1、 ICS DB51 四川省地方标准 DB51/T 14502012 氟塑料绝缘电线电缆技术规范 2012 - 07 - 25 发布 2012 - 10 - 01 实施四川省质量技术监督局 发布DB51/T 14502012 I 目 次 前 言 . II 1 范围 . . 1 2 规范性引用文件 1 3 术语和定义 2 4 代号和型号编制 2 5 型号 . . 3 6 使用特性 . . 3 7 技术要求 . . 4 8 试验方法 . 10 9 检验规则 . 11 10 标志 12 11 包装 12 12 运输和贮存 . . 12 附录 A（规范 性附录） 耐酸碱试验方法 . 13 DB51/T
2、14502012 II 前 言 本标准的附录A为规范性的附录。 本标准由四川省产品质量监督检验检测院提出并归口。 本标准由四川省产品质量监督检验检测院负责起草。 本标准由四川省质量监督局批准。 本标准参与起草单位：四川省产品质量监督检验检测院、四川明星电缆股份有限公司、四川鑫电电缆有限公司、成都营门电缆有限责任公司、四川新蓉电缆有限责任公司、成都大西洋线缆有限公司、成都黄石双峰电缆有限公司、四川新东方电缆集团有限公司。 本标准主要起草人：杨春尧、沈智飞、毛传岚、曾庆兵、赵保森、吉汝忠、朱萍、吴剑勇。DB51/T 14502012 1 氟塑料绝缘电线电缆技术规范 1 范围 本标准规定了额定电压
3、U 0/U 为 0.6/1kV 及以下氟塑料绝缘电缆的术语和定义，代号和型号编制，型号，使用特性，技术要求，试验方法，检验规则，标志，包装，运输和贮存。 本标准适用于额定电压U 0/U为0.6/1kV及以下工业装置中电力传输、信号监控用氟塑料绝缘耐高温电缆。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 2900.10 电工术语 电缆 GB/T 2951.11 电缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 11 部分 :通用试验方法 厚度和外形尺寸测量 机械性能
4、试验 GB/T 2951.12 电缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 12 部分 :通用试验方法 热老化试验方法 GB/T 2951.21 电缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 21 部分 :弹性体混合料专用试验方法 耐臭氧试验 热延伸试验 浸矿物油试验 GB/T 2951.31 电缆绝缘和护套材料通用试验方法第 第 31 部分 :聚氯乙烯混合料专用试验方法 高温压力试验 抗开裂试验 GB/T 2952.3 电缆的外护层 第 3 部分 :非金属套电缆通用外护套 GB/T 3048.4 电线电缆电性能试验方法 第 4 部分 :导体直流电阻试验 GB/T 3048.5 电线电缆电性能试验方法 第 5
5、部分 :绝缘电阻试验 GB/T 3048.8 电线电缆电性能试验方法 第 8 部分 :交流电压实验 GB/T 3048.9 电线电缆电性能试验方法 第 9 部分 :绝缘线芯火花试验 GB/T 3048.10 电线电缆电性能试验方法 第 10 部分 :挤出护套火花试验 GB/T 3956 电缆的导体 GB/T 4910 镀锡圆铜线 GB/T 4909.3 裸电线试验方法 第 3 部分 拉力试验 GB/T 6995.3 电线电缆识别标志方法 第 3 部分 电线电缆识别标志 GB/T 6995.5 电线电缆识别标志方法 第 5 部分 电力电缆绝缘线芯识别标志 GB/T 9330.1 塑料绝缘控制电缆
6、 第 1 部分：一般规定 GB/T 12706.1 额定电压 1kV（ Um=1.2kV）到 35kV（ Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第 1部分：额定电压 1kV（ Um=1.2kV）和 3kV（ Um=3.6kV）电缆 GB/T 18380.11 电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验 第 11 部分：单根绝缘电线电缆火焰垂直蔓延试验 试验装置 GB/T 18380.33 电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验 第 33 部分：垂直安装的成束电线电缆火焰垂直蔓延试验 -A 类 DB51/T 14502012 2 GB/T 19216.21 在火焰条件下电缆或光缆的线路完整性试验 第 21
7、 部分：试验步骤和要求 额定电压 0.6/1.0kV 及以下电缆 GB/T 19666 阻燃和耐火电线电缆通则 GJB 773A 航空航天用含氟聚合物绝缘电线电缆 JB/T 10696.7 电线电缆机械和理化性能试验方法 第 7 部分：抗撕试验 JB/T 8137 电线电缆交货盘 3 术语和定义 GB/T 2900.10所界定的定义和术语以及下列定义和术语适用于本文件。 4 代号和型号编制 4.1 代号 4.1.1 系列代号 控制电缆 K 电力电缆 D（省略） 4.1.2 材料特征代号 铜导体 T（省略） 氟塑料 F 硅橡胶 G 4.1.3 结构特征代号 铜丝编织屏蔽 P 镀锡铜丝编织屏蔽 P
8、1 铜 /塑复合带（或铜带）绕包屏蔽 P2 铝 /塑复合带（或铝带）绕包屏蔽 P3 双钢带铠装 2 细钢丝铠装 3 软导体 R 4.1.4 性能特性代号 阻燃 A 类 ZA 阻燃 B 类 ZB 阻燃 C 类 ZC 阻燃 D 类 ZD 耐火 N 4.2 产品表示方法 4.2.1 产品用型号、规格及标准编号表示。 DB51/T 14502012 3 4.2.2 当产品有燃烧特性要求时，成品表示方法符合 GB/T 19666 的规定。 对控制电缆，同一品种采用同规格的不同导体结构时，第 1种导体用（ A）表示（省略），第 2种导体用（ B）表示，在规格后标明。 4.3 示例 a) 氟塑料绝缘和护套耐
9、高温控制电缆，4 芯，标称截面积 2.5mm2，额定电压 450/750V，表示为： 第1种导体结构者：KFF-450/750 42.5 第2种导体结构者：KFF-450/750 42.5（B） b) 氟塑料绝缘硅橡胶护套耐高温电力电缆，3+1 芯，标称截面积 185mm2/95mm2，额定电压 0.6/1kV，表示为： FG 0.6/1kV 3185+195 5 型号 型号与名称见表 1。 表 1 型号与名称 型号 名 称 FF 氟塑料绝缘氟塑料护套耐高温电力电缆 FG 氟塑料绝缘硅橡胶护套耐高温电力电缆 KFF 氟塑料绝缘氟塑料护套耐高温控制电缆 KFFP 氟塑料绝缘氟塑料护套铜丝编织屏蔽
10、型耐高温控制电缆 KFG 氟塑料绝缘硅橡胶护套耐高温控制电缆 KFGP 氟塑料绝缘硅橡胶护套铜丝编织屏蔽型耐高温控制电缆 注： 根据使用要求，允许对护套种类、导体结构、铠装结构等进行选择组合，形成新的电缆型号，并作为本标准的一个组成部分。 6 使用特性 6.1 额定电压 6.1.1 电力电缆额定电压 U0/U 为 0.6/1kV。 6.1.2 控制电缆额定电压 U0/U 为 450/750V。 6.2 电缆导体的长期允许最高工作温度 聚四氟乙烯乙烯共聚物（ F40）绝缘电缆为 150； 聚全氟乙丙烯（ F46）绝缘电缆为 200。 6.3 电缆的长期允许使用工作温度 聚四氟乙烯乙烯共聚物（ F
11、40）绝缘及护套的电缆允许在 -55 +150； 聚全氟乙丙烯（ F46）绝缘及护套的电缆允许在 -55 +200。 6.4 电缆敷设时的允许弯曲半径 6.4.1 氟塑料绝缘耐高温电力电缆 DB51/T 14502012 4 非铠装型电缆应不小于电缆外径的 20 倍。 6.4.2 氟塑料绝缘耐高温控制电缆 非铠装型或金属丝编织屏蔽电缆应不小于电缆外径的 8 倍； 7 技术要求 7.1 导体 7.1.1 材料 导体应是退火铜线，导体中的单线可以镀锡或不镀锡。 导体的性能符合 GB/T 3956 或 GB/T 4910 的规定。其表面应光洁，无油污，无尖锐凸起或其它损伤绝缘的缺陷 7.1.2 结构
12、 固定敷设用电缆导体采用符合 GB/T 3956 标准规定的第 1 种圆形实心导体或第 2 种圆形绞合导体。移动敷设用软电缆导体采用符合 GB/T 3956 标准规定的第 5 种或第 6 种柔软圆形绞合导体。 7.2 耐火绝缘层 凡型号中有N的即为有耐火性能要求的电缆，应在导体外绕包云母带作为耐火绝缘层。 7.3 绝缘 7.3.1 绝缘材料为聚四氟乙烯 乙烯共聚物（ F40），聚全氟乙丙烯（ F46）中的一种 。 7.3.2 绝缘材料其性能应符合表 2 的规定。 表 2 氟塑料机械物理性能 性能要求 序号 项目 单位 F40F461 1.1 1.2 机械性能 原始性能 抗张强度 最小值 断裂伸
13、长率 最小值 空气箱老化后性能 试验条件 温度（ 2） 时间 老化后抗张强度 最小 变化率 最大 断裂伸长率 最小 变化率 最大 N/mm2 h N/mm2 N/mm2 20 200 200 168 14 30 200 30 18 200 260 168 14 30 200 30 2 耐开裂试验 试验条件 温度（ 3） 时间 h 200 6 260 6 DB51/T 14502012 5 表 2（续） 性能要求 序号 项目 单位 F40F463 低温性能试验 未经老化前进行试验 冷弯曲试验（直接 12.5mm） 温度（ 2） 哑铃片的低温拉伸试验 温度（ 2） 冷冲击试验 温度（ 2） -55
14、 -55 -55 -55 -55 -55 4 耐酸碱试验 附录 A 附录 A 7.3.3 绝缘应紧密挤包在导体上，绝缘表面应平整、色泽均匀。绝缘的标称厚度应符合表 3 的规定，绝缘层的厚度平均值应不小于标称值，绝缘层最薄处的厚度应不小于标称值的 90 -0.1mm。 表 3 氟塑料绝缘标称厚度 导体标称截面 mm2 绝缘标称厚度 mm 导体标称截面 mm2 绝缘标称厚度 mm 0.5， 0.75， 1 0.30 50， 70 0.90 1.5， 2.5 0.35 95 1.0 4 0.40 120 1.10 6 0.50 150 1.20 10 0.60 185 1.30 16 0.70 24
15、0 1.40 25， 35 0.80 300 1.50 7.3.4 绝缘线芯标识 绝缘线芯分色区分：电力电缆绝缘线芯标识符合 GB/T 6995； 控制电缆绝缘线芯标识符合 GB/T 9330 规定。 7.3.5 绝缘线芯应经受按 GB/T 3048.9 试验方法规定的电压火花试验。 7.4 成缆 7.4.1 两芯及两芯以上的电缆绝缘线芯应绞合成缆，最外层绞合方向为右向，相邻层绞合方向相反。 7.4.2 绞合节径比 耐高温电力电缆应不大于绞合外径的 55 倍； 耐高温控制电缆应不大于绞合外径的 20 倍。 7.4.3 线芯排列 DB51/T 14502012 6 控制电缆成缆时线芯排列符合 G
16、B/T 9330 规定。 7.4.4 成缆时，间隙允许用非吸湿性材料填充。且填充材料应满足电缆的运行温度。 7.4.5 缆芯外允许绕包非吸湿性扎带。 7.5 屏蔽 7.5.1 屏蔽型电缆在缆芯外应有圆铜线编织或金属带绕包构成的屏蔽层。 7.5.2 圆铜线编织屏蔽 7.5.2.1 圆铜线编织屏蔽由用软圆铜线或镀锡圆铜线构成，其编织密度应不小于 80，编织用圆铜线的标称直径应符合表 4 的规定。 表 4 编织用圆铜线（镀锡圆铜线）标称直径 编织前假定直径 d/mm 圆铜线线径 mm d 10 10 d 20 20 d 30 30 d 0.15 0.20 0.25 0.30 注： 编织前假定直径计算
17、方法应按GB/T 9330执行。 7.5.2.2 编织层不允许整体接续，不允许缺股，断丝，更换金属线锭时产生的金属丝端头应修理平整，不外露。 7.5.3 金属带绕包屏蔽 7.5.3.1 金属带屏蔽采用厚度 0.05 0.10mm 的铜（塑）带或铝塑复合带重叠绕包，搭盖率应不小于15。 7.5.3.2 当采用铜（或铝）塑复合带绕包时，应在铜（或铝）塑复合带下面放置一根或一组标称截面不小于 0.20mm2的圆铜（或镀锡圆铜）线作引流线。引流线应与铜 /塑复合带的铜面相接触。 7.5.3.3 屏蔽层内或屏蔽层外，允许绕包合适的非吸湿性材料带作隔离层。 7.6 内衬层 7.6.1 结构 金属铠装电缆在
18、铠装下应有内衬层，内衬层可以采用挤包或绕包。钢丝铠装电缆的内衬层应为挤包结构。 挤包内衬层应不粘连绝缘线芯。 绕包内衬层可采用多层重叠绕包。 7.6.2 材料 用于内衬层的材料应是非吸湿性材料，并与电缆绝缘材料相兼容。 7.6.3 内衬层厚度 DB51/T 14502012 7 7.6.3.1 电力电缆内衬层厚度 当缆芯假设直径为 40mm及以下时，绕包内衬层的近似厚度为 0.4mm；缆芯假设直径大于 40mm时，绕包内衬层的近似厚度为 0.6mm。电力电缆挤包内衬层厚度应符合表 5规定。 表 5 挤包内衬层厚度 氟塑料内衬层 缆芯假设直径 d/mm 挤包内衬层厚度 mm d 20 20 d
19、24 24 d 30 30 d 36 36 d 42 42 d 48 48 d 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 内衬前假定直径计算方法按 GB/T 12706规定。 7.6.3.2 控制电缆内衬层厚度 控制电缆挤包或绕包内衬层的最小厚度应不小于规定标称值的 80%mm。控制电缆挤包内衬层厚度见表 6。 表 6 内衬层厚度 氟塑料内衬层 缆芯假设直径 d/mm 挤包内衬层厚度 mm d 20 20 d 0.5 0.6 注： 内衬前假定直径计算方法按 GB/T 9330规定。 7.7 铠装 7.7.1 结构 金属带铠装由双层金属带左向螺旋状间隙绕包在内衬层上。 外层金属带的
20、中间大致在内层金属带间隙上方，包带间隙应不大于金属带宽度的 50%。 金属丝铠装由钢丝单层左向或双层钢丝内层右向、外层左向绕包在内衬层上，钢丝之间间隙的总和应不超过一根钢丝的直径。 7.7.2 材料 金属带为涂漆钢带或镀锌钢带。用于交流回路的单芯电力电缆，铠装钢带应为非磁性金属带。 圆金属丝为镀锌钢丝。用于交流回路的单芯电力电缆，铠装钢丝应为非磁性金属丝。 7.7.3 铠装金属带厚度 7.7.3.1 电力电缆铠装金属带厚度符合表 7 规定。 DB51/T 14502012 8 表 7 铠装金属带标称厚度 铠装前假设直径 d/mm 金属带标称厚度/mm d30 30d70 70d 0.2 0.5
21、 0.8 7.7.3.2 控制电缆铠装金属带厚度和宽度应符合表 8 规定。 表 8 铠装金属带标称厚度和宽度 铠装前假设直径 d/mm 金属带层数标称厚度/mm 宽度/mm（不大于） d15 20.2 20 15d25 20.2 25 25d30 20.2 30 30d35 20.5 30 35d50 20.5 35 50d 20.5 45 7.7.4 铠装金属丝直径 7.7.4.1 电力电缆铠装金属丝直径符合表 9 规定。 表 9 铠装圆金属丝标称直径 铠装前假设直径 d/mm 铠装金属丝标称直径 /mm d 10 10 d 15 15 d 25 25 d 35 35 d 60 60 d 0
22、.8 1.25 1.6 2.0 2.5 3.15 7.7.4.2 控制电缆铠装金属丝直径应符合表 10 规定。 表 10 铠装圆金属丝标称直径 铠装前假设直径 d/mm 铠装金属丝标称直径 /mm d 10 10 d 15 15 d 25 25 d 35 35 d 0.8 1.25 1.6 2.0 2.5 7.8 护套 7.8.1 护套材料应为氟塑料（ F）、硅橡胶（ G）的一种。 7.8.2 护套应紧密挤包在缆芯、屏蔽层或铠装层上，护套表面应圆整、光洁、色泽均匀。 7.8.3 氟塑料（ F）的机械物理性能应符合表 2 的规定。硅橡胶（ G）的机械物理性能应符合表 11 的规定。 DB51/T
23、 14502012 9 表 11 护套机械物理性能 性能要求 序号 性能项目 单位 G 1 1.1 1.2 1.3 抗张强度和断裂伸长率 原始性能 抗张强度 最小 断裂伸长率 最小 空气烘箱老化试验 试验条件 温度 2 时间 老化后的抗张强度 最小 变化率 最大 老化后的断裂伸长率 最小 变化率 最大 Mpa h Mpa 6.0 150 200 240 5.0 120 2 热延伸试验 试验条件 温度 时间 应力 载荷下伸长率 最大 冷却后永久伸长率 最大 min N/mm2% % 200 15 0.2 175 25 3 抗撕试验 抗撕强度 最小 N/mm 4.0 4 4.1 4.2 4.3 低
24、温性能试验 未经老化前进行试验 冷弯曲试验（直径 12.5mm） 温度 2 哑铃片的低温拉伸试验 温度 2 冷冲击试验 温度 2 -55 -55 -55 5 耐酸碱试验（附录 A） 附录 A 7.8.4 护套厚度 7.8.4.1 电力电缆挤包护套标称厚度 7.8.4.2 7.8.3.1.1 电力电缆挤包护套标称厚度 Ts 应按下列公式计算： 氟塑料护套： TS 0.025D + 0.5，最小厚度为 0.6mm； 其它护套材料： TS 0.035D + 1.0； 式中： D挤包护套前电缆的假设直径， mm。 上式计算出的数值应按四舍五入修约到 0.1mm。 注： 挤包护套前假定直径计算方法按 G
25、B/T 12706执行。 7.8.3.1.2 电力电缆护套材料为硅橡胶的无铠装的电缆和护套不直接包覆在铠装上的电缆， 其单芯电缆护套的标称厚度应不小于 1.4mm，铠装型电缆和多芯电缆护套的标称厚度不小于 1.8mm。 7.8.4.3 控制电缆护套标称厚度 DB51/T 14502012 10 7.8.4.4 7.8.3.2.1 控制电缆护套厚度应符合表 12 的规定。 表 12 护套标称厚度 护套标称厚度 /mm 护套标称厚度 /mm 挤包护套前假定外径d/mm F G 挤包护套前假定外径d/mm F G D 10 10 d 16 16 d 25 0.6 0.7 0.9 1.2 1.5 1.
26、7 25 d 30 30 d 40 40 d 60 1.1 1.2 1.4 2.0 2.2 2.5 7.8.4.4.2 控制电缆挤包硅橡胶外护套的铠装型电缆护套的标称厚度应不小于 1.8mm，挤包塑料外护套的铠装型电缆护套的标称厚度应不小于 1.5mm。 7.8.4.5 铠装型电缆最薄点厚度应不小于标称值的 80 -0.2mm； 非铠装型电缆护套的最薄点厚度应不小于标称值的 85 -0.1mm。 7.8.5 电缆护套通常为黑色，但也可以按照客户要求采用黑色以外的其他颜色，以适应电缆使用的特殊环境。外护套表面应圆整、光洁、色泽均匀，不应有焦烧、颗粒以及擦伤的痕迹。 7.9 成品电缆 7.9.1
27、印刷标志耐擦试验按照 GB/T 6995 进行。 7.9.2 成品电缆外径：在圆形护套电缆的同一横截面上测得的最大外径和最小外径之差（ f 值）应不超过测得的平均外径的 15%，测量两处，取最大差值。 7.9.3 电缆的绝缘电阻常数 20时不小于 3000Mkm， 工作温度下的绝缘电阻常数不小于 3 Mkm。 7.9.4 成品电缆应经受表 13 规定的工频电压试验，电缆不击穿。 表 13 成品电缆耐电压试验 工频电压试验 耐高温控制电缆 耐高温电力电缆 试验长度 试验温度 试验电压 施加电压时间 最少 交货长度 环境温度 3000V 5min 交货长度 环境温度 3500V 5min 7.9.
28、5 凡产品有阻燃或耐火要求时，性能要求应符合 GB/T 19666 的规定。 8 试验方法 成品电缆应按表 14规定的项目进行试验。 DB51/T 14502012 11 表 14 试验项目和试验方法 序号 项目名称 技术要求 试验类型 试验方法 1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 结构尺寸 导体 绝缘厚度 成缆 屏蔽 铠装（仅用于控制电缆） 护套厚度 f 值（仅用于控制电缆） 符合本标准第 7.1 条规定 符合本标准第 7.3.3 条规定 符合本标准第 7.4 条规定 符合本标准第 7.5 条规定 符合本标准第 7.7 条规定 符合本标准第 7.8.4 条规定 符合本
29、标准第 7.9.2 条规定 T， S T， S T， S T， S T， S T， S T， S GB/T 4909 GB/T 2951.11 目测和千分尺检查 目测和千分尺检查 GB/T 2952 GB/T 2951.11 GB/T 2951.11 2 2.1 2.2 2.3 电性能 导体电阻 绝缘电阻 成品电压试验 符合本标准第 7.1 条规定 符合本标准第 7.9.3 条规定 符合本标准第 7.9.4 条规定 T， S， R T， S T， S， R GB/T 3048.4 GB/T 3048.5 GB/T 3048.8 3 绝缘机械物理性能 符合本标准第 7.3.2 条规定 T S G
30、B/T 2951 4 护套机械物理性能 符合本标准第 7.8.3 条规定 S GB/T 2951 JB/T 10696.7 5 阻燃特性试验 符合本标准第 7.9.5 条的规定 T GB/T 18380 6 耐火性能 符合本标准第 7.9.5 条的规定 T GB/T 19216.21 7 识别标志 符合本标准第 7.9.1 条的规定 T， S GB/T 6995 9 检验规则 9.1 产品应由制造厂的质量检验部门检验合格后方能出厂，出厂产品应附有产品合格证。检验分抽样试验（ S）、例行试验（ R）及型式试验（ T）。 9.2 成品电缆的检验应在护套挤出后至少 16 小时后进行。 9.3 型式试
31、验每 2 年进行一次，在产品首次生产或主要原材料变动时都应进行。型式试验的样品应从交货批中随机抽取，每个样品的数量应满足试验需要。 9.4 每批抽样数量由双方协议规定，如用户不提出要求时，制造厂按表 15 的规定进行。 9.5 抽样项目的试验结果不合格时，应加倍取样对不合格项进行第二次试验，仍不合格时，则确认为该批电缆不符合本标准要求。 9.6 制造厂和用户对验收如有争议，应由双方均认可的机构进行仲裁试验。 表 15 抽样样品数 制造批长度 L km 样品（包装件）个数 L 10 10 L 20 20 L 30 1 2 3 DB51/T 14502012 12 10 标志 成品电缆护套表面应有
32、制造厂名称、 产品型号及额定电压的连续标志。 标志应字迹清楚、 容易辨认、耐擦。成品电缆标志应符合 GB/T 6995.3 的规定。 11 包装 11.1 电缆应妥善包装在符合 JB/T 8137 规定要求的电缆盘上交货，电缆盘筒体直径应不小于本标准第6.4 条规定的电缆最小弯曲直径。 11.2 电缆端头应可靠密封。 11.3 重量不超过 80kg 的短段，允许成圈包装。 11.4 成盘电缆的电缆盘外侧及成圈电缆的附加标签应标明： a)制造厂名称或商标； b)电缆型号及规格； c)长度， m； d)毛重， kg； e)制造日期： 年 月； f)表示电缆盘正确旋转方向的符号； g)标准编号。 1
33、2 运输和贮存 电缆应避免在露天存放，电缆盘不允许平放； 运输中严禁从高处扔下装有电缆的电缆盘，严禁机械损伤电缆； 吊装包装件时，严禁几盘同时吊装。在车辆、船舶等运输工具上，电缆盘应放稳，并用合适方法固定，防止互撞或翻到。 DB51/T 14502012 13 A A 附 录 A （规范性附录） 耐酸碱试验方法 A.1 应按 GB/T 2951.21 第 10 条的方法做试验。使用如下条件。 A.2 处理条件： 酸液类型 N-盐酸标准溶液（ 1mol/L） 碱液类型 N-氢氧化钠标准溶液（ 1mol/L） 温度 （ 232） 时间 168h A.3 试验要求： 抗张强度变化率 最大 30% 断裂伸长率 最小 100% 注： 需要做两项独立的试验，一项使用酸液，一项使用碱液。 _ DB51/T 14502012
