1、 ICS 21.200 J 17 DB34 安徽省地方标准 DB 34/T 15512011 NT系列模块化齿轮箱通用技术要求 General technical requirement of NT series gear reducers 文稿版次选择2011 - 12 - 16发布 2012 - 01 - 16实施 安徽省质量技术监督局 发布DB34/T 15512011 I 前 言 本标准按照 GB 1.1-2009 给出的规则起草。 本标准由安徽省机械工业协会归口。 本标准主要起草单位：波顿（合肥）传动有限公司，安徽省标准化研究院。 本标准主要起草人：薛明、韩震宇、骆辉。 DB34/T
2、 15512011 1 NT 系列模块化齿轮箱通用技术要求 1 范围 本标准规定了NT系列模块化齿轮箱的分类、型号与尺寸、技术要求、试验方法、检验规则、标志、 包装和贮运及可靠性保证等。 本标准适用于煤矿、冶金、电力、矿山、建材、物料搬运、化工、起重、运输、石油、纺织、造纸、 食品、塑料、橡胶、能源发电、环保等各类机械设备的传动。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 1184 形状和位置公差 未注公差值 GB/T 1348 球墨铸铁件 GB
3、/T 6404.1 齿轮装置的验收规范 第1部分：空气传播噪声的试验规范 GB/T 10095.1 圆柱齿轮 精度制 第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB/T 11365 锥齿轮和准双曲面齿轮精度 JB/T 5000.3 重型机械通用技术条件 第3部分：焊接件 JB/T 5000.4 重型机械通用技术条件 第4部分：铸铁件 JB/T 7929 齿轮传动装置清洁度 JB/T 9002-1999 运输机械用减速器 JB/T 9050.3 圆柱齿轮减速器 加载试验方法 3 分类、型号与尺寸 3.1 分类 3.1.1 齿轮箱的类别 NT 系列模块化齿轮箱包括平行轴齿轮箱和直交轴齿轮箱； 根据
4、安装方式的不同又可分为卧式安装和立式安装； 根据出轴型式可以分为实心轴式、空心轴式和空心轴带锁紧盘式； 减速器级数为 14 级。 应符合表 1 的规定。 DB34/T 15512011 2 表1 安装方式 类别 级数 规格 类型 1 50190 NH 30120 NH 2 130220 NH.NM 30120 NH 3 130220 NH.NM 70120 NH 平行轴齿轮箱 4 130220 NH.NM 50120 TH 2 130180 TH.TM 20120 TH 3 130220 TH.TM 50120 TH 卧式安装 直交轴齿轮箱 4 130220 TH.TM 30120 NV 2
5、130220 N.V 3 30220 N.V 平行轴齿轮箱 4 7018 N.V 2 50180 T.V 3 20180 T.V 立式安装 直交轴齿轮箱 4 50180 T.V 注：N平行轴； T直交轴； H输出轴水平布置； V输出轴垂直布置； M输出轴水平布置不带地脚； 3.1.2 齿轮箱的布置型式 齿轮箱的布置型式应符合表 2 的规定。 DB34/T 15512011 3 表2 3.1.3 齿轮箱的公称传动比 NT 系列模块化齿轮箱的公称传动比应该符合表 3 的规定。 表3 1.25 1.4 1.6 1.8 2 2.24 2.5 2.8 3.15 3.55 4 4.5 5 5.6 6.3
6、7.1 8 9 10 11.2 12.5 14 16 18 20 22.4 25 28 31.5 35.5 40 45 50 56 63 71 80 90 100 112 125 140 160 180 200 224 250 280 315 355 400 450 3.2 型号与标记 齿轮箱的型号表示方法如下。 DB34/T 15512011 4 A B CDE-FGH注1：齿轮箱类型：N：平行轴 T：直交轴 注2：输出轴型式：S：实心轴 H：空心轴 D：空心轴带锁紧盘 注3：输出轴方向：H：输出轴水平布置 V：输出轴垂直布置 M：输出轴水平布置不带地脚 注4：齿轮箱规格：20220 注5：
7、齿轮箱附件：B：逆止器 C：冷却盘管 E：补偿油箱 F：风扇 L：法兰泵 M：带电机 Q：稀油站 DI： 双输入轴 DO：双输出轴 注6：公称传动比 注7：传动级数： A：单级传动 B：两级传动 C：三级传动 D：四级传动 注8：布置型式： 、 示例：三级平行轴带风扇、逆止器、实心轴式齿轮箱，规格130，公称传动比为40， 其标记为:齿轮箱：NSH130FB-40CII 3.3 齿轮箱的外形及安装尺寸 齿轮箱的外形及安装尺寸应符合下列图表的规定。 齿轮箱类型 输出轴型式 输出轴方向 齿轮箱规格 布置型式 传动级数 公称传动比 附件 DB34/T 15512011 5 图1 DB34/T 155
8、12011 6 表4 DB34/T 15512011 7 DB34/T 15512011 8 DB34/T 15512011 9 图2 DB34/T 15512011 10 表5 DB34/T 15512011 11 DB34/T 15512011 12 图3 DB34/T 15512011 13 表6 DB34/T 15512011 14 图4 DB34/T 15512011 15 表7 DB34/T 15512011 16 图5 DB34/T 15512011 17 表8 DB34/T 15512011 18 DB34/T 15512011 19 图6 DB34/T 15512011 20
9、 表9 DB34/T 15512011 21 图7 DB34/T 15512011 22 表10 DB34/T 15512011 23 DB34/T 15512011 24 图8 DB34/T 15512011 25 表11 DB34/T 15512011 26 图9 DB34/T 15512011 27 表12 DB34/T 15512011 28 DB34/T 15512011 29 图10 DB34/T 15512011 30 表13 DB34/T 15512011 31 图11 DB34/T 15512011 32 表14 DB34/T 15512011 33 DB34/T 15512
10、011 34 图12 DB34/T 15512011 35 表15 DB34/T 15512011 36 图13 DB34/T 15512011 37 表16 DB34/T 15512011 38 DB34/T 15512011 39 4 技术要求 4.1 一般要求 4.1.1 减速器应在下列条件下正常工作； 高速轴转速不大于 1800 r/min； 工作环境温度为 -4550。当环境温度低于所用润滑油允许的最低温度时，启动前润滑油必 须预热；当工作环境温度高于 50时，必须采取隔热和冷却措施； 允许正、反两方向运转(无逆止器时)； 4.1.2 减速器在额定功率下的传动效率： 单级传动大于 9
11、8，两级传动大于 96，三级传动大于 94，四级传动大于 92。 4.2 箱体技术要求 4.2.1 采用高强度球墨铸铁件，其力学性能不低于 GB/T 1348 中的QT400。箱体允许采用结构件，焊 接应符合 JB/T 5000.3 的要求。 4.2.2 箱体铸件的表面质量应符合 JB/T 5000.4 的要求。 4.2.3 上、下箱体合箱后凸缘应平整，上箱体凸缘比下箱体凸缘宽 03 mm； 4.2.4 上、下箱体合箱后，在自由状态下，用 0.05 mm 的塞尺检查塞入深度不得超过分合面宽的 1/3； 4.2.5 箱体应消除内应力；对于采用结构件焊接的箱体，焊接后应进行退火处理，粗加工后进行二
12、次 退火处理； 4.2.6 分合面加工后，平面度为 7 级精度，表面粗糙度 Ra 不大于3.2m；轴承孔端面的粗糙度 Ra 不 大于3.2m； 4.2.7 轴承孔的尺寸公差带为 H7，表面粗糙度 Ra 不大于3.2m，圆柱度不低于 GB/T 1184的7 级， 同轴度不低于 GB/T 1184 的6 级，与端面的垂直度不低于 GB/T 1184的 7级； 4.2.8 轴承孔的中心距极限偏差应符合表 17 的规定； 表17 中心距a mm 80120 120180 180250 250315 315400 400500 500630 630800 极限偏差fa m 17.5 20 23 26 2
13、8.5 31.5 35 40 4.2.9 轴承孔中心线平行度公差在轴承夸距上的测量，不大于表 18 的值 表18 轴承夸距 mm 125 125280 280560 5601000 水平方向 20 25 32 40 平行度公差 m 垂直方向 20 25 32 40 4.2.10 轴承孔中心线应与分型面重合，其偏差应不大于 0.3 mm； 4.2.11 箱体中心高误差为（0-0.5）mm。 DB34/T 15512011 40 4.2.12 两垂直孔轴线的垂直度公差y，在机体孔端面至两轴线交点的距离上测量，见图 14，其按式 （1）计算。（引用 JB/T 9002-1999 中的 P7） 图14
14、 y =EBS Romcos 1(1) 式中： y 机体两垂直孔轴线的垂直度公差，m； E 齿轮副轴交角极限偏差，见表10； B s 机体孔端面至两轴线交点的测量距离，mm； R om 中点锥距，mm； 1 小齿轮分锥角，( )； 4.2.13 箱体不得有漏油或渗油现象，不得使污物和水渗入箱体内部。 4.3 齿轮、齿轮轴和轴技术要求 4.3.1 齿轮、齿轮轴和轴采用锻件，材料与热处理应符合表 19 定； 表19 硬度 零 件 材料牌号 热处理 材料标准号 齿面 芯部 齿轮、齿轮轴 17Cr2Ni2Mo 渗碳、淬火、回火 5862 HRC 3042 HRC 轴 42CrMo 调 质 JB/T 6
15、395 255286 HB 允许采用机械性能相当或较高的材料。 渗碳、淬火齿轮齿面精加工后的有效硬化层深度应满足： 当 Mn8 时，t=0.20.3 Mn； DB34/T 15512011 41 Mn8 时，t=0.150.25 Mn；且不得有裂纹。 4.3.2 齿轮的精度 圆柱齿轮的精度应按 GB/T 10095.1 的规定； 当分度圆直径 d125 mm 时为6JL； 当125d1600 mm 时，为6 KM； 圆锥齿轮的精度应按 GB/T 11365 的规定的 6c 级； 齿轮工作面的粗糙度 Ra0.8 m。 4.3.3 圆柱齿轮的大齿轮应进行齿廓修正，小齿轮应同时进行齿廓修正和螺旋线修
16、正。当机床受限制 小齿轮无法做螺旋线修正时，也可以修相啮合的大齿轮。 4.3.4 齿轮的误差检验项目 圆柱齿轮的误差检验项目组合应符合表20定，各误差项目应符合 GB/T 10095 的规定； 表20 检验组 精度等级 第 公差组 第公差组 第公差组 齿轮副 6 Fp（Fpt） 或F r与F w 或F ” r与F w ff与f pt 或 ff与f pb F 接触斑点和 最小齿侧间隙jnmin 圆锥齿轮的误差检验项目组合应符合表 21 定，各误差项目应符合 GB/T 11365 的规定； 表21 检验组 第 公差组 第公差组 第公差组 侧隙 精度等级 齿轮 齿轮 齿轮 齿轮副 齿轮副 接触斑点
17、最小法向间隙 最大法向间隙 6 Fp和F pk fc与fpt 沿齿长方向 沿齿高方向 jnmin jnmax 4.3.5 齿顶沿齿长方向倒圆 R=0.1 m,或进行齿顶修缘。必要时齿轮进行齿向和齿廓修形。 4.3.6 齿轮基准孔尺寸公差带及基准端面的形状和位置公差、表面粗糙度应符合表 22 的规定。 表22 m 名 称 尺寸公差带 圆柱度 端面跳动 表面粗糙度 Ra 齿轮基准孔 H7 6级 1.6 齿轮基准端面 6级 1.6 DB34/T 15512011 42 4.3.7 齿轮轴或轴与轴承配合处的基准轴颈、轴肩尺寸公差带、形位公差、表面粗糙度应符合表 23 的规定。 表23 m 名 称 尺寸
18、公差带 圆柱度 端面跳动 表面粗糙度 Ra 基准轴颈 m6 6级 1.6 轴肩端面 6级 1.6 4.3.8 齿轮轴和轴的尺寸公差带、形位公差、表面粗糙度应符合表 24 的规定。 表24 名 称 尺寸公差带 圆柱度 与基准轴颈的同轴度 端面跳动 表面粗糙度 Ra m 30 k6 30100 m6 轴伸直径 mm 100 n6 6级 6级 1.6 轴伸轴肩 6级 1.6 4.3.9 齿轮与轴的配合，对于 20-120 箱号，d120 时采用 H7/n6，d120 时采用 H7/r6；对于 130-220 箱号，d120时采用 H7/r6，d120时采用 H7/s6。轴与齿轮配合处的轴颈、轴肩的形
19、位 公差、表面粗糙度应符合表 25 的规定。 表25 m 名 称 圆柱度 与基准轴颈的同轴度 端面跳动 表面粗糙度 Ra 与齿轮配合的轴颈 6级 6级 1.6 与齿轮配合的轴肩 6级 1.6 4.3.10 圆柱齿轮顶圆直径的偏差：当以齿顶圆作为测量和定位基准时，其偏差应符合表 26 的规定。 允许在齿顶圆柱两端各加工 2030宽的定位面，其径向跳动公差应符合表 27 的规定，其表面粗糙度 Ra为1.6m。 表26 齿顶圆直径 mm 50 50 80 80 120 120 180 180 250 250 315 315 400 400 500 500 630 630 800 800 1000 1
20、000 1250 齿轮顶圆直径偏差 m -39 -46 -54 -63 -72 -81 -89 -97 -110 -125 -140 -165DB34/T 15512011 43 表27 齿轮分度圆直径 mm 125 125400 400800 8001600 齿顶圆径向跳动 m 11 14 20 -140 4.3.11 所有齿轮均进行齿根喷丸强化。 4.4 装配技术要求 4.4.1 齿轮箱的清洁度应符合 JB/T 7929中D 级的规定。 4.4.2 上下箱体轴承座的紧固螺栓为 10.9 级，其余分合面螺栓及端盖螺栓均为 8.8 级。装配时需采 取防松措施，按表 28 规定的力矩拧紧。 表2
21、8 螺栓直径 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 8.8级螺栓拧紧力矩 (N.M) 18 49 86 210 410 710 1450 2530 4070 10.9级螺栓拧紧力矩 (N.M） 25.4 69 120 295 580 1000 2000 3560 5720 4.4.3 凡装在减速器箱体内部的紧固件必须防松。 4.4.4 轴承内圈及套装齿轮端面必须紧贴轴肩或定距环，用 0.05 mm 塞尺检查不得塞入；圆锥滚子轴 承（接触角 =1016）的轴向间隙应符合表 29 的规定。用手动运转必须轻快灵活。 表29 轴向间隙 um 轴承内经 小锥齿轮轴上轴承
22、圆柱齿轮轴上轴承 30 2040 4070 3050 2070 50100 5080 50100 80150 80120 80150 120200 120180 120200 200300 180320 160250 250350 4.4.5 圆柱齿轮副最小法向侧隙T nmin 应符合表 30 的规定 表30 中心距mm 80 80 125 125 180 180 250 250 315 315 400 400 500 500 630 630 800 800 1000 1000 1250 Tnmin m 120 140 160 185 210 230 250 280 320 360 420 4
23、.4.6 圆锥齿轮副最小法向侧隙J nmin 应符合表 31 的规定 DB34/T 15512011 44 表31 中 点 锥 距 mm 最小法向侧 隙 小轮分锥角 （度） 50 50100 100200 200400 400800 15 58 84 100 120 160 1525 84 100 140 185 230 Jnmin m 25 100 120 160 210 280 4.4.7 空载时圆柱齿轮副的接触斑点（接触率）按高度不得小于 70%，按长度度不得小于 90%；齿两端 的齿向修形区和齿顶修缘区不计入接触区。允许在额定负荷下检验接触斑点； 4.4.8 空载时圆锥齿轮副的接触斑点
24、（接触率）按高度不得小于 70%，按长度度不得小于 75%；接触斑 点的位置应位于齿宽中部； 4.4.9 齿轮箱的噪声值规定 平行轴及直交轴齿轮箱的噪声值（输入转速1500转/分，不带风扇）可分别参考表32 和表 33： 表32 传动类型 平行轴一级传动 平行轴二级传动 平行轴三级传动 平行轴四级传动 速比 1.25 2 2.24 3.55 4 5.6 6.3 10 11.216 18 28 22.4 35.5 40 63 7 112 100 150 160 250 280 450 20 30 72 70 67 70 68 66 65 63 60 40 71 69 66 65 63 60 50
25、 75 74 72 74 72 69 68 65 62 60 75 73 70 69 67 64 70 78 77 74 76 74 71 73 70 67 66 64 61 80 77 75 72 74 71 68 67 65 62 90 81 79 76 79 77 74 74 71 68 68 66 63 100 79 77 74 75 73 70 69 66 64 110 83 81 78 80 78 75 77 74 71 70 68 65 120 8182 79 76 77 75 72 71 68 66 130 83 79 84 79 77 78 76 73 72 69 67 14
26、0 85 80 78 79 76 74 73 70 67 150 82 85 82 80 81 78 76 75 72 69 160 86 83 80 81 79 76 75 73 70 170 83 81 82 79 77 76 73 70 180 84 82 83 80 78 76 74 71 190 83 83 81 78 77 74 72 200 84 84 81 79 78 75 72 210 84 85 83 80 78 75 73 箱 号 220 85 86 83 81 78 76 73 DB34/T 15512011 45 表33 传动类型 直交轴二级传动 直交轴三级传动 直交
27、轴四级传动 速比 58 914 1622.4 12.531.5 35.556 6390 80125 140224 250400 20 69 64 60 62 60 60 30 72 67 63 65 62 60 40 75 71 66 68 65 61 50 78 74 69 71 67 64 64 60 60 60 80 75 71 74 70 66 65 61 60 70 82 77 72 75 71 67 67 63 60 80 83 79 74 76 71 68 68 65 62 90 84 80 75 77 72 68 70 66 63 100 86 81 77 79 74 70 7
28、2 68 65 110 87 83 78 81 77 73 75 71 67 120 88 84 80 83 79 75 76 72 69 130 89 85 81 84 80 76 77 73 70 140 90 86 82 85 81 78 79 75 71 150 93 87 85 86 82 78 80 76 73 160 89 85 87 83 79 81 77 73 170 87 83 79 82 78 75 180 88 84 80 83 79 76 190 89 86 82 84 80 77 200 90 86 83 85 81 77 210 91 88 84 86 82 78
29、 箱 号 220 92 88 84 86 82 79 4.5 润滑与冷却技术要求 4.5.1 齿轮箱一般采用油浴润滑，并且通过箱体内部专门的接油及油道设计，将飞溅的润滑油收集并 送往各轴承处，形成多点油路循环，平衡各处温度；当齿轮箱采用特殊安装方式时（如输出轴与地面垂 直的立式安装、齿轮箱高速轴侧向上安装等）可采用法兰泵或稀油站强制润滑； 4.5.2 齿轮箱通常采用自然冷却， 当齿轮箱工作平衡温度超过 90或经过计算齿轮箱热功率不能满足 使用时，可采用风扇冷却、盘管冷却（水冷）或稀油站强制冷却； 4.5.3 齿轮箱采用油浴润滑时润滑油常用牌号（运动粘度）为 L-CKC320 和L-CKC460
30、；齿轮箱采用强 制润滑时润滑油常用牌号（运动粘度）为 L-CKC220 和L-CKC320；应严格按照标牌上规定的润滑油牌号 及油尺刻度规定的油量加注； 4.5.4 当齿轮箱工作环境温度低于 10时，应加装加热器对润滑油进行加热，当润滑油温度高于设定 温度后才能启动齿轮箱。 4.6 涂装 DB34/T 15512011 46 4.6.1 箱体及其他零件的非加工内外表面应在机加工前涂底漆，装配好后箱体外表面涂面漆；涂装施 工环境温度不得低于 5，相对湿度应不大于 85，涂装及固化过程中，齿轮箱表面温度不得高于 60 。 4.6.2 箱体表面不允许刮腻子；禁止漆膜在烈日下暴晒。 4.6.3 涂装现
31、场必须保持空气流通，涂装及固化过程中应无粉尘及其他异物飞扬。 4.6.4 最后一遍面漆应在总装试车结束后再进行涂装。 5 试验方法 5.1 齿轮箱的试验方法应按 JB/T 9050.3的要求进行； 5.2 齿轮箱的噪声测量方法应按 GB/T 6404.1 的要求进行。 6 检验规则 6.1 出厂检验 6.1.1 齿轮箱须经制造厂质量检验部门检验合格后方能出厂， 出厂时必须附有产品质量合格证明文件； 6.1.2 出厂检验项目包括： 型式、外形尺寸及油漆外观质量； 噪声、温升、空载三项试验； 齿轮精度； 清洁度。 6.2 齿轮箱的型式检验 6.2.1 凡属下列情况之一时，应进行型式检验： 试制的新
32、产品（包括老产品转厂）； 当产品在设计、工艺、材料等方面有较大改变足以影响产品性能时； 停产 2 年后，再恢复生产时； 成批大量生产的产品，每 3 年进行一次； 国家质量监督部门提出进行型式检验的要求时。 6.2.2 型式检验的齿轮箱数量，每次不少于二台（其中一台作陪试件）。 6.2.3 齿轮箱型式检验项目： 全部出厂检验项目； 负载试验； 超载试验； 疲劳寿命试验。 6.2.4 齿轮箱型式检验项目符合要求时为合格。如被检验项目有一项不合格时，则应对此项目加倍抽 试，如仍不合格，则该批产品型式检验为不合格。 7 标志、包装、运输及贮存 DB34/T 15512011 47 7.1 齿轮箱应在明
33、显位置固定产品标牌，标牌内容应包括： 产品名称和型号； 输入功率； 输入转速； 公称传动比； 齿轮箱推荐使用润滑油牌号及参考油量； 制造厂名、出厂日期； 齿轮箱出厂序列号； 齿轮箱重量。 7.2 对于齿轮箱输入、输出轴有旋转方向要求的，应在箱体靠近输入、输出轴的位置按要求固定旋向 标牌； 7.3 齿轮箱通气罩、放油螺塞、油尺、温度传感器、加热器等部件接口处附近的箱体上应固定有对应 的指示牌； 7.4 齿轮箱轴伸与键应涂防锈油脂，并用塑料布包严并捆扎结实。齿轮、轴、轴承应涂润滑油脂。 7.5 齿轮箱应垫稳，固定于有防水石油沥青油毡的包装箱内或装于底脚板下。 7.6 在运输吊装过程中，应平稳起升、缓放，保证产品不受损伤。 7.7 运输和贮存时应注意防水、防潮，齿轮箱应贮存在干燥的室内，贮存过半年查看一次防锈情况， 必要时重新进行防锈处理。 7.8 随机文件应齐全，每台齿轮箱均应随机附带产品出厂合格证明书、产品使用说明书、外形尺寸图、 内部零件清单和装箱单。 8 可靠性保证 8.1 在用户遵守本标准及有关文件规定的运输、保管、安装和使用条件下，齿轮箱自发货之日起 1 年 内，如因制造质量问题发生损坏，或不能正常工作时，制造厂应无偿为用户修理或更换； 8.2 在正常使用条件下，齿轮箱的平均使用寿命不少于 10 年。 _
