时的加热宽度不小于预热时的加热宽度。 6.4 焊后热处理 6.4.1 应按照 DL/T869、DL/T752 的规定，或其他技术文件要求进行焊后热处理。焊缝任一侧为马氏体 型耐热钢，应在其完成马氏体转变结束后立即进行焊后热处理，否则，应按 6.3 的要求进行后热。 6.4.2 焊后热处理恒温温度的选择原则： a) 不应超过焊接材料
19、熔敷金属及两侧母材中最低的下转变温度（A C1），宜在 A C1温度以下 30； b) 对调质结构钢焊接接头，应低于调质处理时的回火温度； c) 对异种钢焊接接头，可按照 DL/T 752 的相关规定执行； DL / T 819 2019 5 6.4.3 管道对接接头加热宽度应根据加热方法及外径（D）与壁厚（）的比值来选取，但最少不小于 100mm。加热中心应位于焊缝中心，并应采取措施降低周向和径向的温差，且应符合下列规定： a) 当采用感应加热时，按下述方式确定加热宽度： 1) 当 D/15 时，加热宽度从焊缝中心起，每侧不小于管子壁厚的 5 倍； 2) 当 D/15 时，加热宽度从焊缝中心
20、起，每侧不小于管子壁厚的 6 倍。 b) 当采用柔性陶瓷电阻加热、远红外辐射加热时，按下述方式确定加热宽度： 1) 当 D/10 时，加热宽度从焊缝中心起，每侧不小于管子壁厚的 6 倍； 2) 当 10D/20 时，加热宽度从焊缝中心起，每侧不小于管子壁厚的 7 倍； 3) 当 20D/40 时，加热宽度从焊缝中心起，每侧不小于管子壁厚的 9 倍； 4) 当 40D/70 时，加热宽度从焊缝中心起，每侧不小于管子壁厚的 12 倍； 5) 当 D/70 时，加热宽度从焊缝中心起，每侧不小于管子壁厚的 15 倍。 c) 管座焊件的加热，主管侧宜采用整圈加热或环形加热的方法，主管与接管侧的加热宽度按
21、主管 与接管厚度分别确定。 6.4.4 焊后热处理恒温时间的确定： a) 焊后热处理恒温时间应根据材料类别、加热方法和焊件厚度综合确定。 b) 宜按照焊件厚度确定恒温时间。对中低合金钢，恒温时间宜按 2min/mm3min/mm 计算，最少 30 min；对高合金钢，恒温时间宜按 3min/mm5m in/mm 计算，最少 60 min。采用感应加热时 取值宜偏于以上计算的下限；采用柔性陶瓷电阻加热、远红外辐射加热时取值宜偏于以上计算 的上限。 c) 管座或返修焊件，其恒温时间也可按焊件的名义厚度替代焊件厚度来确定，但应不少于 30min。焊件的名义厚度可根据具体的焊缝结构计算： 1) 返修件
22、及非熔透型管座，见图 1a）和图 1b）： h 5mm 时， 3h 5mm h 5mm10mm 时， 2h 10mm h 10mm 时， h 20 mm 式中： h 返修焊缝厚度， mm。 2) 全熔透型骑座式管座，见图 1c）： h t b 3) 全熔透型插入式管座，见图 1d）： h t h a）返修件缺陷深度示意 b）非熔透型管座示意 DL / T 819 2019 6 c）全熔透型骑座式管座示意 d）全熔透型插入式管座示意 图 1 名义厚度计算图示 6.4.5 常用钢的焊后热处理恒温温度与恒温时间参见附录 D。 6.4.6 升温速度、降温速度的控制要求如下： a) 采用柔性陶瓷电加热、
23、 远红外电加热时， 焊接热处理升温速度、 降温速度为 6250/ （单位为 /h，其中为坡口处焊件厚度，单位为 mm），采用中频感应加热时，焊接热处理升温速度为 8000/，降温速度为 6250/。升温、降温速度最大不大于 300/h。当壁厚大于 100mm 时， 升温速度、降温速度按 60/h 进行控制；300以下不控制升温和降温速度。 b) 当管子外径不大于 108mm 且厚度不大于 10mm 时，若采用感应加热或火焰加热时，可不控制升 温速度。 c) 对管座或返修焊件，应按主管的壁厚计算焊接热处理的升温速度、降温速度。 d) 加热炉进行焊后热处理时，加热过程焊件应随炉升温；冷却过程应随炉
24、降温，直到 300以下 方可出炉冷却。 6.4.7 焊后热处理恒温过程中，任意两热电偶显示的数据的差值应符合规定的温度范围，且不超过 50。 6.4.8 在制定焊后热处理工艺措施时，应考虑下列可能出现的因素并采取相应的措施： a) 对于有再热裂纹倾向的钢种，焊后热处理恒温温度应避开敏感温度区间，升温、降温时，应尽 快通过敏感温度区间。 b) 对于有第二类回火脆性的钢种，焊后热处理采用快速冷却的方式。 c) 冷拉焊接接头所用的加载工具，待焊接热处理完毕后，方可拆除。 d) 对已运行过的管道焊接接头，在热处理前、后对焊缝及母材硬度进行检验，必要时，进行金相 检验。 e) 阀体和管道形成的焊接接头，
25、 焊后热处理时， 确保阀体部位的恒温温度不超过阀体的运行温度。 f) 对于壁厚大于 100mm 的焊接接头，采取措施控制壁厚方向的温差，满足加热温度要求。 7 温度测量 7.1 测温方法选择 7.1.1 应根据加热方式选择测温方法。柔性陶瓷电阻加热、远红外辐射加热、感应加热宜采用接触法 测温；火焰加热宜采用非接触法测温。 7.1.2 接触法测温宜采用热电偶、测温笔、接触式表面测温仪等。非接触法测温宜采用便携式红外测 温仪等。 7.2 热电偶测温要求 DL / T 819 2019 7 7.2.1 热电偶的选择满足下列要求： a) 应根据焊接热处理的温度、仪表的型号、测控温精度选择热电偶。热电偶
26、的直径与长度应根据 焊件的大小、加热宽度、固定方法选用。 b) 宜选用 K 分度的具有防水功能的绝缘型铠装热电偶或具有绝缘功能的 K 分度热电偶丝， 绝缘材 料推荐使用玻璃纤维或二氧化硅纤维。其质量应符合 GB/T16839.1、GB/T1 6839.2、GB/T18404、 GB/T2614 的要求。 c) 对首次使用的热电偶或参比端（接线端）维修过的热电偶，应参照 GB/T34035 进行热电偶的极 性测试和电阻检测。 7.2.2 热电偶的安装满足下列要求： a) 热电偶的安装位置与数量，应以保证测温和控温准确可靠、有代表性为原则。 b) 预热时，控温热电偶应布置在加热区以内，监测热电偶应
27、尽可能靠近待焊坡口，必要时，应使 用其他测温方法检测待焊坡口处的温度，见图 2。 d) e) 图 2 预热时加热宽度与测温点布置示意 c) 后热时，应在焊缝上部位安装 1 支热电偶作为控温热电偶，图 2 所示的监测热电偶不变，也可 参照焊后热处理的要求，分区布置热电偶。 d) 垂直位置的管道焊接接进行焊后热处理时， 应使用不少于 2 支3 支热电偶， 沿圆周均匀布置。 其中，1 支控温热电偶布置于焊缝中心，其他监测热电偶布置于距焊缝边缘 1 倍壁厚处，且不 小于 50mm，见图 3。 f) DL / T 819 2019 8 g) 图 3 垂直位置管道焊接接头热电偶布置示意 e) 水平位置管道
28、焊接接头进行焊后热处理时，宜根据管道外径采取与分区加热相应的测温/控温 方式安装热电偶，分区数量与热电偶的安装要求见表 1。每个加热区应布置应不少于 2 支热电 偶，1 支控温热电偶布置于焊缝中心，另 1 支监测热电偶应布置于距焊缝边缘 1 倍壁厚处，且 不小于 50mm，见图 4、图 5。 表 1 水平位置管道焊后热处理时分区数量与控温热电偶的安装要求 管道外径 D/mm 分区控温数量 周向上控温热电偶位置 说明 D273 1 12：00 位置 适用于所有钢材 273D508 a 2 12：00 和 6:00 位置 适用于所有钢材 508D762 3 12:00、4:00、8:00 位置 适
29、用于高合金钢 D762 4 12:00、3:00、6:00、9:00 位置 适用于高合金钢 a： 对于碳钢、低合金钢，管道外径上限不限。 h) i) 图 4 2 个控温区时热电偶布置示意 DL / T 819 2019 9 j) 图 5 3 个控温区时热电偶布置示意 f) 异形焊接接头（例如三通、管座等），后热、焊后热处理时，应采取措施使得焊件实际被加热 的最高温度位于被热处理焊缝上。焊后热处理时，其热电偶应至少有 3 支，其中 1 支位于焊缝 （控温用），其他热电偶（监测温度用）分别位于距焊缝边缘 1.0 倍壁厚，且不小于 50mm 的 主管与支管上，见图 6。 图 6 管座焊件热电偶布置示
30、意 7.2.3 热电偶的固定满足下列要求： a) 宜采用储能焊机焊接固定热电偶的方法，或其他能够保证热电偶的热端与焊件接触良好的方 法。 b) 采用焊接方式固定热电偶时，焊接时焊点处的温度应不低于预热温度，焊接热处理结束后应将 热电偶焊点打磨干净。 7.2.4 安装热电偶应满足下列要求： a) 当同炉处理多个焊接接头形式、材质、规格相同的焊接接头时，控温热电偶布置在温度最高的 焊接接头上，并在其他焊接接头上至少布置 1 个监测热电偶。 b) 采用储能焊机焊接热电偶丝时，两根热电偶丝焊点间距应不大于 6mm，两个热电极之间及其与 焊件间绝缘。 c) 采用感应加热时，热电偶的引出方向与感应线圈相垂
31、直。 d) 热电偶使用补偿导线引出。 e) 热电偶、补偿导线、测控温仪表的型号、极性、精度相匹配。 DL / T 819 2019 10 7.2.5 补偿导线的使用要求： a) 宜使用与 K 分度热电偶相匹配的 KCA、KCB 型补偿导线，其质量应符合 GB/T4989 的要求。 b) 补偿导线与热电偶连接时，同极性应相接并连接牢固。 c) 使用补偿导线后，若冷端温度仍不稳定，应采取冷端温度补偿措施。 7.3 其他测温方法要求 7.3.1 划痕测温笔的使用应满足下列要求： a) 根据加热温度、测温精度的要求，选择合适组合的划痕测温笔。 b) 使用划痕测温笔时，及时观测划痕颜色的变化情况，避免温
32、度超过规定的范围。 7.3.2 便携式红外测温仪的使用应满足下列要求： a) 根据测量温度范围选择便携式红外测温仪。 b) 根据仪器说明书进行温度测量。 7.3.3 接触式表面测温仪的使用宜满足下列要求： a) 宜选用 K 分度的热电偶探头及配套的数字式表面测温仪。 b) 测温仪具有冷端温度自动补偿功能。 8 加热装置的安装与保温 8.1 加热装置的安装 8.1.1 柔性陶瓷电阻加热器、远红外辐射加热器的安装应符合下列规定： a) 安装加热器时，将焊件表面的焊瘤、焊渣、飞溅清理干净，使加热器与焊件表面贴紧，必要时， 应制作专用的夹具。 b) 直径大于 273mm 的水平管道或大型部件焊接接头进
33、行焊后热处理时，采用分区加热，分区数量 应满足表 1 规定。 c) 同炉处理多个同类焊件时，各加热器的布置方式应相同，且保温层宽度和厚度也尽可能相同。 d) 用绳形加热器对管道进行预热时，焊缝坡口两侧布置的加热器应对称，加热器的缠绕圈数、缠 绕密度应尽可能相同，缠绕方向相反。 e) 后热时，若采用预热时的加热器布置，在原焊缝区域补充布置加热器。 f) 垂直位置管道焊接接头，加热器的中心比焊缝中心向下偏移 20mm30mm。 8.1.2 感应加热器的安装应符合下列规定： g) 感应线圈的匝间距离应根据焊件的形状、壁厚、拟定的加热宽度确定。 a) 感应加热时感应线圈与工件的间隙为 1050mm；中
34、频感应加热时为 1080mm。 b) 感应线圈安装时，避免匝间短路。 c) 避免在焊件上留下剩磁。 8.1.3 火焰加热符合以下要求： a) 当使用多个喷嘴或焊炬进行加热时，宜对称布置，均匀加热。 b) 火焰焰心至工件的距离应在 10mm 以上；喷嘴的移动速度要稳定，不得在一个位置长期停留。 c) 应注意控制火焰的燃烧状况，防止金属的氧化或增碳。 d) 以焊缝为中心，加热宽度应为焊缝两侧各外延不少于 50mm。 e) 火焰加热的恒温时间应按 1min/mm 计算。 f) 加热完毕，应立即使用干燥的保温材料进行保温。 8.1.4 对变径管、管座、三通和阀门连接管等部件异形焊接接头，宜在金属材料体
35、积较大侧布置较多 的加热装置，通过分区控温、功率控制或其他措施，使加热区域最高温度位于被热处理的焊缝上。 DL / T 819 2019 11 8.2 保温 8.2.1 焊接热处理的保温宽度从焊缝中心算起， 每侧应比加热宽度增加至少2倍壁厚， 且不少于150mm。 8.2.2 焊后热处理的保温厚度不超过 80mm，保温层外表面温度以不高于 60为宜。 9 质量检查 9.1 质量检查项目 9.1.1 热处理工在升温前应进行下列内容的检查，确认其符合作业指导书或工艺卡的要求： a) 加热及测温设备、器具及接线、热处理炉有效加热区检测合格证的有效期； b) 加热装置的布置、温度控制分区； c) 加热
36、范围符合标准或规范要求，保温层的宽度、厚度合适； d) 温度测点的安装方法、位置和数量； e) 设定的加热温度、恒温时间、升、降温速度等； f) 现场安全要求。 9.1.2 热处理工在焊接热处理工作中应进行现场工作记录（格式参见附录 B.2），工作完成后应自检， 并经热处理技术人员确认，符合下列要求： a) 工艺参数在控制范围以内，并有自动记录曲线； b) 热电偶无损坏、无位移； c) 热处理记录曲线与工艺卡吻合。 9.1.3 焊接热处理技术人员或焊接工程师应在热处理工自检合格的基础上，对同类焊件进行不少于 20%（马氏体型耐热钢焊件应不少于 50%）的抽查。检查相关记录、察看经焊后热处理的焊
37、件外观，进 行质量评价，其内容符合附录 E 的规定。评价项目包含该表中所有检查项目。 9.2 焊后热处理质量要求 9.2.1 焊后热处理质量应由其过程控制予以保证。按照 9.1.1、9.1.2 的规定完成检查且符合要求，则 焊后热处理工作质量确定为合格，否则确定为不合格。 9.2.2 热处理工按 9.1.1 检查有不符合项时，应立即改进并使合格；按 9.1.2 检查有不符合项时，或 按 9.1.3 进行抽查有疑问时，应由焊接热处理技术人员或焊接工程师与质量检查人员联合组织评价，查 找原因，制定进一步的质量保证措施。同时应进行该焊缝硬度检测或进行现场金相检验。硬度检测可采 用便携式布氏硬度计按照
38、 DL/T 1719 的要求检测，或采用便携式里氏硬度计按照 GB/T 17394 的规定进 行检测。对于有争议的硬度检测值宜采用便携式布氏硬度计的进行校核，硬度值应满足 DL/T 869 的规 定。最终裁定（如需要）采用按照 DL/T XXXX 的规定进行现场金相检验的结论。 9.3 焊后热处理质量不合格处理 9.3.1 当焊缝硬度值偏低或偏高时，应对不合格原因进行分析。 9.3.2 焊后热处理温度或时间不够而导致焊缝硬度值高于规定值时，应重新进行焊后热处理，且不超 过 3 次。 9.3.3 当焊缝硬度值低于规定值时，或金相检验判定超过相变温度出现异常组织的焊缝，除非可以现 场实施正火回火热
39、处理，否则应割掉该焊接接头，重新焊接。 9.3.4 焊后热处理恒温时间超过焊后热处理作业指导书规定值 30，且硬度检查合格的焊缝，应作记 录。 DL / T 819 2019 12 10 技术文件 10.1.1 焊接热处理施工应具有与焊接工艺评定参数相适应的现场热处理作业指导书或工艺卡， 应具有 现场焊接热处理操作记录、焊接热处理工作统计表（格式见附录 B.3）、焊后热处理质量评价表（格式 见附录 E）。 10.1.2 工程竣工后移交的焊接技术资料中焊接热处理技术资料包括： a) 焊接热处理自动记录曲线； b) 焊接热处理工作统计表； c) 焊后热处理质量评价表； d) 相应的试验、检测报告。
40、 DL / T 819 2019 13 A A 附 录 A （规范性附录） 柔性陶瓷电阻加热器技术条件 A.1 柔性陶瓷电阻加热器一般由电阻丝、陶瓷套管（片） 、引出线及附件组成，可以是绳型加热器、履 带式片状加热器、指状加热器、抱合式加热器，其工作温度不超过 1000。 A.2 电阻丝应采用 Cr20Ni80 合金材料，单股直径以 0.35mm 0.40mm 为宜，质量符合 GB/T 1234 的要 求。绞制股数以 37 股 42 股为宜，在绞制电阻丝时，不允许有接头、断丝。 A.3 陶瓷套管（片）应使用氧化物和复合氧化物陶瓷制作，要求有高的热发射率。其软化点温度应大于 1200，绝缘强度应
41、大于 20kV/mm 。抗热震性要求为在 750时淬入 25水中 3 次不开裂。 A.4 加热器引出线与电阻丝的连接，宜采用不锈钢导管连接压制，压接前应检查不锈钢导管有无毛刺； 也可采用低电阻合金焊接材料进行焊接来保证接头的质量。每根镍铬电阻丝引出线的长度应不小于 400mm，铜丝引出线的长度应不小于 200mm，铜丝截面积不小于 10mm 2 。加热器接插件应采用承插式。 A.5 加热器的耐压性能应在 2000V 交流电下 1min 无击穿，绝缘电阻不小于 100M（ 400以下） ，高 温泄漏值应不超过 0.5mA/kW（ 750时） 。 A.6 有效发热部分的尺寸误差：绳型加热器、指状加
42、热器不大于 1%；片状加热器不大于 3%。 A.7 验收时，应采用冷态电阻计算加热器的功率。其计算功率与额定功率误差应不大于 5%。 A.8 对绳形加热器，在 750、 3h 的工作条件下，使用 3 次后电阻丝的伸长量不大于 0.5%。对履带式 加热器，应根据加热器的规格选择合适大小的瓷板；加热器的两端，应根据加热器的宽度放置适当数量 的带连接孔的陶瓷件，且两端位置应一致。抱合式加热器的两端与加热件应有良好的密封，能够按要求 实现分区控温要求。 A.9 有产品合格证明和质量证明书，质量证明书至少应包含但不限于下列内容： a) 电阻丝的单丝直径、股数和质量证明。 b) 加热器的有效尺寸。 c) 额定工作电压。 d) 额定功率。 e) 设计冷态电阻。 DL / T 819 2019 14 B B 附 录 B （资料性附录） 焊接热处理工艺卡、焊接热处理操作记录、焊接热处理工作统计表 表 B.1 焊接热处理工艺卡
