1、MIL-STD-1916 抽样标准简介 一、 前言 为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于 1996 年推出新版的抽 样标准：MIL-STD-1916，用以取代 MIL-STD-105E 作 为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以 AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。 MTL-STD-1916 与 MIL-STD-105E 抽 样标准不同之处，主要有以下几点：
2、1、 抽 样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“ 0收 1 退 ”（ ZBA Zero Based Acceptance） 当做判定标准，强调不允许不良品之存在。 2、 建立持 续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。 3、 以 预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（ SPC）。 4、 对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E 仅限于计数值抽样， MIL-STD-414 仅限于计量值抽样与 MIL-STD-1235 仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。 5、 把抽 样视为一种浪费的行为，如供应
3、商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。 6、 MIL-STD-1916 强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而 MIL-STD-105E 强调顾客的抽样技术， 避免接收不合格件。 此外，以往最常用的 MIL-STD-105E 抽 样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而 MIL-STD-1916 所使用的表格（含 计数、计量及连续性抽样），就只有 4 个 ，在使用的简便性上，已有大大的改善。 二、 适用范 围 1、 本 标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制
4、造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。 2、 本 标准的抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选的产品。 三、 定 义 严重品质特性 Critical characteristic 该特性不符合要求时，则在使用与维护的过程中将造成人员危害或不安全。 关键不合格件 Critical nonconforming unit 不符合 严重品质特性要求的 不合格件，不符合事项中包含一项以上的重要品质特性。 主要品 质特性 Major characteristic 该特性不符合要求时，将导致产品失效或者降低使用性 主要不合格件 Major nonconforming unit 符合所有 严重
5、品质特性，但不符合主要品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。 次要品 质特性 Minor characteristic 该特性若不符合要求时，不会造成产品失效或者降低产品使用性。 次要不合格件 Minor characteristic unit 符合 关键与主要品质特性，但不符合次要品质特性的不合格件，不符合事项中包含一项以上的次要品质特性。 MIL-STD-1916 抽样标准简介 生 产期间 Production interval 在同一生 产期间，其产品品质必须具有均一性，通常属常态性偏移，一般以单班生产的时间为定义，但亦可将生产期间订为一天（最大值不超过一天），
6、期间所产生偏移量的改变，并不影响产品品质。 品 质计划 Quality program 产品从研发到生产期间，利用成本分析手法有效的规划、组织及管理各项活动或计划，使产品达成品质目标。 水准 Verification level 顾客对产品品质所需求的“重要性水准”或“品质特性有效性”的陈述，是一项生产者努力品质保证的衡量方式，主要品质特性比次要品质特性需要更多的努力程度， VL-V 表示生 产者需要最高层级的努力水准，努力层级逐次降低至最低层级的 VL-I。 四、 一般需求 1、 本 标准当被纳入合约之中，则要求供应商执行抽样检验，然而必须认知的是，抽样检验并不能控制与改善品质，生产品质源自
7、于适宜的过程控制方法，当此方法发挥效用时，抽样检验可视为次要的程序和不必要的成本浪费，供应商必须建立可接受的品质系统和证实有效的过程控制方法，作为 执行抽样检验的先期条件。 2、 合 约中应提及取代抽样检验的加一个可接受方法，此方法必须与抽样检验相互评估之后方可使用。该方法必须包括生产期间的过程能力分析与控制；另必须定期加以评估与监测。应至少达到严重品质特性之 Cpk2，主要品 质特性之 Cpk1.33,次要品 质特性之 Cpk1，一旦此 项要求被接受且证实已达成，则供应商可降低或删除抽样计划。 3、 供 应商应建立顾客可接收的品质保证方法，如 MIL-Q-9858， ISO9000， QS9
8、000 及 SPC等，或其它 经政府机构或顾客许可的品质系统。 4、 判定 标准及不 合格处理： 各 项抽样计划均不允许不良品的发生，如发生则处理方式如下： 计量及计数型抽样计划，该批拒收，且需即进行纠正及预防措施。 连续型抽样计划，该批拒收，并应执行全数筛选与即进行纠正及预防措施。 5、 抽 样方法 采取 随机抽样或按比例抽样，并应尽可能避免采取固定模式的抽样方式。 6、 被判定拒收，供 应商必须进行下列行动： 对不合格件进行隔离，并进行必要的返修或重加工，经纠正的产品供应商必须先行筛选后，再重新抽样检验。 确定不合格原因， 执行适当的过程变更。 执行正常、加严与减量检验的转换法 则。 各
9、项纠正措施必须告知政府机构或顾客，并再次将重新筛选批送政府或顾客执行评估。 7、 对严重品质特性，除非另有规定，供应商必须执行自动化筛选作业，并且使用 VL-V层级的抽样计划，若检验发现一项以上的不合格件，则需进行下列行动： 不得 运交且通知政府机构或顾客。 确 认原因，执行纠正措施，并执行 100%筛选。 维持纠正措施的记录，以备政府机构或顾客的查验。 MIL-STD-1916 抽样标准简介 五、品 质管理系统的需求 1、供 应商应建立以预防为主的品质系统，除了当作另一个可接受的方法外，亦展示供应商持续不断品质改进的决心。 2、 品 质系统必须文件化，其内容至少要包括组织机构、权责、作业程序
10、、工作道次与生产资源，供应商并且要持续改善此项品质系统，以确保运作的有效性与正确性。 3、 品 质系统的独立，可依据 ISO9000、 MIL-Q-9858 等 标准加以规划，无论选择哪一种标准，品质系统必须以预防为主题，且需符合下列的目标： a) 影 响品质的工作者必须了解品质系统的运作程序。 b) 产品必须符合或超越顾客需求。 c) 强调预防性的过程差异分析与不良率分析。 d) 当疵病发生时，必须立即寻找失效的产生原因与疵病来源，并且采取有效的纠正措施。 e) 使用 统计分析方法与问题解析手法，用以降低过程变异量，改善过程能力与产品品质。 f) 保存 记录，用以证实品质计划与过程控制的有效
11、性。 4、 供 应商必须对产品生产的相关过程加以研究与了解，通过文件化的程序证实供应商可以达成： a) 品 质具有一致性，且执行完善的过程控制。 b) 降低 设备变异，原料及其它输入源所产生的变异。 c) 只有 标准化的操作程序以减少过程变异。 d) 进行过程设计，在目标值下提高精密度。 e) 具有不 断过程改善的制度，通过过程变更与统计分析手法，达到过程预防与改善。 5、 程改善可使 用的手法 a) 利用制造程序 图规划重要控制点，用以阻止或侦测疵病之产生。 b) 过程不良原因的分析工具，如 PDCA 循 环（ Plan-Do-Check-Action）、 FMEA(Failure Mode
12、s and Effects Analysis)、柏拉 图分析 (Paroto Analysis)及要因分析 (Cause and Effect Analysis)等。 c) 过程改善过程的评估工具，如趋势分析、品质成本、生产效率、不良品率及 6 个标准差(6-sigma)的能力。 d) 利用 实验计划，降低变异源产生之机率， 改善生产力。 6、 过程控制可使用的手法 a) 确 认过程控制技术的使用范围，如统计过程品管（ SPC）、自 动化、量具、预防保养、目视检验等。 b) 过程控制计划（ Process control plan）必 须包括 SPC。 c) 通 过资料分析，显示供应商过程控制
13、措施是有效性的。 d) 根据工作的需要， 执行适宜的教育训练。 e) 确 认各单位在 SPC 相互作用上的 权责与工作内容。 f) 使用控制 图之前，必须先行确定每次抽样数与抽样频率，并建立修正控制界线的作业程序与律定超出控制范围的准则。 g) 确 认所指定品质特性的 关键参数，并找出影响关键参数的生产程序。 h) 律定 过程改进的权责，对纠正措施进行追踪，直至失效原因被消除为止。 i) 执行量测系统分析（ MSA Measurement System Analysis），了解量 仪具的变异量。 7、 产品符合性可使用的手法 MIL-STD-1916 抽样标准简介 包括使用控制 图，利用记录与
14、纠正及预防措施，执行过程能力分析（如 CPK、 CP），或通过过去统计资料进行趋势分析，最后则 100%检验。 六、如何 进行抽样计划 1、抽 样计划的步骤： 根据品 质要求指定不同等级之 VL（共有 7 个等级）， 选定抽样的形式（计量、 计数、连续抽样） 根据批量大小或生 产期间生产量与 VL 决定样本代字 CL(Code Letter)。 执行转换程序（正常、加严、减量）。 表 1 样本代字（ CL） 对照表 批量 验证水平（ VL） 2-170 A A A A A A A 171-288 A A A A A A B 289-544 A A A A A B C 545-960 A A A
15、 A B C D 961-1632 A A A B C D E 1633-3072 A A B C D E E 3073-5440 A B C D E E E 5441-9216 B C D E E E E 9217-17408 C D E E E E E 17409-30720 D E E E E E E 30721 E E E E E E E 表 2 计数值抽样计划 验证水准（ VL） 样本代字（ CL） T R 样本大小 A 3072 1280 512 192 80 32 12 5 3 B 4096 1536 640 256 96 40 16 6 3 C 5120 2048 768 32
16、0 128 48 20 8 3 D 6144 2560 1024 384 160 64 24 10 4 E 8192 3072 1280 512 192 80 32 12 5 MIL-STD-1916 抽样标准简介 1、 当批量比样本量小则 100%检验 2、加 严检验在正常检验 VL 左 边之隔栏，减量检验则为右边之隔栏。 表 3 计量值抽样计划 样本代字（ CL） 加 严 验证水平（ VL） 减量 样本大小 A 113 87 64 44 29 18 9 4 2 B 122 92 69 49 32 20 11 5 2 C 129 100 74 54 37 23 13 7 2 D 136 10
17、7 81 58 41 26 15 8 3 E 145 113 87 64 44 29 18 9 4 K 法（适用 单边规格或双边规格者） A 3.51 3.27 3 2.69 2.4 2.05 1.64 1.21 1.2 B 3.58 3.32 3.07 2.79 2.46 2.14 1.77 1.33 1.2 C 3.64 3.4 3.12 2.86 2.56 2.21 1.86 1.45 1.2 D 3.69 3.46 3.21 2.91 2.63 2.32 1.93 1.56 1.2 E 3.76 3.51 3.27 3 2.69 2.4 2.05 1.64 1.21 F 法 (适用 双
18、边规格者 ) A 0.14 0.15 0.16 0.17 0.19 0.22 0.27 0.37 0.71 B 0.13 0.14 0.15 0.17 0.19 0.21 0.25 0.33 0.71 C 0.13 0.14 0.15 0.17 0.18 0.21 0.24 0.3 0.71 D 0.13 0.14 0.15 0.16 0.18 0.2 0.23 0.28 0.44 E 0.13 0.14 0.15 0.16 0.17 0.19 0.22 0.27 0.37 1、如批量比 样本数小时， 100%检验 2、加 严检验在正常检验 VL 的左 边，减量检验则右边 表 4 连续性抽样计
19、划 样本代字（ CL） 加 严 验证水平（ VL） 减量 筛选阶段：筛选数量 MIL-STD-1916 抽样标准简介 A 3867 2207 1134 527 264 125 55 27 NA B 7061 3402 1754 842 372 180 83 36 NA C 11337 5609 2524 1237 572 246 116 53 NA D 16827 8411 3957 1714 815 368 155 73 NA E 26912 11868 5709 2605 1101 513 228 96 NA 抽 样阶段：频率 A 37624 37728 37627 37669 37633
20、 37638 37645 1/34 1/48 B 37728 37627 37669 37633 37638 37645 1/34 1/48 1/68 C 37627 37669 37633 37638 37645 1/34 1/48 1/68 1/96 D 37669 37633 37638 37645 1/34 1/48 1/68 1/96 1/136 E 37633 37638 37645 1/34 1/48 1/68 1/96 1/136 1/192 3、 一般注意事 项： 在合 约或产品规格中指定 VL，一 项 VL 可使用在不同的品 质特性。表 1 的批量与 VL决定样本代字 CL
21、，表 2 计数值抽样、表 3 计量值抽样与表 4 连续性抽样的 VL 和 CL 决定产品的抽样计划，用以评估产品符合合约和规格需求的程度，抽样合格的产品可通过转换法则在下次抽样时执行减量检验。 抽 样水准分成正常检验、加严检验与减量检验等三阶段，除非另有其它规定， VL 值以正常 检验为启始，加严检验的 VL 在表 2 与表 3 的左 边，减量检验则在右边，而表 4 的 执行方式则较复杂，请参照表 4 附注 说明。每一项品质特性的抽样水准不能改变。除非执行转换法则。 正常 检验、加严检验及减量检验的转换法则系根据不同的 VL 在表 2、 3 与 4 中 执行抽样检验，转换法则的运作与纠正的结果
22、（复验）无关 ，仅与初检的结果有关。 4、 各 项抽样标准执行说明： 计数值抽样： 正常 检验、加严检验与减量检验的抽样计划如表 2 所示，表中 样本大小需随从批中随机抽出，经检验若无不合格件产生（零不良），则该批允收。 计量值抽样： A、 正常、加 严检验与减量检验的抽样计划如表 3 所示， 计量值抽样不能任意使用，它必须假设数据的来源（量测结果）是独立性的且符合常态分布，在相同条件下（ CL 及 VL）计数值的检验结果，并不保证与计量值的检验结果具有一致性。 B、 计量值抽样结果若属允收，除必须所有样本的测量结果均在规格之内，且符合表 3 的K 法（不良率的估 计）或 F 法（ 过程变异量
23、占公差的百分比）的判定准则，若上述两者无法同时满足则拒收。 K 法：适合 单边规格与双边规格的产品 单边规格：若（ U-Xbar） / K 或（ Xbar-L） / K， 则产品允收。 双边规格：若（ U-Xbar） / K 且（ Xbar-L） / K， 则产品允收。 MIL-STD-1916 抽样标准简介 F 法：适合 双边规格之产品者 若 /（ U-L） F， 则产品允收。 Xbar=样本平均值， =样本标准差， U=规格上限， L=规格下限。 连续性抽样： 1. 执行连续性抽样的前提： a) 移 动性的产品。 b) 在 检验站 或检验站附近，有足够的空间、设备、人力可执行 100%检验
24、。 c) 此 过程可生产出品质稳定的产品。 2. 连续性抽样计划步骤： 执行时首先应依照表 4 筛选阶段执行 100%检验，当符合下列条件时，可依表 4 进入抽样阶段。 a) 全 数筛选的同型态产品处在稳定的状态。 b) 达到表 4 所 规定的筛选数量。 当下列条件发生后，应停止抽样阶段，而改为 100%检验的筛选阶段。 a.此生 产过程被中断三个工作天以上。 b.当此同型态产品处在稳定的状态。 c.在抽 样时有任何的不符合项目被发现。 3. 对严重品质特性的额外要求 如在抽 样 阶段发现严重品质特性的不合格件，自上次合格件后的所有产品，均应执行 100%检验。 4、 转换法则： 正常 检验转
25、换加严检验：当发生下列任一条件，则必须由正常检验转换加严检验： A、 计数值及计量值抽样：最近 2-5 批中有 2 批被拒收。 B、 连续性抽样：在目前的抽样计划（不论是抽样或筛选阶段）期间，于执行 5 倍的 样本大小过程中（此处的样本大小，应依照表 2 方式 赋予）发现 2 个以上的不合格件。 加 严检验转换正常检验：当下列两条件均符合时，则由加严检验转换正常检验： A、 不合格件的疵病原因已完成 纠正。 B、 计数值 及计量值抽样：且连续 5 批被允收。 C、 连续性抽样：在目前的抽样计划（不论是抽样或筛选阶段）期间，于执行 5 倍的 样本大小过程中，无任何的不合格件。 正常 检验转换减量
26、检验： 当下列四条件均符合时，则由正常检验转换减量检验： A、 计数值及计量值抽样：连续 10 批被允收； 连续性抽样：在目前的抽样计划（不论是抽样或筛选阶段）期间，于执行 10 倍的 样本大小过程中，无任何的不合格件。 B、生 产是在稳定的阶段。 C、品 质系统正常运作，且表现被政府机构或顾客认为满意。 D、政府机构或 顾客同意减量检验，始可进行。 减量 检验转换正常检验： 当发生下列任一条件，则必须由减量检验转换正常检验 MIL-STD-1916 抽样标准简介 A、 计数值及计量值抽样：有 1 批被拒收。 连续性抽样：有任何不合格被发现； B、 生 产情况不规则与延迟。 C、 品 质系统运
27、作表现被政府机构或顾客认为不满意。 D、 政府机构或 顾客因其它生产条件之故，认为应回复正常检验。 七、范例 说明 1、 计数值抽样： 合 约对品质的要求指定为 VL- ，供 应商的交运批量可依需要弹性调整，表 5 为最近 10 批依 计数值抽样的检验结果。 2、 计量值抽样： 合 约对品质的要求指定为 VL- ， 检验项目为操作温度，规定下限为 180F， 规格上限为209F， 该批产品的批量为 N=40， 从表之 VL 及批量查到 CL 为 A， 从表 3 之 VL 及 CL查到 样本大小为 n=4。假 设此 4 件 样本的量测数据为 197、 188、 184 及 205， 计算结果如下
28、所示： Xbar=193.5, =9.399 （ U-Xbar） / =1.649 （ Xbar-L） / =1.436， /（ U-L） =0.324 K 法： 从表 3 之 VL-I 及 CL（ A）查出 K=1.21,计算结果 1.649 与 1.436 均 K. F 法 从表 3 之 VL-I 及 CL(A)查出 F=0.370,计算结果 0.324F。 结论： K 法及 F 法均符合，故 该产品允收。 3、 连续性抽样： 合 约对品质的要求指定为 VL- ，生 产期间为八小时，生产批量约 700 到 800 个工件，依表及批量，可查出 CL 为 C， 筛选阶段的数量为 116。抽 样
29、阶段的频率为 1/48，表 6 为制程抽样状况的检验结果。 表 5 计数值抽样检验范例 批号 批量 样本代字 样本大小 不合格件数 品 质判定 抽 样等级 备注 1 5000 D 160 2 拒收 正常 开始为正常检验 2 900 A 80 0 允收 正常 3 3000 C 128 1 拒收 正常 最近 2-5 批中有 2 批不合格，下一批 将加严检验 4 1000 B 256 0 允收 加 严 采用 左 边 V 之 样本大小 5 1000 B 256 0 允收 加 严 6 900 A 192 0 允收 加 严 7 2000 C 320 0 允收 加 严 8 2500 C 320 0 允收 加
30、 严 过程已得到纠正，连续 5 批均允收，下一批 转正MIL-STD-1916 抽样标准简介 常检验 9 3000 C 128 0 允收 正常 回到 之 样本大小 10 5000 D 160 0 允收 正常 表 6 连续性抽样检验范例 产品序号 样本代字 频率或 抽 样 事件 /行 动 1 等 级 1 C 1 正常 开始生产，进行 116 件之 筛选 8 C 1 正常 发现 1 件不合格件，重新 计数 124 C 1 正常 连续 116 件合格， 转为抽样阶段，频率为 1/48 170 C 1/48 正常 第一批 选取的随机样本：结果合格 9697 C 1/48 正常 1.连续 200 件（
31、10 倍的 样本大小）抽样：样本合格 2 转减量检验，频率为 1/68 （注：据表 2，在 CL=C 及 VL- 时，样本大小为 20） 9769 C 1/68 减量 随机样本抽取，频率 1/68， 结果合格。 13982 C 1/68 减量 1.生 产批量增加三倍 (2100 至 2400 件 ) 2.结束 CL=C 而以 CL=E（重依批量查表 1） 阶段进行抽样阶段 3另因 现在 VL- 及 减量阶段，查表 4， 频率为 1/136。 14121 E 1/136 减量 在新 频率 1/136 下 ,第一件 随机样本抽取 ,结果合格 ,继续随机抽取样本 . 16290 E 1/136 减量
32、 1.发现一件不合格品， 2.转回正常抽样 3 开始筛选阶段 ,进行数量 228 件之 筛选 ,因目前 处在 CL=E 及VL- 阶段 16518 E 1 正常 连续 228 件均合格， 开始抽样阶段，频率 1/96 八、 VL 值的指定及 选用 在 MIL-STD-1916 中，并 没有特别指出 VL 如何指定， 其 实可以利用 OC 曲 线分析，对表 2进行转换，计算其不良率的估计值（在 N 10n 状况下），如表 7 所示， 顾客可根据产品品质要求，对照此表的不良率，制定合约所需的 CL 与 VL， 用以 决定交付产品的抽样数，同MIL-STD-1916 抽样标准简介 样的亦可利用 OC
33、 曲 线分析，将表 2 所 显示的允收概率加以估计，如表 8 所示，在相同不良率与允收水准（ Ac=0， Re=1）下，允收机率愈小 对品质要求愈 严格。 表 7 计数值抽样（允收概率 L(Pc)=0.9 ,Ac=0,Re=1）的不良率 (%) 样本代字 CL 验证水平 VL T R 不良率 % A 0.003 0.008 0.02 0.05 0.13 0.33 0.87 2.1 3.45 B 0.002 0.006 0.016 0.04 0.11 0.26 0.66 1.74 3.45 C 0.002 0.005 0.013 0.03 0.08 0.22 0.53 1.31 3.45 D 0
34、.001 0.004 0.01 0.03 0.07 0.16 0.44 1.05 2.6 E 0.001 0.003 0.008 0.02 0.05 0.13 0.33 0.87 2.1 表 8 计数值抽样 (P0=0.5%,Ac=0,Re=1)的允收率 L(Pc) 样本代字 CL 验证水平 VL T R 允收概率 L（ Pc） A 0 0.002 0.077 0.38 0.67 0.85 0.94 0.97 0.99 B 0 5E-04 0.04 0.28 0.62 0.82 0.92 0.97 0.99 C 0 4E-05 0.02 0.2 0.53 0.79 0.9 0.96 0.99
35、D 0 3E-06 0.006 0.15 0.45 0.73 0.89 0.95 0.98 E 0 2E-07 0.002 0.08 0.38 0.67 0.85 0.94 0.97 OC 曲 线 -批不合格率与接收概率的函 数 MIL-STD-1916 抽样标准简介 计数抽 样 OC 计算公式： 表 8 表 9 的 转换就是按上面的公式转换出来，转换时 C=0.P0 即 PRQ,P1 即 CRQ. 各 VL OC 曲线如下 : MIL-STD-1916 抽样标准简介 MIL-STD-1916 抽样标准简介 MIL-STD-1916 抽样标准简介 MIL-STD-1916 抽样标准简介 计量抽
36、样计划有关公式的关系： MIL-STD-1916 抽样标准简介 量值抽 样计划的 K参数统计量 (Xbar-L)/s;(U-Xbar)/s;min(Ql,Qu)是反映 规格值偏离平均值范围与特性值波动离散程度（标准差）的比。 （即产品的规格值偏离中心值（均值）有多少个标准差数。查标准正态分布表可知偏离的标准差数对应的不合格率。而 F 值 参数统计量s/(U-L),是 规格范围与标准差的比 ,反映了 规格的波动性 . 由工序能力指 数计算公式：（ s 为标准差） Cpl=(Xbar-L)/3s; Cpu=(U-Xbar)/3s; Cpk=min(Cpl,Cpu) Cp=(U-L)/6s=T/6s
37、, Cpk=(1-2|M-Xbar|/T) Cp = (1-2|(U+L)/2-Xbar|/(U-L)(U-L)/6s) 可知 ,K,F 参数都与 Cpk 有 联系。 选用 VL 详细的请参看 MIL-HDBK-1916 九、 结语 希 经由本文的介绍，使国内产业界可明了 MIL-STD-1916 的精神与 执行方式；另希望企业可以舍去传统的抽样方式（如 MIL-STD-105E），因 为这不仅浪费人力、物力去执行抽样作业，对产品亦无加值的作用。 此外，由于 MIL-STD-1916 所 着重的重点，已不再着重在事后的抽样，而是希望供应商能建立持续改善的品质管理系统，使缴交顾客的产品均为合格品，达到预防于先的效果，相信在通过持续与供应商之间的良性互动，可达到企业与供应商双赢的目的。
