1、 ICS 25.160.10 F 23 DB41 河南省 地 方 标 准 DB 41/T 1655 2018 SA-335 P92钢焊接技术规程 2018 - 07 - 30发布 2018 - 10 - 30实施 河南省质量技术监督局 发布 DB41/T 1655 2018 I 目 次 前言 . II 1 范围 . 1 2 规范性引用文件 . 1 3 基本要求 . 1 4 材料和设备 . 2 5 焊接工艺 . 2 6 质量检验和检验方法 . 5 7 焊缝修复 . 6 8 技术文件 . 7 附录 A（资料性附录） 焊接检查记录表 . 8 附录 B（资料性附录） 热处理检查记录表 . 9 DB41
2、/T 1655 2018 II 前 言 本标准按照 GB/T 1.1 2009 给出的规则起草。 本标准由 河南省阀门标准化技术委员会提出并归口 。 本标准起草单位： 河南省锅炉压力容器安全检测研究院， 河南华电 金源管道有限公司，国家承压阀 门产品质量监督检验中心，郑州超懒锅炉制造有限公司。 本标准主要起草人： 陈国喜、张丰收、王峰、李俊峰、焦武军、董明强、李红凌 、 谢曙光、郑海臣、 王仲强、房伟峰、阎涛、陈卫民、 崔艳莉、 黄晓亮、 张振华、 姬辉、 谷廷辉、 李刚、苏泊源、魏利 峰 、 赵永远、王拓、秦晓亮、顾卫、马志勇、 胡莘、 史佳玉、任笑莹 、张海楠 。 DB41/T 1655
3、2018 1 SA-335 P92钢焊接技术规程 1 范围 本 标准 规定了 SA-335 P92钢 焊接 的 基本 要求 、材料和设备 、焊接工艺、质量检验 和检验方法 、焊接 修复和技术文件。 本 标准 适用于火力发电厂 SA-335 P92钢的钨极氩弧焊（ GTAW）、焊条电弧焊（ SMAW）、埋弧自动焊 （ SAW）焊接方法 。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 4842 氩 GB 5310 高压锅炉用无缝钢管 DL/T 438 火
4、力发电厂金属技术监督规程 DL/T 820 管道焊接接头超声波检测技术规程 DL/T 821 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 DL/T 868 焊接工艺评定规程 DL/T 869 火力发电厂焊接技术规程 DL/T 884 火电厂金相组织检验与评定技术导则 DL/T 991 电力设备金属光谱分析技术导则 JB/T 3223 焊接材料质量管理规程 JB/T 3375 锅炉用材料入厂验收规则 NB/T 47013.2 承压设备无损检测 第 2部分：射线检测 NB/T 47013.3 承压设备无损检测 第 3部分：超声检测 NB/T 47013.4 承压设备无损检测 第 4部分：磁粉检测 N
5、B/T 47013.5 承压设备无损检测 第 5部 分：射线检测 NB/T 47014 承压设备焊接工艺评定 ASME SA-335 高温用无缝铁素体合金钢管 ASME II C篇 焊条、焊丝及焊接金属 3 基本要求 3.1 焊接工程师按 NB/T 47014 或 DL/T 868 进行焊接工艺评定，编制焊接工艺（作业）指导书，现场 施工时编制焊接施工措施文件。 3.2 焊接接头质量检验、焊接人员考核等项工作，应分别按有关规程的规定执行。 3.3 焊接工作应遵守国家和行业的安全、环保规定和其他专项规定。 3.4 企业条件、焊接人员及相关技术人员的任职要求及职责应符合 DL/T 869 的要求。
6、 DB41/T 1655 2018 2 4 材料 和 设备 4.1 钢材 4.1.1 钢材（管道、管件、钢板、锻件）应符合合同或采购技术条件的规定，并附有材质合格证书， 进口材料应有报关单、商检报告等。 4.1.2 钢管的采购、验收应符合 ASME SA335、 GB 5310、 DL/T 438 和 JB/T 3375 的规定。 4.1.3 钢材未经验收合格不得使用。 4.2 焊接材料 4.2.1 SA-335 P92 钢的焊接材料应根据钢材的化学成分、力学性能选取。 4.2.2 首次使用焊接材料应由供应商提供其熔敷金属化学成分、力学性能（含常温、高温）、转变点 Ac1 温度、指导性焊接工艺
7、参数等技术资料。 4.2.3 焊接材料首次使用前，由焊接工程师组织进行焊接 工艺评定，评定合格后焊接材料方能使用。 4.2.4 焊接材料应有产品合格证书，并符合 ASME II C 篇的相关规定。使用单位应根据相关规范标准 及技术协议的要求制定焊接材料复验方案，焊接材料合格后方能使用。 4.2.5 焊接材料的存放、管理应符合 JB/T 3223 的规定。焊条在施工现场二级库存放不宜超过半年。 若对焊接材料的质量产生怀疑，应重新作出鉴定，符合质量要求时方可使用。 4.2.6 焊接材料在使用前按照说明书的要求进行烘焙，重复烘焙不应超过两次。焊条使用时，应装入 温度为 80 110 的保温桶内，随用
8、随取。焊条现场放置超过 4 h 应重 新烘焙。 4.3 焊接用气体 焊接使用的氩气应符合 GB/T 4842 的规定。 4.4 设备 4.4.1 焊接设备、热处理设备、无损检测设备及仪表应满足工艺要求，安全、可靠，并定期检查。 4.4.2 所有焊接和焊接修复所涉及的设备、仪器在使用前应确定其与承担的焊接工作相适应。 4.4.3 焊机使用的电流表、电压表及焊接热处理使用的测控温仪表、热电偶等计量器具 应 经过校验， 并在有效期内使用。维修后的计量器具， 应 重新校验。 5 焊接工艺 5.1 环境要求 5.1.1 焊接 环境 应满足以下要求： a) 钨极 氩弧焊时，环境风速不大于 2 m/s； b
9、) 焊条电弧焊、埋弧自动焊时 ，环境风速不大于 8 m/s； c) 焊接施焊的环境 温度不低于 5 。 5.1.2 当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪 时应进行消除； 或在下雨、下雪、刮风期间，焊工及焊件应有保 护措施，并满足以上环境要求。 DB41/T 1655 2018 3 5.2 坡口制备 5.2.1 焊接接头的形式应根据设计文件的规定选用，焊缝坡口应按照设计图纸加工。若无规定时，焊 接接头形式和焊缝坡口尺寸应按照能保证焊接质量、填充金属量少、减少焊接应力和变形、改善劳动条 件、便于操作、适应无损检测要求等原则选用。 5.2.2 SA-335 P92 钢应采用机械加工或打磨的方法进行坡口制备，禁
10、止采用热加工方法制备坡口。 5.2.3 坡口加工后应满足以下要求，合格后方可组对： a) 坡口及边缘 20 mm 内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷 ； b) 坡口尺寸符合图纸要求。 5.3 组对 5.3.1 组对前应将坡口表面及附近母材（内、外壁或正、反面）的油、漆、垢、锈等清理干净，直至 发出金属光泽，清理范围如下： a) 对接焊缝：坡口每侧各为 10 mm 15 mm，当采用埋弧自动焊时 清理范围 +5 mm； b) 角焊缝：焊脚尺寸 K 值 +10 mm，当采用埋弧自动焊时 清理范围 +5 mm。 5.3.2 焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值不应超过下列限
11、值： a) 对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的 10%且不大于 1 mm； b) 对接双 面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的 10%且不大于 3 mm。 5.3.3 焊件组对 坡口形式及 尺寸应符合 DL/T 869 规定 。 5.4 预热及伴热 5.4.1 焊前预热及伴热推荐采用 柔性陶瓷电阻 加热的方式进行 。加热 宽度从焊缝中心算起，每侧加热 宽度不少于焊件厚度的 4 倍，且不得小于 200 mm； 保温 宽度从焊缝中心算起，每侧应比加热宽度增加 至少 2 倍壁厚，且不少于 250 mm。 5.4.2 预伴热 应保证内外壁温度均匀。 柔性陶瓷电阻 对称布置在坡口两侧，且距坡口边缘 15
12、 mm 20 mm，外包石棉布，严防焊渣、飞溅损伤加热片，热电偶每侧至少一个，上下对称布置 ，热电偶的热 端与坡口边缘距离 20 mm 25 mm。 5.4.3 焊接预热温度采用 热电偶 进行 控温 ，层间温度用远红外测温仪或接触式测温仪进行温度校验。 5.4.4 SA-335 P92 钢施焊前的预热温度： 钨极 氩弧焊 150 200 ， 焊条电弧焊、埋弧自动焊 200 250 。 5.4.5 SA-335 P92 钢 焊接层间 温度： 200 300 。 5.5 焊接方法和工艺 5.5.1 焊接方法宜采用钨极 氩弧焊打底，再用焊条电弧焊或 埋弧自动焊 进行填充盖面 。 5.5.2 采用直流
13、电源， 钨极 氩弧焊时直流正接 ； 焊条电弧焊、 埋弧自动焊 时直流反接。 5.5.3 定位焊 时，除焊工、 焊接材料、预热温度和焊接工艺等应与正式施焊时相同外，还应满足下列 要求 ： a) 在坡口根部采用焊缝定位时，焊后应检查各个定位焊点质量，如有缺陷应立即消除，重新进行 定位焊。 b) 厚壁大口径管若采用临时定位焊件定位，定位焊件 宜 采用同种材料。当去除定位焊时，不应损 伤母材，应将残留焊疤清除干净、打磨平整 。 5.5.4 钨极 氩弧焊和焊条电弧焊第一层焊接时， 需要 保持焊缝背部充氩 保护 状态，氩气的流量为 10 L/min 20 L/min， 氩弧焊焊枪中氩气流量应保持在 8 L
14、/min 15 L/min。 DB41/T 1655 2018 4 5.5.5 钨极 氩弧焊 完成半周或封口前 ，应 用手电筒 仔细检查打底焊缝 背部 质量。确认合格后，升温至 200 300 ， 恒温 0.5 h 以上，再进行 焊条电弧焊或埋弧自动焊 填充。 5.5.6 焊条电弧焊填充和盖面时，宜采用直径不大于 3.2 mm 的焊条焊接。采用多层多道焊，单层焊道 厚度不能超过焊条直径，焊道宽度不大于所用焊条直径的 4 倍。 5.5.7 焊条电弧焊填充至少 9 mm 厚或 25%焊接坡口已填满的焊缝，两者取最小值，允许中断焊接。除 非伴热连续，否则中断焊接时，应降温至 90 10 以后，恒温
15、2 h，完成马氏体转变，然后进行后 热处理。再次焊接前，仔细检查无裂纹后，按原 焊接 工艺重新预 热施焊。 5.5.8 外径大于 194 mm 焊缝应双人对称焊接，焊接速度应互为相当。以免局部温度过高影响施焊质量 , 两人不得在 同一位置 收 弧。 5.5.9 焊接中应将每层焊道接头错开 10 mm 15 mm， 应 焊得平滑，便于清渣和避免出现 “ 死角 ” 。 5.5.10 不应在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物。 5.5.11 焊接时，管子或管道内严禁有穿堂风。 5.5.12 焊工操作 中 认真观察熔化状态，注意熔池和收尾接头质量，以避免出现弧坑裂纹。 5.5.13 焊
16、缝整体焊接完毕，清理焊渣及飞溅，自检合格后，在焊缝附近打上 低应力 焊工钢印。 5.5.14 焊接完成后，应尽快完成焊后热处理，否则应立即进 行后热 。 5.5.15 焊接过程中焊 工 填写焊接检查记录 ，焊接检查员检查并签字确认 。焊接检查记录表参见附录 A。 5.6 后热 5.6.1 后热 应先降温至 90 10 ，保温 2 h，完成马氏体转变，再升温至 350 50 ，保温 2 h 4 h。 5.6.2 后热温度控制应采用接触式热电偶，加热宽度和保温宽度不应低于预热时的宽度，热电偶热端 应与焊缝紧密接触，根据焊缝温度进行控制，且不得裸露焊缝。 5.7 焊后热处理 5.7.1 焊后热处理分
17、整体热处理和局部热处理两种。整体热处理在 热处理 炉内进行，局部热处理采用 柔性陶瓷电阻加热器 或中频感应加热进行 。优先采用整体热处理。 5.7.2 当采用柔性陶瓷电阻加热时，最小加热宽度可根据外径 D 与壁厚 按下述方式确定： a) 当 D/7.5 时，加热宽度从焊缝中心起，每侧不小于管子壁厚的 4 倍； b) 当 7.5 D/10 时，加热宽度从焊缝中心起，每侧不小于管子壁厚的 5 倍； c) 当 10 D/15 时，加热宽度从焊缝中心起，每侧不小于管子壁厚的 6 倍； d) 当 D/ 15 时，加热宽度从焊缝中心起，每侧不小于管子壁厚的 7 倍。 5.7.3 局部热处理时，管口处应用石
18、棉封堵，严防穿堂风，以利于温度上升且保证温度均匀。 5.7.4 当角焊缝局部热处理时，升降温速度按全壁厚设定，保温时间按实际焊接部分最 大厚度进行设 定。 5.7.5 保证热处理的热端与焊件接触良好的方法，宜采用储能焊机焊接固定热电偶。采用焊接方式固 定热电偶的，焊接热处理结束后应将热电偶焊点打磨清除干净。 5.7.6 不同规格的焊件可同炉 /批进行整体热处理，工艺按壁厚最厚的焊件进行设定。壁厚差不宜超过 25 mm。 5.7.7 焊后热处理温度范围为 750 770 。应根据硬度结果调整焊后热处理的设定值。当硬度值 偏高时，可按上限进行调整；当硬度值偏低时，应按下限进行调整。 5.7.8 S
19、A-335 P92 钢焊后热处理最小恒温时间应符合表 1 规定。 5.7.9 焊后热处理的保温时间，可在一次热处理过程中 完成，也可在相同保温温度下，通过多次热处 理完成。 DB41/T 1655 2018 5 表 1 焊后热处理最小恒温时间 壁厚 /mm 12.5 12.5 25 25 37.5 37.5 50 50 75 75 100 100 125 125 时间 /h 1.5 2 4 5 6 6 7 8 9 10 12 5.7.10 焊 后热处理的升降 温速度 V 速按下式（ 1）计算，且 不大于 150 /h ；当壁厚大于 100 mm 时， 升降温速度按 60 /h 进行控制； 30
20、0 以下可不控制升降温速度。 6250速V （ 1） 式中： V 速 升降温速度，单位 /h ; 焊件厚度，单位 mm。 5.7.11 整体热处理过程中，不允许火焰直接冲刷工件或焊缝的任何部分。 5.7.12 热处理过程中热处理操作工填写热处理检查记录表。热处理检查记录表参见附录 B。 6 质量检验 和检验方法 6.1 外观检查 6.1.1 焊工应对 焊接接头 100%自检。焊接质量检查员应 100%检查外观质量。必要时，使用焊接检查尺 和 5 倍放大镜进行检查。 6.1.2 焊接质量检查员 依据 图纸进行宏观尺寸检查，在焊接过程中应重点监测焊接变形， 并在热处理 后进行最终尺寸检查。 6.1
21、.3 焊接接头 边缘应圆滑过渡到母材 。 焊缝外形尺寸 、 焊接角变形 、 焊缝 表露 缺陷 按照 DL/T 869 进行验收。 6.1.4 焊接接头 外壁错口值不应超过以下规定： a) 锅炉受热面管道：外壁错口不大于 10%,且不大于 1 mm； b) 其他管道：外壁错口不大于 10%,且不大于 4 mm。 6.1.5 外观检查不合格的 焊接接头 ，不允许进行其他项目的检查。 6.2 无损检测 6.2.1 焊接接头 按 DL/T 820、 DL/T 821、 NB/T 47013.2、 NB/T 47013.3、 NB/T 47013.4 和 NB/T 47013.5 进行 无损检测。 6.
22、2.2 对不同厚度焊接接头 的无损检测 应执行下列规定： a) 厚度不大于 20 mm 的对接环焊缝，应采用 100%射线检测，或采用 100%超声检测加 20%射线检 测 ； b) 厚度大于 20 mm 的对接环焊缝，应采用 100%射线检测，或采用 100%超声检测 。 6.2.3 对接环焊缝 和角 接焊缝 需 进行 磁粉检测或渗透检测。 6.2.4 焊接修复后的焊缝应 100%进行无损检测。 6.2.5 焊接接头的无损检测应在热处理 24 h 后进行。 6.2.6 焊接接头 无损检测等级和 质量等级应符合表 2 规定。 DB41/T 1655 2018 6 表 2 焊接接头质量等级 序号
23、 检测方法 检测等级 焊缝质量等级 1 射线检测 AB II 2 超声检测 B I 3 磁粉检测 - I 4 渗透检测 C I 6.3 硬度检验 6.3.1 对接环焊缝按照 DL/T 438 进行硬度检验。硬度检验使用 里氏硬度计或便携式布氏硬度计 ， 检 测位置应包括焊缝及近焊缝母材。 6.3.2 硬度检测的打磨深度通常为 0.5 mm 1.0 mm，并以 120#或更细的砂纸精磨，表面粗糙度 Ra 1.6 m。 6.3.3 焊接接头 硬度 值 应符合表 3 规定。 表 3 焊接接头 硬度 允许值 序号 位置 硬度 值 （ HB） 1 母材 185 250 2 焊缝 185 270 6.3.
24、4 焊缝硬度不低于母材硬度的 90%。 6.3.5 当 使用里氏硬度计 检验 超出标准时，应采用便携式布氏硬度计进行复核。 检验 硬度值高于标准 值时，应进行再次回火；当低于标准要求时，应重新正火加回火 处理或断口重新焊接 。重新热处理次数 不易超过三次。 6.4 金相检验 6.4.1 当合同 或 技术文件有要求时， 按照 DL/T 884 对 焊接接头 进行 显微 金相检验。 6.4.2 焊接接头 显微金 相组织应为回火马氏体组织。显微 金相 组织并符合以下规定 ： a) 没有裂纹 ； b) 没有过热组织。 6.4.3 焊接接头 中 -铁素体含量不超过 5%，最严重视场不超过 10%；熔合区
25、 -铁素体含量不超过 10%，最严重视场不超过 20%。 6.5 光谱检验 焊接接头应 100%进行 光谱 检验 ， 使用火花式光谱仪 按照 DL/T 991 进行检验， 检测完后磨去灼伤点 ； 也可采用直读光谱仪进行检验。 7 焊缝修复 焊缝修复按照原始焊接工艺质量要求执行。焊接修复不宜超过两次。 8 技术文件 DB41/T 1655 2018 7 技术文件包括 ： a) 原材料材质证明书、复检报告； b) 焊接材料 材质证明书、复检报告； c) 焊接工程 清单及焊工清单（或一览表）； d) 焊接工艺文件； e) 焊接检查记录、热处理检查记录及热处理曲线； f) 焊接接头 无损检测、理化检验
26、报告，热处理报告。 DB41/T 1655 2018 8 A A 附 录 A （资料性附录） 焊接检查记录表 焊接检查记录表参见表 A.1。 表 A.1 焊接检查记录表 产 品 名 称 焊 接 方 法 产 品 图 号 钨极类型及尺寸 焊 接 工 艺 号 保 护 气 体 母 材 气 体 流 量 /L/min 接 头 编 号 焊层 日期 焊 材 电流 A 电压 V 预热温度 C 层间温度 C 焊工签字 型 号 直径 检 查 员 日期 DB41/T 1655 2018 9 年 月 日 炉号 焊口位置及代号 值班员 接班员 接班员 时间 数量 电源设备 备注： 规格 恒温时间 材质 升降温速 度 工件名称 加热温度 1、热处理焊口必须执行热处理规范。 2、值班人员必须认真填写表格。 3、记录必须整洁，严禁乱写乱画。 4、值班人员不经允许不得擅自离岗。 5、每 30 分钟记录一次。 项目名称 热处理形 式 时间 温度 时间 温度 时间 温度 附 录 B （资料性附录） 热处理检查记录表 热处理检查记录表参见 表 B.1 。 表 B.1 热处理检查记录表
