1、 ICS DB51 四川省地方标准 DB51/T 14542012 额定电压 1.8/3kV 及以下石油石化用电缆技术规范 2012 - 07 - 25 发布 2012 - 10 - 01 实施四川省质量技术监督局 发布DB51/T 14542012 I 目 次 前 言 . II 1 范围 . . 1 2 规范性引用文件 1 3 术语和定义 2 4 代号和型号编制 2 5 型号与规格 3 6 使用特性 . . 4 7 要求 . . 4 8 试验方法 . . 8 9 检验规则 . . 9 10 标志 10 11 包装 10 12 运输 11 附录 A（规范 性附录） 浸油试验方法 . 12 附录
2、 B（规范 性附录） 刮磨试验 . 14 附录 C（规范 性附录） 耐腐蚀性能试验方法 . 16 附录 D（规范 性附录） 弯曲试验方法 . 17 DB51/T 14542012 II 前 言 本标准的附录为规范性的附录。 本标准由四川省产品质量监督检验检测院提出并归口。 本标准由四川省产品质量监督检验检测院负责起草。 本标准由四川省质量监督局批准。 本标准参与起草单位：四川省产品质量监督检验检测院、特变电工（德阳）电缆股份有限公司、四川鑫电电缆有限公司、四川省新都美河线缆厂、成都营门电缆有限责任公司、四川神州线缆有限公司、 四川金川虎线缆有限公司、四川省川西电缆有限责任公司。 本标准主要起草
3、人：杨春尧、吉鸿飞、崔天峰、郭伟、吴维翔、窦义昌、廖长江、彭兰明。DB51/T 14542012 1 额定电压 1.8/3kV 及以下石油石化用电缆技术规范 1 范围 本标准规定了额定电压 1.8/3kV 及以下石油石化用电缆的术语和定义，代号和型号编制，型号与规格，使用特性，技术要求，试验方法，检验规则，标志，包装，运输和贮存。 本标准规定的产品适用于石化配电系统、石油钻采设备等石油石化用电缆。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 156
4、标准电压 GB/T 2900.10 电工术语 电缆 GB/T 2952 电缆外护层 GB/T 3956 电缆的导体 GB/T 4910 镀锡圆铜线 GB/T 6995 电线电缆识别标志 GB/T 12527 额定电压 1 kV 及以下架空绝缘电缆 IEC 60332 电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验 GB/T 1690 硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法 GB/T 4909.2 裸电线试验方法 第 2 部分：尺寸测量 SH/T 0139 车轴油 GB/T 252 轻柴油 GB/T 12706.1 额定电压 1 kV（ Um=1.2 kV） 到 35 kV（ Um=40.5 kV） 挤包绝缘电力
5、电缆及附件 第1 部分：额定电压 1 kV（ Um=1.2 kV）到 3 kV（ Um=36 kV）电缆 GB/T 9330.1 塑料绝缘控制电缆 第 1 部分：一般规定 GB/T 2951.11 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 11 部分：通用试验方法 厚度和外形尺寸测量 机械性能试验 GB/T 2951.12 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 12 部分：通用试验方法 热老化试验方法 GB/T 2951.13 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 13 部分：通用试验方法 密度测定方法 吸水试验 收缩试验 GB/T 2951.14 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法
6、 第 14 部分：通用试验方法 低温试验 GB/T 2951.21 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 21 部分：弹性体混合料专用试验方法耐臭氧试验 热延伸试验 浸矿物油试验 GB/T 2951.31 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 31 部分：聚氯乙烯混合料专用试验方法 高温压力试验 抗开裂试验 GB/T 2951.32 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 32 部分：聚氯乙烯混合料专用试验方法 失重试验 热稳定性试验 GB/T 3048.4 电线电缆电性能试验方法 第 4 部分： 导体直流电阻试验 GB/T 3048.5 电线电缆电性能试验方法 第 5 部分：绝缘电
7、阻试验 GB/T 3048.8 电线电缆电性能试验方法 第 8 部分：交流电压试验 DB51/T 14542012 2 GB/T 3048.9 电线电缆电性能试验方法 第 9 部分：绝缘线芯火花试验 GB/T 3048.10 电线电缆电性能试验方法 第 10部分：挤出护套火花试验 3 术语和定义 3.1 术语 本标准的名词术语采用 GB/T 2900.10的术语解释。 3.2 额定电压 电缆设计、使用和进行电性能试验用的基准电压，用 U0/U（ Um）表示，单位为 kV。 注1： U0 为任一相导体和 “地 ”(金属屏蔽、金属护层或周围介质 )之间的电压有效值。 注2： U 为多芯电缆或单芯电
8、缆系统任何两相导体之间的电压有效值。 注3： Um 设备可承受的 “最高系统电压 ”的最大值（见 GB/T 156 2007）。 当用于交流系统时，电缆的额定电压应至少等于使用电缆系统的标称电压。该条件均适用于 U0和U 值。当用于直流系统时，该系统的标称电压应不大于电缆额定电压的 1.5 倍。 注4： 系统的工作电压应不大于系统额定工作电压的 1.1 倍。 电缆额定电压 U0/U分别为： 450/750 V、 0.6/1 kV、 1.8/3 kV。 4 代号和型号编制 4.1 系列代号 石油石化用电缆 SSH07 4.2 材料及结构特征代号 铜导体 省略 镀锡铜导体 XT 软铜导体 R 硅橡
9、胶绝缘 G 聚氨酯聚醚类弹性体绝缘 N 热塑性硫化橡胶绝缘 E 聚氯乙烯丁腈复合物护套 V 聚氨酯聚醚类弹性体护套 N 硅橡胶护套 G 热塑性硫化橡胶护套 E 铜丝编织屏蔽 P 镀锡铜丝编织屏蔽 P1 移动用 F DB51/T 14542012 3 SS 4.3 产品表示方法 4.3.1 产品用型号、规格及本标准编号表示。 4.3.2 产品表示方法举例： a）铜芯硅橡胶绝缘聚氨酯聚醚类弹性体护套石油石化用电缆，额定电压 450/750V，单芯、标称截面 240mm2，表示为： SSH07GN-F-450/750V 1240 DB51/T 2012 b）铜芯聚氨酯聚醚类弹性体绝缘及护套石油石化用
10、电缆，额定电压 0.6/1kV， 3+1 芯、标称截面25mm2、 16mm2，表示为： SSH07NN-F-0.6/1kV 325+116 DB51/T 2012 c）铜芯聚氨酯聚醚类弹性体绝缘及护套石油石化用电缆，额定电压 1.8/3kV，单芯、标称截面271mm2，表示为： SSH07NN-F-1.8/3kV 1271 DB51/T 2012 5 型号与规格 型号与规格见表1 表1 型号与规格 产品型号 产品名称 产品 规格 芯数 SSH07N-F 铜芯聚氨酯聚醚类弹性体绝缘单芯石油石化用电缆 SSH07GN-F 铜芯硅橡胶绝缘聚氨酯聚醚类弹性体护套石油石化用电缆 SSH07NN-F 铜
11、芯聚氨酯聚醚类弹性体绝缘及护套石油石化用电缆 SSH07EN-F 铜芯热塑性 TPE 绝缘聚氨酯聚醚类弹性体护套石油石化用电缆 SSH07EE-F 铜芯热塑性硫化橡胶绝缘及护套石油石化用电缆 0.75300mm21 61SSH07GNP-F 铜芯硅橡胶绝缘编织屏蔽聚氨酯聚醚类弹性体护套石油石化用电缆 SSH07NNP-F 铜芯聚氨酯聚醚类弹性体绝缘编织屏蔽聚氨酯聚醚类弹性体护套石油石化用电缆 0.75300mm21 61石油石化用 H07绝缘 护套 导体类型（ 5 或 6 类）屏蔽 电缆类别 DB51/T 14542012 4 表1（续） 注：编织屏蔽应为铜丝编织，或为镀锡铜丝编织屏蔽。 6
12、使用特性 6.1 电缆导体的最高长期允许工作温度： 硅橡胶绝缘 180 热塑性硫化橡胶绝缘 90 热塑性聚氨酯聚醚类弹性体绝缘 120 6.2 电缆敷设时的环境温度应不低于-40。 6.3 电缆的允许弯曲半径应不小于电缆外径的 4 倍。 7 要求 7.1 导体 7.1.1 导体应采用铜导体或镀锡铜导体，其性能应符合 GB/T 3956 第 5 类导体或第 6 类导体的规定。 7.1.2 导体表面应光洁，无油污，无损伤绝缘的毛刺、锐边。 7.1.3 导体表面允许采用非吸湿性材料带重叠绕包或纵包。 7.1.4 长期工作温度在 105 级及以上的电缆，无论导体或编织用丝，应采用镀锡铜丝。镀锡圆铜线的
13、性能应符合 GB/T 4910 镀锡圆铜线的规定 7.2 绝缘 绝缘材料应为硅橡胶、聚氨酯聚醚类弹性体、热塑性硫化橡胶的一种。 7.2.1 绝缘应紧密挤包在导体上，断面无目力可见的气泡和杂质，外观圆整且容易剥离而不损伤导体。 7.2.2 绝缘的识别标志应符合 GB/T 6995 的规定。 7.2.3 硅橡胶的标称厚度应符合表 2，聚氨酯聚醚类弹性体和热塑性硫化橡胶的标称厚度应符合表 3规定。绝缘厚度的平均值应不小于标称厚度，绝缘最薄点的厚度应不小于标称厚度的 90%-0.1mm。 产品型号 产品名称 产品 规格 芯数 SSH07ENP-F 铜芯热塑性 TPE 绝缘编织屏蔽聚氨酯聚醚类弹性体护套
14、石油石化用电缆 SSH07EEP-F 铜芯热塑性硫化橡胶绝缘编织屏蔽热塑性硫化橡胶护套石油石化用电缆 SSH07GNP-F 铜芯硅橡胶绝缘热塑性硫化橡胶聚氨酯聚醚类弹性体护套石油石化用电缆 0.75 300mm21 61DB51/T 14542012 5 表 2 硅橡胶绝缘标称厚度 （单位：毫米） 绝缘标称厚度 mm 绝缘标称厚度 mm 标称截面 mm2450/750V 0.6/1kV 1.8/3kV 标称截面 mm2450/750V 0.6/1kV 1.8/3kV 0.75 0.6 0.7 35 1.2 1.4 2.2 1.0 0.6 0.7 50 1.4 1.6 2.2 1.5 0.7 0
15、.7 1.8 70 1.4 1.6 2.2 2.5 0.8 0.8 1.8 95 1.6 1.8 2.2 4 0.8 0.8 1.8 120 1.6 1.8 2.2 6 0.8 0.8 1.8 150 1.8 2.0 2.2 10 1.0 1.0 2.2 185 2.0 2.2 2.2 16 1.0 1.0 2.2 240 2.2 2.4 2.4 25 1.2 1.4 2.2 300 2.4 2.6 2.4 表 3 聚氨酯聚醚类弹性体及热塑性硫化橡胶绝缘标称厚度 （单位：毫米） 绝缘标称厚度 绝缘标称厚度 标称截面 mm2450/750V 0.6/1kV 1.8/3kV 标称截面 mm2450
16、/750V 0.6/1kV 1.8/3kV 0.75， 1 0.6 0.6 - 95 1.8 2.2 1.5， 2.5， 4 0.7 0.7 2.2 120 1.8 2.2 6， 10， 16 1.2 2.2 150 2.0 2.3 25， 35 1.4 2.2 185 2.2 2.4 50 1.6 2.2 240 2.4 2.6 70 1.6 2.2 300 2.6 2.8 7.2.4 绝缘的机械性能应符合表 4 的规定。 7.2.5 绝缘线芯应按 GB/T 3048.9 的规定经受工频火花试验作为中间检查。 7.2.6 20绝缘体积电阻应符合表 4 的规定。 表 4 绝缘机械性能试验要求（
17、老化前后 ） 硅橡胶绝缘 热塑性硫化橡胶 序号 项目 单位 普通 阻燃 普通 阻燃 热塑性聚氨酯聚醚类弹性体1 1.1 1.2 1.3 老化前机械性能 抗拉强度 最小 断裂伸长率 最小 撕裂强度 最小 N/mm2% N/ mm2 4.5 200 5 4.0 150 4 8.0 350 15 6.0 200 10 15.0 550 20 200240 120168 110168 25 25 30 30 25 2 2.1 2.2 空气箱老化后机械性能 处理条件： 抗拉强度率变化率 最大 断裂伸长率变化率 最大 h % % 25 25 30 30 25 DB51/T 14542012 6 表4（续）
18、 硅橡胶绝缘 热塑性硫化橡胶 序号 项目 单位 普通 阻燃 普通 阻燃 热塑性聚氨酯聚醚类弹性体3 热延伸试验： 温度 载荷时间 机械应力 试验结果 载荷下伸长率 载荷下永久变形 min N/cm2% 200 15 20 175 15 - - 4 低温冲击脆化： -40 2小时 6 次冲击 低温卷绕： -40 1小时 通过 通过 通过 通过 通过 通过 5 20绝缘体积电阻率 cm 11013 11010 110127.3 成缆、内衬层和填充物 7.3.1 绝缘线芯及单元对绞组应绞合成缆，最外层的绞合方向为右向，相邻层绞向相反。 7.3.2 采用数字标志时，由内层到外层从 1 开始，按自然数序
19、顺时方向排列。有黄 /绿双色线时，黄 /绿双色线为最外层最后一根。 7.3.3 缆芯外允许包裹一层非吸湿性带子将缆芯扎紧，非吸湿性带子的温度特性应与电缆的工作温度相符合，且不损伤绝缘。 7.3.4 电缆成缆时绝缘线芯间的间隙允许进行填充，填充物的温度特性应与电缆的工作温度相一致。 7.3.5 内衬层可以挤包也可以绕包，内衬层材料的温度特性应与电缆的工作温度相一致。挤出内衬层的标称厚度为 1.0 mm，其最小厚度不小于标称厚度的 80%。 7.4 屏蔽 7.4.1 屏蔽型电缆应采用铜丝或镀锡铜丝屏蔽，屏蔽方式分为编织屏蔽和单向缠绕屏蔽。 7.4.2 屏蔽层与缆芯间允许有内衬层，内衬层应符合 6.
20、3 的规定。 7.4.3 圆铜线屏蔽允许用退火软圆铜线或镀金属退火软圆铜线构成 ,编织屏蔽编织密度应不小于 80%,单向缠绕屏蔽密度应不小于 90%。屏蔽用单丝直径应符合表 5 的规定。 表5 铜丝（镀锡）铜丝屏蔽前外径和相应的单线直径 （单位：毫米） 屏蔽前假定直径（ D0） D05 5 D010 10 D025 25 D035 35 D0单丝直径（ D） 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 7.4.4 屏蔽内允许加引流线，引流线应与编织层良好接触，引流线截面不小于 0.2 mm2，引流线可以是单根或多根的 退火软圆铜线或镀金属层退火软圆铜线绞合而成。 7.5 护套 DB51/
21、T 14542012 7 护套材料应采用聚氯乙烯丁腈复合物、热塑性聚氨酯聚醚类弹性体、热塑性硫化橡胶。 7.5.1 护套表面光洁，色泽均匀。 7.5.2 护套的标称厚度应符合 GB/T 12706.1 的规定 7.5.3 护套的机械性能应符合表 6 的规定。 7.5.4 护套的抗紫外线性能应符合表 6 的规定。 7.5.5 护套的低温性能应符合表 6 的规定。 表 6 护套机械性能试验要求（老化前后） 热塑性硫化橡胶 序号 项目 单位 聚氯乙烯丁腈复合物 普通 阻燃 热塑性聚酯或聚醚类弹性体 1 1.1 1.2 老化前机械性能 抗拉强度 最小 断裂伸长率 最小 撕裂强度 最小 N/mm2% N
22、/mm12.5 250 - 8.0 350 15 6.0 200 10 15.0 550 20 120168 110168 30 30 25 2 2.1 2.2 空气箱老化后机械性能 处理条件： 2 抗拉强度变化率 最大 断裂伸长率变化率 最大 h % % 120168 25 25 30 30 25 3 低温冲击脆化温度 -25 -40 -40 4 护套低温拉伸试验 最小 h % -406h 20 -406h 50 -406h 50 5 浸油试验 2， 2#标准油 (ARM902) 断裂伸长率变化率 最大 100168% 40 40 6 耐紫外线性能指标 老化时间（ 1008h） 试验结果：
23、a) 0 1008h 抗张强度变化率 最大 断裂伸长率变化率 最大 b) 504h 1008h 抗张强度变化率 最大 断裂伸长率变化率 最大 % % % % 30 30 15 15 30 30 15 15 30 30 15 15 7.6 成品电缆 7.6.1 印刷标志耐擦应符合 GB/T 6995 的规定。 7.6.2 成品电缆应满足附录 D 抗弯曲试验要求。 7.6.3 成品电缆的耐腐蚀性能试验应符合附录 C 的规定。 7.6.4 成品电缆耐磨性能按附录 B 的规定进行试验， 经过往返 150 次后电缆护套应无目力可见的裂纹。 DB51/T 14542012 8 7.6.5 成品电缆应通过
24、IEC60332-1 规定的单根垂直燃烧的要求。 8 试验方法 8.1 导体 8.1.1 导体外观采用目测和手感方法进行。 8.1.2 导体结构测量方法按 GB/T 4909.2 的规定进行。 8.1.3 导体直流电阻测量方法按 GB/T 3048.4 的规定进行。 8.2 绝缘 8.2.1 绝缘外观采用目测和手感方法进行。 8.2.2 绝缘厚度测量方法按 GB/T 2951.11 的规定进行 。 8.2.3 绝缘线芯工频火花试验按照 GB/T 3048.9 规定进行 8.2.4 绝缘线芯标识采用目测方法进行。 8.2.5 绝缘材料老化前后的物理机械性能测量方法按照 GB/T 2951.11、
25、 GB/T 2951.12 规定进行。 8.2.6 绝缘低温性能测量方法 GB/T 2951.14 规定进行。 8.2.7 绝缘热延伸试验方法 GB/T 2951.21 规定进行。 8.2.8 20绝缘体积电阻 8.2.8.1 额定电压为 450/750 V 的电缆按照 GB/T 5023.2 第 2.4 条规定进行。 8.2.8.2 额定电压为 0.6/1kV、 1.8/3kV 的电缆按照 GB/T12706.1 第 17.1 条规定进行。 8.3 成缆、内衬层和填充物 8.3.1 多芯电缆的缆芯、内衬层和填充物按照 GB/T12706.1 第 7 条规定进行。 8.4 屏蔽 电缆屏蔽采用正
26、常目力和千分尺进行测量，屏蔽密度计算按 GB/T 9330.1 第 7.4 条规定进行 8.5 护套 8.5.1 护套外观采用目测和手感方法进行。 8.5.2 护套厚度测量方法按的规定进行。 8.5.3 护套老化前后的物理机械性能测量方法按 GB/T 2951.11， GB/T 2951.12 的规定进行。 8.5.4 护套抗紫外线性能测量方法按 GB/T 12527 附录 A 的规定进行。 8.5.5 护套低温拉伸性能测量方法按 GB/T 2951.14 的规定进行。 8.5.6 护套低温冲击脆化性能测量方法按 GB/T 2951.14 的规定进行。 DB51/T 14542012 9 8.
27、5.7 护套浸油性能测量方法按本标准附录 A 的规定进行。 8.6 电压试验 8.6.1 5min 电压试验 单芯屏蔽电缆的试验电压应施加在导体与金属屏蔽之间，时间为 5min。单芯无屏蔽电缆应将其浸入室温水中 1h，在导体和水之间施加试验电压，时间为 5min。 分相屏蔽的多芯电缆，应在每一相导体与金属屏蔽之间施加试验电压 5min。非分相屏蔽的多芯电缆，应依次在每一绝缘导体对其余导体和绕包金属屏蔽层（若有）之间施加试验电压 5min。 成品电缆应经受2.5U 0+2kV 的工频交流电压试验，绝缘应不击穿。试验电压见表7。 表7 交流试验电压 额定电压 450/750 V 0.6/1 kV
28、1.8/3 kV 试验电压 2.5 kV 3.5 kV 6.5 kV 8.6.2 4h 电压试验 试验用绝缘线芯应在试验前浸入环境温度的水中至少 1h，在水与导体之间施加 4U0的工频电压，电压逐渐升高并持续 4h。绝缘应不击穿。 8.7 成品电缆性能试验 8.7.1 印刷标志耐擦试验按照 GB/T 6995 进行。 8.7.2 成品电缆抗弯曲试验方法按照附录 D 进行。 8.7.3 成品电缆的耐腐蚀性能试验方法按照附录 C 进行。 8.7.4 成品电缆耐磨性能按照附录 B 进行。 8.7.5 成品电缆单根垂直燃烧试验方法按照 IEC60332-1 进行。 9 检验规则 9.1 电缆须经制造厂
29、的检验部门检验，检验合格后方能出厂。出厂电缆应附有质量检验合格证。检验分抽样试验（ S）、例行试验（ R）及型式试验（ T）。 9.2 成品电缆的检验应在护套挤出后至少 16 小时后进行。 9.3 出厂检验项目包含例行试验与抽样试验两类。例行试验应在成品电缆的每盘产品上进行，抽样试验采用 GB/T2828 正常检查一次抽样方案确定的样本大小进行检验，检查水平类、合格质量水平（ AQL） 4.0、判定组数 0， 1。进行抽样检验时，应将一天内连续生产的同一型式的电缆组成一个检查批进行抽样。具体规定见表 8，按正常检查一次抽样方案确定样本大小 表 8 抽样基数和抽样数量 批量范围（盘） 样本大小（
30、盘） 1-90 3 91-200 6 注：当批量小于 3 盘时，全检。 DB51/T 14542012 10 注：电缆的型式试验应在产品进入市场前进行，以后如产品工艺、生产条件、原材料有较大变动时均应进行型式试验。 型式试验抽样在已经出厂检验合格的产品中抽取 9.4 成品电缆应按表 9 的规定进行试验，其性能应符合本标准的规定。 表 9 试验项目及方法 序号 试验项目 符合本标准 条文号 试验类型 试验方法 1 1.1 1.2 1.3 1.4 结构尺寸检查 导体 绝缘 屏蔽 护套 本标准 7.1 本标准 7.2 本标准 7.4 本标准 7.5 T、 S T、 S T、 S T、 S GB/T
31、4909.2 GB/T 2951.1 正常目力和千分尺 GB/T 2951.1 2 2.1 2.2 2.3 2.4 电气性能 导体直流电阻 20时绝缘电阻 5min 电压试验 4h 交流耐压试验 本标准 7.1 本标准 7.2.7 本标准 8.6.1 本标准 8.6.2 T、 R T、 R T、 R、 S T、 S GB/T 3048.4 本标准 8.2.6 本标准 8.6.、 GB/T 3048.8 本标准 8.6.、 GB/T 3048.8 3 绝缘物理机械性能 本标准 7.2.4 T GB/T 2951.1 4 绝缘低温冲击脆化 本标准表 4 T GB/T 2951.14 5 热延伸 本
32、标准表 4 T、 S GB/T 2951 6 抗弯曲试验 本标准 7.6.2 T 本标准附录 D 7 成品电缆耐腐蚀性能 本标准 7.6.3 T 本标准附录 C 8 成品电缆耐磨性能 本标准 7.6.4 T 本标准附录 B 9 护套物理机械性能 本标准 7.2.4 T GB/T 2951.1 10 护套抗紫外线性能 本标准表 6 T GB 12527 附录 A 11 护套低温冲击脆化 本标准表 6 T GB/T 2951.14 12 护套浸油试验 本标准表 6 T 本标准附录 A 13 护套低温拉伸性能 本标准表 6 T GB/T 2951 14 标志耐擦试验 本标准 7.6.1 S GB/T
33、 6995 15 单根垂直燃烧 本标准 7.6.5 T IEC60332-1 10 标志 成品电缆护套表面应有制造厂名称、 产品型号及额定电压的连续标志。 标志应字迹清楚、 容易辨认、耐擦。成品电缆标志应符合 GB/T 6995.3 的规定。 11 包装 11.1 电缆应妥善包装在符合 JB/T 8137 规定要求的电缆盘上交货，电缆盘筒体直径应不小于本标准第 6.3 条规定的电缆最小弯曲直径。 11.2 电缆端头应可靠密封。 DB51/T 14542012 11 11.3 重量不超过 80kg 的短段，允许成圈包装。 11.4 成盘电缆的电缆盘外侧及成圈电缆的附加标签应标明： a)制造厂名称
34、或商标； b)电缆型号及规格； c)长度， m； d)毛重， kg； e)制造日期： 年 月； f)表示电缆盘正确旋转方向的符号； g)标准编号。 12 运输 电缆应避免在露天存放，电缆盘不允许平放； 运输中严禁从高处扔下装有电缆的电缆盘，严禁机械损伤电缆； 吊装包装件时，严禁几盘同时吊装。在车辆、船舶等运输工具上，电缆盘应放稳，并用合适方法固定，防止互撞或翻到。 DB51/T 14542012 12 A A 附 录 A （规范性附录） 浸油试验方法 A.1 试验用油 矿物油 :采用 2#标准油 (ARM902)。非仲裁试验时允许采用符合 SH/T 0139标准规定的通用车轴油或商品号为 20
35、号的机油。 燃料油 :采用 3#标准油 (ARM903)，非仲裁试验时允许采用符合 GB/T 252标准规定的 0号轻柴油。 2#标准油 (ARM902)和 3#标准油 (ARM903)的规定见 GB/T 1690。 注 :试验用油的选择取决于试验目的。不同油品由于其生产厂家、生产方式、液体组分及特性不同。均可造成试验结果的不稳定。为此。在试脸报告中应标明试脸用油。 A.2 试样制备 用作测试浸油后拉伸强度和断裂伸长率变化率的试样，按 GB/T 2951.1中的 9. 2. 2和 9.2.3 规定进行制备。用作测试浸油后体积变化率的试样 .应从成品电缆中切取合适体积的试样三个。对于 一次挤出的
36、电缆 .若护套和绝缘无法分开。允许从提供试验用的单挤包电缆中切取。 用于测试外径变化率、低温卷绕、耐电压、弯曲后耐电压和击穿电压试验的试样采用成品电缆试样进行浸油。 A.3 试验步骤 耐油电缆的试验油种、油温和浸油时间应符合表 B.1的要求。 表B.1 油温和浸油时间 油 种 单 位 指 标 油温 100 矿物油 浸油时间 h 70 油温 70 燃料油 浸油时间 h 168 测试体积变化率时用分析天平称出试样在空气中的重量 m1和水中的重量 m2。把试样浸入规定的矿物油或燃料油中。 用于测试外径变化率、低温卷绕、耐电压、弯曲后耐电压和击穿电压试验的电缆试样浸人矿物油或燃料油中 .并将电缆两端露
37、出油面。 按表 B.1规定的浸油时间取出试样后 .进行浸油后性能检侧。 浸油后的拉伸强度和断裂伸长率试验，按 GB/T 2951.5规定进行 .测出其浸油后的拉伸强度和断裂伸长率。 测试体积变化率的试验时。试样从油中取出后，冷却至室温 .用滤纸吸干。用分析天平测出试样在空气中的重量 m3和在水中的重量 m4。 DB51/T 14542012 13 用于测试外径变化率、低温卷绕、耐电压、弯曲后耐电压和击穿电压试验的试样 .从油中取出后，冷却至室温 .用滤纸吸干。再进行相应的试验。 试样从油中取出后应在（ 16-24） h内完成测试工作。 A.4 试验结果 按 GB/T 2951.5规定计算出拉伸
38、强度变化率 Y1和断裂伸长率变化率 Y2,变化率应符合本标准的规定。 按式 ( A. 1)分别计算出每个试样的体积变化率 V，以三个试样的平均体积变化率 V为被侧试样浸油前后的体积变化率 , V应符合本标准的规定。 LLLLLLLL%100)()()(212143=mmmmmmV （ A.1） 式中 : m1浸油前试样在空气中的重量 ; m2浸油前试样在水中的重量 ; m3浸油后试样在空气中的重量 ; m4浸油后试样在水中的重量。 按式 (A.2)分别计算出被测试样浸油前后电缆直径的变化率 D， D应符合本标准的规定。 LLLLLLLL%100112=DDDD (A.2) 式中 : D1浸油前
39、试样的直径 D2浸油后试样的直径 DB51/T 14542012 14 B B 附 录 B （规范性附录） 刮磨试验 B.1 试验设备 刮磨试验设备如图 B. 1所示。该试验机在平行于其轴线安装的试样上刮磨 (10士 1 )mm距离。刮 磨速度为每分钟 (5060)次往返循环。 刮磨试验设备配备一个计数器和一个当刮针与导体电气接触时自动停机的装置。 单位为毫米 图B.1 刮磨试验设备 B.2 试验方法 刮磨试验设备在 (20士 5 )温度下进行耐磨试验 .刮针的直径为 (0. 4 5士 0.01)mm。 施加在刮针上的负荷为 2000g。刮针和试样导体间施加直流 50V电压，两者接通时限制电流
40、为 0.05A。 DB51/T 14542012 15 从成品电缆上截取长为 750mm的试样 1个 .将电缆两端剥去 20mm的绝缘， 按图 A.1所示将试样固定在试验装置上 .接上电源进行刮磨。试验完一个点后 .将试样向前移动 100mm，并按固定方向转动 90度，方向始终一致，共试验 4点。 每次试验以使刮针与导体接触所需的完整循环次数为限。 耐磨性能用 4次试验循环次数的平均值表示。 DB51/T 14542012 16 C C 附 录 C （规范性附录） 耐腐蚀性能试验方法 C.1 试验要求 本试验应在包含电缆所有结构部件的成品电缆上进行。 C.2 试验步骤： 首先应从整盘电缆上取下
41、3米电缆作为试验样品，样品应在40 1的环境温度中放置在规定的试制溶液（试验溶液为NaCl：MgCl为7：1，浓度为30g/L，PH值范围7.08.0）中14天，电缆不能进水。然后再将电缆进行2.5U 0，在室温下5min的耐压试验，电缆应无击穿现象。 C.3 试验结果判定： C.3.1 电缆表面应无明显变化，出现与良好工业品不相符合的缺陷。 C.3.2 经过2.5U0，5min的耐压试验，电缆应无击穿现象。 DB51/T 14542012 17 D D 附 录 D （规范性附录） 弯曲试验方法 D.1 试验设备 试验应在图 D. 1所示的设备上进行。试验设备应具有检测电缆动力线芯和控制线芯是
42、否短路或断路的装置，发生短路或断路时能自动报警。试验机每进行一次往返过程，应使电缆受试部分形成一次由平直状态到 “S，形状态的弯曲过程，电缆弯曲半径按表 D. 1选择。 RR移动端移动端固定端固定端图D.1 弯曲试验示意图 表D1 电缆弯曲半径 动力线芯标称截面 /mm2弯曲半径 mm 1650 7095 120150 185300 15010 20010 30010 35010 D.2 试样 从成品电缆上截取试样，试样长度应保证其受试部分进行往返过程。 D.3 试验步骤 D.3.1 将试样安装在试验机的保护链板内，每3个夹板应有1个固定卡。保护链板分别固定在试验机的移动端和固定端。试样的受检线芯导体应接至试验机的检测装置上。 D.3.2 启动试验机弯曲试样。 D.3.3 记录弯曲次数，试样每往返一次作为一个弯曲次数。 D.3.4 弯曲过程中随时检查电缆试样的固定卡，防止松动。 D.4 试验结果 电缆弯曲至规定次数后导体不短路、断路时，则认为试样通过该项试验。 _ DB51/T 14542012
